КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
«Расчет и проектированиепастеризатора молока типа «труба в трубе»»
Уфа 2010
Реферат
пастеризационныйаппарат молоко теплопередача
Объектом разработки являются теплообменник типа «трубав трубе» и процесс пастеризации молока.
Цель проекта – снижение эксплуатационных затрат употребителя.
Описаноустройство и принцип действия пастеризационной установки при производствепастеризованного молока, рассмотрен механизм теплопередачи через разделяющуюстенку от более нагретой среды к менее нагретой. Разработан метод расчетатеплообменного аппарата, оптимизированы его конструктивные параметры.Спроектирована конструкция пастеризатора трубчатого типа.
Введение
Объектом разработки является теплообменник типа «трубав трубе» и процесс пастеризации молока.
Молочные продукты, в частности молоко, являютсяхорошей питательной средой для микроорганизмов. Микроорганизмы, размножаясь,могут значительно ускорить процесс порчи молочной продукции. Кроме того,микроорганизмы могут вызвать опасные заболевания людей. Поэтому важнейшаязадача при выпуске молочных продуктов – уничтожить содержащиеся в нихмикроорганизмы.
Одним из способов уничтожения микроорганизмовявляется кипячение. Однако кипячение сильно изменяет свойства молочныхпродуктов, вкус, запах и т.д. Установлено, что для уничтожения активных форммикроорганизмов нет необходимости нагревать продукты до кипячения.Жизнедеятельность микроорганизмов при соблюдении некоторых условий может бытьподавлено при нагревании до (85–95)°С. Впервые установил губительноедействие на микроорганизмы высоких температур и применил их для обработкипродуктов с целью их сохранения французский ученый Л. Пастер. По имениэтого ученого такая обработка называется пастеризацией.
Пастеризация может быть длительной, кратковременнойи мгновенной. При длительной пастеризации молоко нагревают до (63–65)°С ивыдерживают при этой температуре 30 минут, при кратковременной молоко нагреваютдо (72–76)°С с выдержкой 15–20 секунд, при мгновенной пастеризации молоконагревают до (85–95)°С без выдержки.
Выбор режимов пастеризации предопределяетсятехнологическими условиями и свойствами продукта. При содержании в продуктекомпонентов, отличающихся низкой термоустойчивостью, следует применятьдлительную пастеризацию. Процесс длительной пастеризации хотя и обеспечиваетнадежное уничтожение патогенных микробов и наименьшее изменение физико-химическихсвойств молока, однако требует больших затрат, связанных с использованиеммалопроизводительного оборудования.
Наиболеераспространенный способ в производстве пастеризованного молока, кисломолочныхпродуктов и мороженого – кратковременная пастеризация. Этот способ такженадежен для инактивации микробов и максимального сохранения исходных свойствмолока. Моментальная пастеризация по воздействию на микробы и свойства молокааналогична кратковременной. Она рекомендуется для пастеризации сливок, изкоторых вырабатывают масло, и при производстве молочных консервов. Такимобразом, все способы пастеризации позволяют получить продукт, безвредный для непосредственногоупотребления в пищу, но имеющий ограниченный срок хранения.
В молочной промышленности для пастеризации молокаи молочных продуктов применяют пастеризационные установки.
Наибольшее применение получили четыре типапастеризационных аппаратов: ванны длительной пастеризации, паровыепастеризаторы с вытеснительными барабанами, пластинчатые пастеризаторы итрубчатые пастеризаторы. Пастеризационные установки пластинчатого типа, илипастеризационно-охладительные установки, предназначены для пастеризации иохлаждения в потоке питьевого молока, молока при выработке кисломолочныхпродуктов, сливок и смеси мороженного. Пастеризационные установки трубчатоготипа предназначены для пастеризации в потоке молока и сливок. Все установкиснабжаются системами автоматического контроля и регулирования температурыпастеризации. По производительности трубчатые пастеризаторы не уступаютпластинчатым пастеризаторам.
