Министерство пообразованию и науке РФ
Ливенский филиалфедерального государственного образовательного учреждения высшегопрофессионального образования
«Государственныйуниверситет – учебно-научно-производственный комплекс»
Кафедратехнологии машиностроения
Ккурсовому проекту по дисциплине: «Технологиямашиностроения» Разработка технического проекта механической обработкидетали «фонарь 244.00.00.13»
Работу выполнил Хромов С.Ю
Группа 41-Т
/>Преподаватель ЧаплыгинВ.С
Ливны, 2011 г
Содержание
Введение
1.Общаячасть
1.1Назначение детали
1.2Химический состав материалаи его механические свойства
1.3Режим работы цеха и фонды времени
1.4Определение типа производства и такта работы
2.Технологическаячасть
2.1Анализ технологичности детали
2.2Анализ базового технологического процесса
2.3Выбор метода получения заготовки и его экономическоеобоснование
2.4Разработка технологического маршрута обработки детали
2.5Расчет припусков на обработку
2.6Выбор оборудования и технологической оснастки
2.7Расчет режимов резания и техническое нормирование
Заключение
Списоклитературы
Введение
Технологиямашиностроительного производства представляет собой совокупность различныхтехнологических процессов — литья, ковки, штамповки, термической обработки,окраски и др. Технология же машиностроения охватывает заключительные стадиимашиностроительного производства – превращение заготовок в готовые деталисборку, т.е. изготовление машин.
Отличительнойспособностью современного машиностроения является существенное ужесточениеэксплуатационных свойств машин: увеличиваются скорость, ускорение, температура;уменьшаются масса, объем, вибрации, время срабатывания механизма и т.д. Темпытакого ужесточения постоянно возрастают и машиностроители вынуждены все быстреерешать конструкторские и технологические задачи. В условиях рыночных отношенийбыстрота реализации принятых решений играет главенствующую роль.
Технологиямашиностроения позволяет решать проблемы изготовления машин в соответствии сзаданной программой их объема выпуска, обеспечивая установленные показателикачества при оптимальных затратах живого и овеществленного труда. Проблемыпроизводства тесно увязаны с его экономикой.
Основытехнологии машиностроения традиционно включает несколько важнейших этаповразработки технологического процесса. В любом типе производства оказываетсянеобходимым анализ исходных данных и технологический контроль конструкторскойдокументации. Экономические проблемы современного производства одной изосновных делаю задачу выбора заготовок и разработку маршрутноготехнологического процесса. Выполнение этих этапов убедительно указывает нацентральное место технологии машиностроения в машиностроительном производстве.Маршрутный и операционный технологические процессы определяют особенностисмежных производств, выбор оборудования и размещение заказов на создание новогооборудования, режущего инструмента, приспособления, измерительных средств ивсех элементов производства, которые образуют производственную среду.Конструкции производственных зданий, площади и особенности проектирование цехови отдельных участков также полностью подчиняются разработанномутехнологическому процессу.
Основныетипы производства — массовое, серийное, единичное – имеют свои технологическиеособенности. Наиболее распространенным является серийный тип производства, всоставе которого развиваются ряд прогрессивных технологических процессов.Групповой технологический процесс и преимущество использования металлорежущихстанков с числовым программным управлением позволяет реализовать прогрессивностьпроцесса в наибольшей степени.
Обработказаготовок на агрегатных станках и автоматических линиях характерна длямассового производства. Единичное производство характеризуется малым объемомгодового выпуска изделий, но может быть прогрессивным при выпуске как тяжелых,уникальных изделий, так и небольших по массе выпускаемых машин.
Целаясерия научных положений технологии машиностроения охватывает и заключительнуюстадию производства – сборку. Тем не менее, эта стадия имеет свои отличительныеособенности. Свойство собираемы деталей, их характеристики, допуски размера,формы и расположения поверхностей по определенным законам взаимодействуют всобранной машине, определяя его качество. Основы технологии машиностроениявключает разработку технологического процесса сборки и их автоматизацию.Главным же моментом является установление связей двух стадий – изготовлениедеталей и их сборку.