Недостатком трубчатых пастеризаторов является ихбольшие размеры в сравнении с пластинчатыми при равной производительности. Этотнедостаток усугубляется еще и тем, что трубчатые аппараты требуют значительногосвободного пространства с торцевой стороны, необходимого для работы длиннымиершами при мойке аппарата.
Преимуществом трубчатых пастеризаторов в сравнениис пластинчатыми является значительно меньшее количество и меньшие размерыуплотнительных прокладок, требующих частого и трудоемкого ремонта. В трубчатыхаппаратах нет секции рекуперации тепла. Поэтому трубчатые пастеризаторыприменяются главным образом там, где регенерация тепла не нужна.
Процесс пастеризации молока, как все тепловыепроцессы, является весьма энергоемким и дорогостоящим. Поэтому расчет ипроектирование теплообменника для пастеризации молока являются актуальными.
Целью данного курсового проекта является снижениесебестоимости процесса пастеризации молока путем оптимизации конструктивныхпараметров теплообменного аппарата и кратности расхода воды.
Задачиисследования вытекают из поставленной цели и сводятся к следующему. Призаданной производительности пастеризатора 1600 л/ч
определитьоптимальные конструктивные параметры теплообменника типа «труба в трубе» икратность расхода воды. Для этого необходимо разработать математическую модельпроцесса пастеризации в теплообменнике типа «труба в трубе» с выбором критерияоптимизации и решить задачу многомерной оптимизации по определениюконструктивных оптимальных параметров данного теплообменника и кратностирасхода воды.
1.Назначение, устройство и принцип действия пастеризатора молока типа «труба втрубе»
1.1Основные требования к молоку и назначение пастеризатора
Основная цельпастеризации – уничтожение вегетативных форм микроорганизмов, находящихся вмолоке (возбудителей кишечных заболеваний, бруцеллеза, туберкулеза, ящура идр.), сохраняя при этом его биологическую, питательную ценность и качество.
Эффективность действия пастеризации зависит отдвух основных параметров: температуры, до которой нагревают молоко, и выдержкиего при данной температуре. В зависимости от этого различают пастеризациюмолока с выдержкой и без выдержки.
Техническая реализация процесса выдержкиосуществляется в специальных устройствах (выдерживателях) впастеризационно-охладительных установках. По конструкции выдерживатель представляетсобой камеру, через которую непрерывным потоком проходит молоко в практическиизотермических условиях. Камера выдерживателя может быть выполнена в виде трубыбольшого диаметра определенной длины, цилиндрической емкости с рубашкой,трубчатого змеевика и др. Кроме температуры и продолжительности выдержки наэффективность пастеризации существенно влияют степень очистки, кислотность,общая обсемененность микроорганизмами, вспениваемость молока и другие факторы.
Пастеризуемое молоко должно быть предварительноочищено на фильтрах или сепараторах-молокоочистителях. При пастеризациинеочищенного молока загрязняется теплопередающая поверхность аппаратов (особеннопластинчатых) и снижается эффективность действия температуры.
Для пастеризации можно использовать молококислотностью не более 22°Т, так как при большей кислотности белки молока принагревании свертываются и их часть осаждается на теплопередающей поверхности аппаратов,образуя слой пригара. Молоко кислотностью более 27°Т не подлежит пастеризации,поскольку оно полностью свертывается под действием высокой температуры. Вмолоке с высокой начальной бактериальной обсемененностью и после пастеризацииостается большое количество микроорганизмов. Обсемененность молока передпастеризацией должна быть 106 клеток в 1 см3.
Наличие пены в молоке также отрицательно влияетна эффективность пастеризации. Это связано с тем, что теплопроводность пенызначительно ниже теплопроводности молока. Поэтому при организации подачи молокана пастеризацию необходимо исключить возможность вспенивания.