1.Общаячасть
1.1Назначениедетали
Деталь Фонарь244.00.00.13 является сборочной единицей центробежного электронасосаКМ50-40-215, предназначенного для перекачивания воды и жидкостей со схожимифизическими свойствами. Электронасос состоит из асинхронного электродвигателя,изготовленного во взрывозащищенном исполнении, и собранного на одном валу с нимцентробежного насоса. Фонарь 244.00.00.13 является одновременно подшипниковымщитом электродвигателя, и частью корпуса центробежного насоса, внутри которогорасполагается торцовое уплотнение для защиты от протечек, и рабочее колесо.Имеет центральное отверстие и систему взаимно ориентированных плоскостей ицилиндрических поверхностей, расположенных соосно с центральным отверстием. Валэлектродвигателя проходит через центральное отверстие в передней части фонаря,и приводит во вращение рабочее колесо насоса, закрепленное на валу с помощьюшпонки и гайки.
1.2 Химический составматериала, и его механические свойства
Заготовка детали Фонарь244.00.00.13 выполняется из серого чугуна СЧ20. Выбор конструкционногоматериала для данной заготовки представляется оправданным, так как серый чугун– наиболее дешевый литейный сплав, обладает сравнительно высокими механическимисвойствами, относительно низкой температурой плавления и хорошими литейнымисвойствами. Недостатком серого чугуна является отбел, но это несущественно прилитье в песчано-глинистые формы.
Таблица 1. Химическийсостав серого чугуна СЧ 20Марка Массовое содержание элементов, % Углерод Кремний Марганец Фосфор, не более Сера, не более СЧ 20 3,3- 3,5 1,4- 2,26 0,7- 1,0 0,2 0,15
На механическиесвойства серого чугуна основное влияние оказывают количество, форма ираспределение графитовых включений, а также прочность основной металлическоймассы.
Серый чугунмалочувствителен к подрезам, буртикам, выточкам и другим концентраторамнапряжений, но в то же время серый чугун хрупок и обладает низкой пластичностью.
Все эти свойствапозволяют использовать серый чугун для получения отливок высокой прочности ибольшой сложности.
Таблица 2. Механическиесвойства серого чугуна СЧ20 ГОСТ 1412- 85Марка чугуна Gв, МПа Gн, МПа Твердость НВ не менее МПа КГс/ мм² СЧ 20 196 392 1668- 2364 170- 241
1.3 Режим работы цеха ифонды времени
Режим работы цехапринимаем двухсменный (m=2)
Годовой фонд времениработы оборудования:
Fдт=Fдm(1)
где Fд-годовой фонд времени работы оборудования за одну смену;
m– число смен.
Fдт=2007,5 ·2 = 4015 ч
Действительностьгодовой фонд времени работы оборудования:
Fдо=0,97·Fдт(2)
где 0,97 – коэффициент,учитывающий потери от номинального фонда (табл. 5, с. 23)
Fдо=0,97 ·4015 = 3895 ч
Действительный годовойфонд времени оного рабочего: Fдр=1860 ч (табл. 4, с. 24)
1.4 Определение типапроизводства и такта работы
Тип производствахарактеризуется коэффициентом закрепления операций за одним рабочим местом илиединицей оборудования. Коэффициент закрепления операции- это отношение числавсех технологических операций выполняемых в течении определенного периода намеханическом участке (О), к числу рабочих мест (Р) этого участка, определяетсяпо формуле:
/> (3)
де, для Фонаря244.00.00.13 О=8, Р=5, тогда получаем:
/>
Типы машиностроительныхпроизводств характеризуются следующими значениями коэффициента закрепленияопераций:
Кз.о≤1– массовое производство
1
10
20
Кз.о>40 –единичное производство
Так как Кз.о= 1,6, то производство будет крупносерийное
Согласно с определениемтипа производства и массой детали равной 7,2 кг. Принимаем годовую программувыпуска продукции: N=45000 шт.
Такт работы (выпуска)определяем по формуле:
/>, мин/шт(4)
где Fдм=4015– годовой фонд времени работы оборудования N=18000шт – годовая программа выпуска изделий />мин/шт.
Величина такта выпускаопределяется по формуле:
/>, мин/шт(5)
где Fд=3895– годовой фонд времени работы оборудования N=18000шт – годовая программа выпуска изделий />мин/шт.
В серийном производствеколичество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:
/>, шт. (6)
где а – число дней, накоторые необходимо иметь запас:
а = 5-8 дней
Принимаем, а = 5 дня
F–число дней в году, F= 249 дня
/> (шт.)
Принимаем количестводеталей в партии кратно программе, т.е. n=900 шт. при годовой программе N=45000 шт.
Для слесарных рабочихмест:
/>, ч (7)
где Fн– номинальный годовой фонд времени при работе в одну смену – 1780 ч.
/>, ч
2. Технологическаячасть
2.1 Анализтехнологичности детали
Деталь" Фонарь 244.00.00.13" относится к классу «корпусных деталей».
Качественнаяоценка технологичности детали.
Анализтехнологичности детали обеспечивает улучшение технико-экономических показателейразрабатываемого технологического процесса. Поэтому технологический анализ –один из важнейших этапов технологической разработки. Конструкцию детали принятоназывать технологичной, если она в полной мере позволяет использовать всевозможности и особенности наиболее экономичного технологического процесса,обеспечивающего его качество. Основные задачи, решаемые при анализетехнологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможномууменьшению трудоемкости и металлоемкости, возможности обработки деталивысокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичностиконструкции позволяет снизить себестоимость ее изготовления без ущерба дляслужебного назначения. Конструкция детали корпус допускает обработку отверстийи нарезание в них резьбы с применением многошпиндельных головок. Форма рабочихповерхностей детали корпус позволяет растачивать их на токарныхстанках-полуавтоматах с ЧПУ. Имеется свободный доступ режущего инструмента ковсем обрабатываемым поверхностям. Конструкция детали корпус имеет глухиеотверстия, обработка которых не затруднена. Деталь не имеет обрабатываемыхповерхностей и отверстий, расположенных под углом. Жесткость детали достаточна,поэтому выбор режимов резания зависит только от материала заготовки иприменяемого режущего инструмента.
Конструкциядетали имеет достаточные по размерам и расположению базовые поверхности.Указанные на чертеже допускаемые отклонения размеров, класс точности чистоты иотклонения формы могут быть получены на универсальном оборудовании безприменения специальных методов обработки. Из этого можно сделать вывод, чтодеталь достаточно технологична.
Количественнаяоценка технологичности детали
Количественная оценкатехнологичности детали
Проведем количественнуюоценку технологичности детали Фонарь.
Уровень технологичностидетали по коэффициенту использования материала по формуле:
/>; (8)
где, Мд-массадетали, Мд =7,2 кг;
Мз – масса заготовки,Мз=7,8 кг.
/>
Уровень технологичностиконструкции по точности обработки детали:
/>; (9)
где, К.б.тч,Ктч — соответственно базовый и достигнутый коэффициент точностиобработки.
Достигнутый коэффициентточности обработки:
/> (10)
где,/>-средний квалитет точности обработки;
ni-числоточности обработки;
Т-квалитет точностиобработки.
/>;
/>;
Так как притехнологическом контроле чертеж не подвергался изменению и пересмотру, то Кб.тч=0,982.
/>;
Уровень технологичностипо шероховатости поверхности:
/>;(11)
где, Кб.ш, Кш-соответственно базовый и достигнутый коэффициенты шероховатости поверхности.
Достигнутый коэффициентповерхности:
/>;(12)
где,/> — средний классшероховатости поверхности;
ni-число поверхностей соответственно классу шероховатости;
Ш- класс шероховатостиповерхности.
/>;
/>;
Так как притехнологическом контроле чертеж детали изменению и пересмотру не подвергался,то Кб.ш=0,22, то коэффициент уровня шероховатости Ку.ш=0,22/0,22=1. В результате качественного и количественного анализа технологичностиконструкции приходим к выводу, что деталь достаточно технологична.
2.2 Анализ базовоготехнологического процесса
Действующие на базовомпредприятии технологические процессы обработки фонаря электронасоса КМ50-40-215разработаны для индивидуального производства. По базовой технологии корпусподвергается следующим видам обработки: токарной, сверлильной. Причем названныеоперации повторяются. Много времени теряется на перемещение, транспортировку ипролеживание партий заготовок около рабочих мест, на ручные, слесарные иконтрольные операции и др. Слабое оснащение быстродействующими механизированнымии автоматизированными приспособлениями, специальной, измерительной оснасткой иинструментом приводит к появлению брака и затрат времени и средств на егоисправление.
Исходя из этого дляповышения экономичности, точности и техно-логичности кардинально меняем базовыйтехнологический процесс.