В зависимостиот схемы организации процесса пастеризации, особенностей технологии молочныхпродуктов и аппаратурного оформления в молочной отрасли применяют следующиевиды пастеризации: длительную пастеризацию при температуре 74-78°С с выдержкой30 мин, при температуре 90–99°С с выдержкой от 2–15 мин до 5 ч;кратковременную пастеризацию при температуре 80, 85–87 или 90–95°С безвыдержки; высокотемпературную пастеризацию при температуре 105–107°С безвыдержки. В зависимости от принятых в технологической инструкции режимных параметровпроцесса пастеризации молока и молочных продуктов применяют соответствующееоборудование. Для длительной пастеризации используют емкости периодическогодействия, а для кратковременной и моментальной пастеризации – пластинчатые,трубчатые и другие пастеризационные аппараты.
1.2Устройство пастеризатора молока типа «Трубе в трубе»
В составустановки входят центробежный насос для молока 1, центробежный насос для воды(не показан), молокопроводы 2 и 3, водопроводы 6 и 7, патрубки для отвода воды5 и пастеризованного молока 4, трубчатая рама 8 (лист ТОЖПП 65.ХХ.02.001 ВО).
Трубчатыйтеплообменный аппарат представляет собой 20 рабочих цилиндров, смонтированныхна раме. Рабочие цилиндры смонтированы в два ряда, по десять цилиндров в каждомряду. Внутри рабочего цилиндра находится трубка внутренним диаметром 13 мм.Внутренний диаметр рабочих цилиндров равен 28 мм.
Поверхцилиндров можно предусмотреть термоизоляцию.
Соединениетруб и патрубков осуществляется с помощью накидных гаек.
1.3Принцип работы пастеризатора
Молоко температурой 50°С центробежным насосом 1по молокопроводу 2 подается в трубку первого нижнего рабочего цилиндра. Пройдяпо этой трубке, молоко попадает в следующую трубку. Пройдя по всем трубкамрабочих цилиндров, выводятся по выходной трубке 4.
Вода по водопроводам 6 и 7 подается в межтрубноепространство рабочих цилиндров.
Молоко во время пастеризации проходитпоследовательно по 20 трубкам рабочих цилиндров и нагреваются водой, котораяпоступает в межтрубное пространство цилиндров, до температуры пастеризации, т.е.до 75°С.
Вода из межтрубного пространства цилиндровавтоматически удаляется по патрубку для отвода воды 5.
На выходемолока из пастеризатора установлен возвратный клапан (не показан), с помощьюкоторого в случае недогрева молока до требуемой температуры, направляются наповторную пастеризацию.
2. Механизм действия процесса пастеризации
Процесс пастеризации молока заключается в нагревемолока в теплообменнике типа «труба в трубе», в котором теплопередача теплаосуществляется от нагретой воды при температуре 75°С к нагреваемому молокучерез разделяющую стенку. Молоко движется по трубному пространству, а нагретаявода подается в межтрубное пространство.
Тепловой поток прямо пропорционален площадитеплопередачи f,коэффициентутеплопередачи к и средней движущей силе процесса теплопередачи, которойявляется средний температурный напор ∆tcp,
Q=k*f*∆tcp. (2.1)
/>
Рисунок 1. Схема изменения температуртеплоносителей при противотоке
На рисунке 1 представлена схема изменениятемператур теплоносителей при противотоке. Средний температурный напоропределяется по формуле
∆tcp =(∆tmax-∆tmin)/ln(∆tmax/∆tmin), (2.2)
где ∆tmax – разность конечнойтемпературы воды и начальной температуры молока, °С;
∆tmin– разность начальнойтемпературы воды и конечной температуры молока, °С.
∆tmax=tв.к.-tм.н.; (2.3)
∆tmin=tв.н.-tм.к., (2.4)
где tв.н. – начальная температура воды, °С;
tв.к. – конечная температура воды, °С;
tм.н. – начальная температура молока, °С;
tм.к. – конечная температура молока, °С.