Базовый технологическийпроцесс механической обработки детали «Фонарь 244.00.00.13» состоитиз 8 операций:
Таблица 3. Базовыйтехнологический процесс обработки детали Фонарь 244.00.00.13.Наименование и номер операции Содержание операции Станок Инструмент 1. Токарная Точить начерно Ф220 и торец 16К20 Резец проходной ВК8 2. Токарная Полная обработка со стороны Ф72G7 16К20
Резец проходной ВК8
Резец расточной ВК8 3. Токарная Торец Ф220 h8; Ф39Н11; Ф45Н8; фаски 16К20
Резец проходной ВК8
Резец расточной ВК8 5. Сверлильная Cверлить 3 отверстия, выдерживая размеры Ф9. 2Н55 Сверло Ø9 6. Сверлильная Сверлить 4 отверстия, выдерживая размеры 18; 2Н55 Сверло Ø18 7. Сверлильная Нарезать резьбу М10-7Н 2Н55 Метчик М10-7Н 8. Фрезерная Фрезеровать паз 20х9 6Н82 Фреза дисковая b=9мм
В проектный варианттехнологического процесса вносим следующие изменения: токарную обработкувыполним на токарно-винторезных станках с ЧПУ 16К20Т1, оснащенныхприспособлениями для пневматического закрепления заготовки и инструментами изтвердого сплава. Это позволяет значительно повысить точность взаимногорасположения поверхностей за счет минимизации влияния погрешности установки,возложить задачу обеспечения требуемой точности обрабатываемых поверхностей на квалифицированныхрабочих инструментального производства, а также повысить производительностьтруда благодаря совмещению времени обработки и уменьшению общего количестваустановок. Обработку отверстий целесообразнеевести на вертикально-сверлильных станках, оснащенных многошпиндельнымисверлильными головками для одновременного сверления отверстий.
2.3 Выбор методаполучения заготовки и его экономическое обоснование
Выбор заготовки следуетпроизводить на основании анализа конфигурации детали, ее материала, типапроизводства, технических требований.
Определим для сравнениядва метода получения заготовки:
1) Литьев песчаные формы
2) Литьев кокиль
Литьем в песчаные формыполучают отливки с широким диапазоном размеров и веса. Песчаные формы выполняютв опоках, применяя в крупносерийном производстве машинную формовку.
Стоимость заготовкиопределяем по формуле:
/>руб(13)
где, Ci-базовая стоимость одной тонны заготовок, Ci=28530 руб.;
Q-масса заготовки, кг;q-массаготовой детали, кг;
Sотх — ценаодной тонны отходов, Sотх=1800 руб;
kт=1,03 — коэффициент, зависящий от точности отливок, стр.34 [ ];
kс=1 — коэффициент, зависящий от группы сложности, стр.34 [ ];
kв=0,84- коэффициент, зависящий от массы заготовки, стр.34 [ ];
kм=1 — коэффициент, зависящий от марки материала, стр.34 [ ];
kп=1-коэффициент, зависящий от типа производства, стр.34 [ ].
Стоимость заготовокполучаемых литьем в сырые песчаные формы для детали ''Корпус" по формуле(13):
/>руб
Литьем в металлическиемногоразовые формы имеет ряд преимуществ перед литьем в разовые песчаные формы– многократное их использование, получение заготовок с наименьшим припуском намеханическую обработку, повышается производительность труда.
/>, кг(14)
/>кг
kт=1,03 — коэффициент, зависящий от точности отливок, стр.34 [ ];
kс=0,83 — коэффициент, зависящий от группы сложности, стр.34 [ ];
kв=0,84- коэффициент, зависящий от массы заготовки, стр.34 [ ];
kм=1 — коэффициент, зависящий от марки материала, стр.34 [ ];
kп=1-коэффициент, зависящий от типа производства, стр.34 [ ].
/>руб
Q=(191,4–183,6) ·45000 = 351 тыс.руб.
Сопоставляя два способаполучения заготовки, наиболее экономичным является литье в кокиль, экономиясоставляет 351 тыс. руб. в год.
2.4 Разработкатехнологического маршрута обработки детали
Основной задачей этогоэтапа является составление общего плана обработки деталей.
В этом разделеописываем содержание операций технологического процесса и проводим выбор типовоборудования, инструментов и приспособлений.
Результаты работыоформляем в виде маршрутных карт технологического процесса (см. приложение) поГОСТ 3.1118-82 и по ГОСТ 3.116-82.
При установлении общейпоследовательности обработки учитываем следующие положения:
1) Каждая последующаяоперация уменьшает погрешность и улучшает качество поверхности.
2) В первую очередьобрабатываем поверхности, которые будут служить технологическими базами дляпоследующих операций.
3) Затем обрабатываемповерхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволяетсвоевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовок.
Остальные поверхностиобрабатываем в последовательности, обратной степени их точности, то есть чемточнее должна быть поверхность, тем позже она должна быть обработана.
2.5Рассчет припусков на обработку
Рассчитаемприпуски на обработку цилиндрической поверхности Æ72G7/>. Технологический маршрут обработки отверстия Æ72G7/>мм состоит из двух переходов: чернового и чистового растачивания,выполняемых с одной установки обрабатываемой детали. Заготовка базируется поцилиндрической поверхности Ø208мм и зажимается в трех кулачковомпатроне. Согласно требованиям чертежа, имеем:
Таблица4 – Исходные данные для расчетаРазмер, на который определяем припуск Требование чертежа Обработка на финишной операции По точности, мкм По шероховатости Æ72G7 50 Ra2,5 Чистовое растачивание
Припускна поверхность определяется по формуле:
2Zmin=2(Rzi-1+ Ti-1+/>) (1)
где,Rzi-1– высотамикронеровностей;
Ti-1 – глубина дефектного слоя;
/> — суммарное пространственное отклонение;
/> - погрешность закрепления.
Расчётприпусков на обработку отверстий Æ72G7/>мм ведём путём составления таблицы 2, в которуюпоследовательно записываем технологический маршрут обработки отверстий и всезначения элементов припуска.
Суммарноезначение Rz=200мкм и Т=300мкм, характеризующее качество поверхностиотливок. Для чернового и чистового растачивания Rzсоответственно 50 и 20мкм и записываем их в расчётную таблицу 2. Суммарноезначение пространственных отклонений для заготовок данного типа определяется поформуле:
/> (2)
Величинукоробления отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом егосечении, поэтому
/> (3)
где:d и l — диаметр и длина обрабатываемого отверстия,
Δк-удельная кривизна заготовки, Δк=0,7мкм, табл.32 стр.72 [2].
/>
суммарноесмещение заготовки в трех кулачковом патроне:
ρсм=δ=240мкм,допуск на l=18мм, тогда
/>
Величинаостаточного пространственного отклонения после чернового растачивания:
r1=0,04·r3=0,04·245= 10мкм
Погрешностьустановки при черновом растачивании:
/> (4)
Погрешностьустановки при черновом растачивании определяем по формуле (2.9):
/>
Погрешностьбазирования на длине обрабатываемого отверстия εб= 200.
Погрешностьзакрепления заготовки принимаем εз=200мкм, при закреплениизаготовки в трех кулачковый патрон, табл.38 стр.79 [3]:
ε1=/>
Остаточнаяпогрешность при черновом растачивании:
ε2=0,05·ε1=0,05·200= 10 мкм
Таблица5 — Расчёт припусков на обработку отверстий Æ72G7/>ммТехнологич переходы обработка поверхности Элемент припуска, мкм Расчётный припуск, мкм
Расчётный размер, dр, мм Допуск d, мкм
Предельный
размер, мм
Предельное
значение
припуска
Rz T r ε
dmin
dmax
2Zmin
2Zmax
Заготовка
Растачивание:
черновое
чистовое
-
200
50
-
300
-
250
10
200-
10
2·800
2·64
70,314
71,914
72,04
320
175
30
69,994
71,739
72,01
70,314
71,914
72,04
1600
128
1745
273 ИТОГО 1728 2018
Наосновании записанных в таблице 6 данных производим расчёт минимальных значениймежоперационных припусков, пользуясь формулой:
Zmin=2(Rzi-1+ Ti-1+/>) (5)
Минимальныйприпуск под растачивание:
черновое:2Zmin=2(500+/>)=2800 мкм
чистовое:2Zmin=2(50+/>)=264мкм
Наосновании выбранных и рассчитанных параметров проводим расчет минимальныхзначений межоперационных припусков и сводим в таблицу 5.
Расчетный(чертежный) размер последнего перехода: dр=72,04мм,
длячернового: dр1=72,04–0,128=71,912 мм,
длязаготовки: dр3=71,912 –1,6=70,312 мм.
Определяемдопуск на каждый переход:
длячистового δ2=30мкм,
длячернового δ1=/>=175мкм,
длязаготовки δ3=320мкм.