Коэффициент теплопередачи зависит от коэффициентатеплоотдачи от молока к стенке трубки бм, коэффициента теплоотдачиот воды к стенке трубки бв, термического сопротивления трубки итермического сопротивления накипи в межтрубном пространстве и определяется поформуле
k=1/((1/бм)+(1/бв)+(дтр/лст)+(дн /лн)), (2.5)
где дтр – толщина стенки трубки, м;
лст – теплопроводность стенки,Вт/(м*°С);
дн – толщина накипи в межтрубномпространстве, м;
лн – теплопроводность накипи,Вт/(м*°С).
Коэффициент теплоотдачи от молока к стенке трубкиравен
бм=Nuм*лм/l1, (2.6)
где Nuм – критерий Нуссельта для молока;
лм – коэффициент теплопроводностимолока, Вт/(м*°С);
l1 – характерный линейный размер, равный длякруглых трубок dвн;
dвн – внутренний диаметр трубки, м.
Коэффициент теплоотдачи от воды к стенке трубкиравен
бв=Nuв*лв/l2, (2.7)
где Nuв – критерий Нуссельта для воды;
лв – коэффициент теплопроводностиводы, Вт/(м*°С);
l2 – характерный линейный размер, равный длякольцевого сечения межтрубного пространства
l2=4*Fсеч/Псеч, (2.8)
где Fсеч – площадь сечения межтрубного пространства, м2;
Псеч – смоченный периметр, м
Псеч=*(Dвн+dн), (2.9)
где Dвн – внутренний диаметррабочего цилиндра, м;
dн – наружный диаметр трубки, м.
3. Расчети проектирование пастеризатора молока типа «труба в трубе»
3.1Конструктивное решение теплообменного аппарата
Для уменьшения габаритных размеров пастеризаторможет состоять из нескольких секций. Это приводит с одной стороны к уменьшениюзанимаемой производственной площади, а с другой стороны – к некоторомуусложнению конструкции. Поэтому целесообразно принять две горизонтальнорасположенные секции, установленные в два ряда. Для увеличения коэффициентатеплоотдачи от молока к стенкам трубок теплообменника типа «труба в трубе» исоответственно коэффициента теплопередачи необходимо иметь развитойтурбулентный режим в трубном пространстве. Это достижимо при выполнениитеплообменника многосекционным, получая батарею. Наибольшая скорость молокадостигается при его прокачке последовательно через все трубки, т.е. когда весьрасход молока приходится на сечение одной трубки.
Теплообменный аппарат необходимо выполнить изнержавеющей стали. Для снижения потерь тепла в окружающую среду целесообразноснаружи теплообменника нанести теплоизоляционный слой.
3.2 Анализ факторов, принятые допущения
Расчёттрубчатого пастеризатора сводится к определению внутреннего диаметра трубок,внутреннего диаметра рабочего цилиндра, кратности расхода воды. Расчётпроизводится из условия обеспечения температуры пастеризации, а такжеобеспечения необходимой производительности пастеризатора по молоку. Причём,конструктивные параметры пастеризатора необходимо рассчитать таким образом,чтобы приведённые затраты были минимальны.
При разработке математической модели принимаютсяследующие допущения:
1) Ввиду незначительного изменения занимаемой площадипола по рассматриваемым вариантам в приведенные затраты можно не включатьамортизацию здания.
2) Ввиду незначительной стоимости слоя утеплителяпренебрегаем затратами, связанными с наружной теплоизоляцией аппарата.
3) Пренебрегаем изменением стоимости насоса иэлектродвигателя при изменении потребляемой ими мощности.
3.3 Разработка математической модели процессанагрева сливок
С учетом всех уравнений процесса теплообмена втеплообменнике типа «труба в трубе» математическая модель может бытьпредставлена в виде следующей последовательности расчета.
1) При заданном численном значении внутреннегодиаметра трубки dвн определяем площадь ее сечения, м2
fсеч=р*(dвн)2/4. (3.1)
2) Определяем объемный и массовый расход молока
Qм =1600/3600*0.001=0,000444 м3/с;
Мм = Qм * см (3.2)
где Qм, Мм – объемный и массовый расходы молока;
см – плотность молока, равная 1008 кг/м3.