Определяемпредельные размеры перехода:
длячистового Dmax=72,04мм; Dmin=72,04– 0,030=72,01мм,
длячернового Dmax=71,912 мм; Dmin=71,912 –0,175=71,737 мм,
длязаготовки Dmax=70,312 мм; Dmin=70,312 –0,32=69,992 мм.
Предельныезначения припусков для чистового растачивания:
2Ζmin2=72,04– 71,912 =0,128мм=128мкм,
2Zmax2=72,01– 71,739 =0,273мм=273мкм.
Предельныезначения припусков для чернового растачивания:
2Zmin1=71,912 – 70,312 =1,6мм=1600мкм,
2Zmax1=71,737 – 69,992 =1,745мм=1745мкм.
Наосновании расчетов строим схему допусков и припусков (рис.1).
Общиеприпуски:
2Z0 min=128+1600=1728мкм,
2Z0 max=273+1745=2018мкм.
Общийноминальный припуск:
Z0 ном=Z0 min+В3 – В0.(6)
Z0 ном=dд ном –z0 ном.(7)
Подставляемзначения и получаем:
Z0 ном=1728+175 – 30=1873мкм,
d3 ном=72,01– 1,873=70,137мм.
Производимпроверку расчетов:
Zmax2 – Zmin2=273–128=145мкм,
δ1 – δ2=175 –30=145мкм,
Zmax1 – Zmin1=1745–1600=145мкм,
δ3 – δ1=320–175=145мкм.
/>
Рисунок1. Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Æ72G7/> 2.6Выбор оборудованияи технологической оснастки.
Общие правилатехнологического оборудования установлены ГОСТ 14.304-83. Предварительный выбороборудования производим при назначении метода обработки поверхности,обеспечивающего выполнение технических требований к обрабатываемым поверхностямдеталей. Выбор оборудования производится согласно технологического маршрута,составленного на основании имеющихся типовых решений, рекомендуемых справочной литературой.Выбор модели станков определяем исходя из возможностей обеспечения точностиразмеров, формы и типа производства, а так же качества обрабатываемых деталей.
Выбор оборудования,инструмента, технологической оснастки приведен в таблице 6.
Таблица 6. Выбороборудования, инструмента, тех. оснасткиНаименование и номер операции Станок Приспособление Инструмент 010. Токарнаяавтоматная 1286 Пр6104
Резец проходной ВК6
Резец расточной ВК6
Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-250, Калибры, Шаблон 020. Токарнаяс ЧПУ 16К20Т1 Пр6106
Резец проходной ВК6
Резец расточной ВК6
Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-250, Калибры 030. вертикально-верлильная 2Н135 КД3170, четырехшпиндельная головка
Сверло ø18;
Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-125 040. Вертикально -сверлильная 2Н135 КД3168, трехшпиндельная головка Сверло ø9 Метчик М10-7Н, Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-125 050. Вертикально-сверлильная 2Н135 КД3162
Сверло ø8 Метчик М10-7Н
Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-125, Калибр-пробка резьбовой 060. Горизонтально-Фрезерная 6Н82 Пр6810
Фреза b=9 D=120 Р6М5
Штангенциркуль ШЦ-І-0,1-125
2.7 Расчет режимоврезания, и техническое нормирование операций
Операция 010 — токарнаяавтоматная: Токарный шестишпиндельный автомат 1286, 1 переход: Резец проходнойВК6
/>
/>
2 переход: Резецподрезной ВК6
/>
/>
3 переход: Резецрасточной ВК6
/>
/>
4 переход: Резецпроходной ВК6
/>
/>
Операция 020 – токарнаяс ЧПУ
Станоктокарно-винторезный с ЧПУ 16К20Т1
Режущий инструмент –резец Р14-10
1. Глубинарезания: />, т.к. заданноезначение шероховатости позволяет это значение.
2. Подача:/>(карта 2 стр.37 />)
3. Скоростьрезания:
/>
/>
Значениякоэффициентов по табл.1-6 стр.261-263 />
/>
/>
/>
/>
Потабл.17 стр.269-270 /> выбираем
/>
/>
/>
/>
Среднеезначение стойкости инструмента />
/>
4. Найдемчастоту вращения шпинделя станка:
/>
/>
Таккак станок имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя,выбираем />
Определяемдействительную скорость резания:
/> м/мин=3,4 м/с
5. Найдемсилу резания:
/>
Постоянную/>и показателистепеней /> находим потабл.22 стр.273 />.
/>
Численныезначения этих коэффициентов приведены в таблице 9,23/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
6. Мощность,затрачиваемая на резание
/>
Мощность,обеспечиваемая станком:
/>
/> - значитобработка возможна.
7. Основноемашинное время:
/>
Где
/>
/>
/>
/>
/>
/>
8. Нормаштучного времени на операцию:
/>
/> - машинноевремя на операцию;
/> –вспомогательное время на операцию, мин;
/> - время наобслуживание рабочего места. 4% карта [3]
/>
Где/> –вспомогательное время на установку и снятие детали
/> карта 10 [6]
/> –вспомогательное время на контрольное измерение
/> карта 86 [6]
/> –вспомогательное время, связанное с переходом
/> карта 22 [6]
/>
/>
По справочнику [6] /> (карта 23)
Нормаштучно-калькуляционного времени состоит из подготовительного времени на партиюизделий и нормы штучного времени.
/>
Где /> штук.
/>
Режимы резания инормативы на остальные операции находим по нормативам режимов резания [3] инормативам времени [6].
Операция 040вертикально-сверлильная: Станок радиально-сверлильный 2Н135, 1 переход: Сверло2301-0173 ГОСТ10903
/>
/>
Операция 050вертикально-сверлильная:
Станоквертикально-сверлильный 2Н135, 1 переход: Сверло 2301-0166 ГОСТ10903
/>
/>
Операция 050вертикально-сверлильная:
Станоквертикально-сверлильный 2Н135
1 переход: Сверло2301-3507 ГОСТ 12121
/>
/>
2 переход: Метчик М102307-3507 ГОСТ 13860
/>
/>
Операция 060горизонтально-фрезерная:
Станокгоризонтально-фрезерный 6Н82
1 переход: Фрезадисковая 6301-0106 ГОСТ 11307
/>
/>
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
фонарьцентробежный электронасос двигатель
В данном курсовомпроекте по теме: «Разработка технического проекта механической обработкидетали фонарь 244.00.00.13 разработали общую часть и технологическую часть
В общей части далихарактеристику объекта производства; материала заготовки; егофизико-механических свойств и химического состава; определили тип производства;проанализировали технологичность конструкции детали; дали качественную иколичественную оценку технологичности детали.
В технологической частивыбрали способ получения заготовки; оборудование; инструмент; технологическуюоснастку; базы для обработки детали; провели анализ заводского технологическогопроцесса. Для обработки применён высокопроизводительный режущий инструмент смеханическим креплением сменных твердосплавных многогранных пластин, чтопозволило вести обработку с более высокими скоростями резания. Рассчиталиприпуски на механическую обработку режима резания, провели нормированиетехнологического процесса, сравнили два варианта технологического процессамеханической обработки детали
В графической частикурсового проекта вычертили четыре листа формата А1: первый лист – чертежзаготовки; второй и последующие листы – чертежи операционных эскизов. В приложениик курсовому проекту на маршрутных картах оформили технологический проектмеханической обработки детали фонарь 244.00.00.13.
ЛИТЕРАТУРА
1.Баранчиков, В. И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов:справочник / В. И. Баранчиков, А. В. Жариков. – М.: Машиностроение, 1990. – 400с.
2.Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф.Горбацевич. – Минск: Высшая — школа, 1975
3.Косилова, А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 1 / А. Г. Косилова,Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.–656 с.
4.Косилова, А. Г. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т.: т. 2 / А. Г.Косилова, Р. К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.–496с.
5.Маталин, А. А. Технология машиностроения / А. А. Маталин. – М: Машиностроение,1985. – 496 с.
6.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживаниерабочего места и подготовительно-заключительного для технологическогонормирования станочных работ. Серийное производство. – М.: Машиностроение,1974. – 421 с.
7.Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормированияработ на металлорежущих станках: в 3-х ч.: ч. 1. – М.: Машиностроение, 1974. –406 с.
8.Ординарцев, И. А. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В.Филиппов, А. Н. Шевченко. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ие, 1987
9.Киричек, А. В. Технологический процесс обработки резанием. Правила оформления:учеб.пособие к практическим занятиям, курсовому и дипломному проектированию /А. В. Киричек, Ю. Н. Киричек. – Муром
10.Киричек, А. В. Нормирование операций, выполняемых на металлорежущих станках сЧПУ. Правила оформления: Учеб.пособие к практ. Роботам, курсовому и дипломному проектированию.– 2-е изд. стер. – Муром:. Изд.-полиграфический центр МИ ВлГУ, 2003.-58с.