3) Определяем массовый расход воды, кг/с
Мв=Мм*nкр, (3.3)
где Мм – массовый расход воды, кг/с;
nкр – кратность расхода воды.
4) Исходя изуравнения неразрывности потока определим скорость движения молока по трубкам иводы в межтрубном пространстве пастеризатора, м/с
vм=Qм/fсеч; (3.4)
vв=Qв/Fсеч, (3.5)
где Qв – объемный расход воды, м3/с;
Fсеч – площадь кольцевогосечения межтрубного пространства, м2
Fсеч= р*((Dвн)2 – (dн)2)/4, (3.6)
где Dвн – внутренний диаметррабочего цилиндра, м;
dн – наружный диаметртрубки, м
dн=dвн+2*дтр, (3.7)
где дтр– толщина стенки трубки, которая равна 0,0015 м.
5) Найдемчисло Рейнольдса для молока и воды по формулам
Reм=vм*l1*см/мм;(3.8)
Reв=vв*l2*св/мв,(3.9)
где l1 – характерный линейныйразмер, равный для круглых трубок dвн;
мм– динамическая вязкость молока, равная 0,87*10-3 Па*с;
св– плотность воды, равная 1000 кг/м3;
мв– динамическая вязкость воды, равная 1,742*10-3 Па*с;
l2 – характерный линейныйразмер, определяется по формулам (2.8) и (2.9).
6) Считаярежим движения молока в трубках и движения воды в межтрубном пространстветурбулентным (Re > 2320) определим коэффициенты гидравлического сопротивлениядля молока л1 и воды л2 по формуле Блазиуса
л1=0,3164/(Reм)0,25; (3.10)
л2=0,3164/(Reв)0,25. (3.11)
7) Определимкритерий Нуссельта для турбулентного режима движения молока Nu1 и воды Nu2
Nuм=0,021*(Reм)0,8*(Prм)0,43*(Pr/Prст)0,25;(3.12)
Nuв=0,021*(Reв)0,8*(Prв)0,43*(Pr/Prст)0,25,(3.12)
где Prм – критерий Прандтля,равный для молока 6,525;
Prв – критерий Прандтля,равный для воды 10,734;
(Pr/Prст)0,25 –поправочный множитель, учитывающий направление теплового потока;
(Pr/Prст)0,25 ≈1,05 – для процесса нагревании;
(Pr/Prст)0,25 ≈0,95 – для процесса охлаждении.
8) Коэффициентытеплоотдачи от молока к стенке трубки бм и от воды к стенке трубки бвопределяются по формулам (2.6) и (2.7) с учетом того, что коэффициенттеплопроводности для молока лм=0,516 Вт/(м*°С) и для воды лв=0,68Вт/(м*°С).
9)Коэффициент теплопередачи k определяется по формуле (2.5) при принятых значениях дтр= 0,0015 м, лст = 14 Вт/(м*°С), дн = 0,0002 м,лн = 3,49 Вт/(м*°С).
10) Конечнаятемпература воды tв.к. в °С из уравнения теплового баланса
Q=Cм*Мм*(tм.к.-tм.н.)= Cв*Мв*(tв.к.-tв.н.), (3.13)
где См= 3850Дж/(кг*°С) – удельная теплоемкость молока;
Св= 4190 Дж/(кг*°С) – удельная теплоемкость воды;
Мв,Мм – массовые расходы воды и молока, кг/с;
tм.н. = 55 °С – начальнаятемпература молока;
tм.к. = 75 °С – конечнаятемпература молока;
tв.н. = 82 °С – начальнаятемпература воды;
tв.к. – конечная температураводы, °С.
Тогда
tв.к.=См*Мм*(tм.н.-t м.к.)/(Св*Мв)+tв.н. (3.14)
11) Среднийтемпературный напор ∆tср определяем по формуле (2.2).
12) Изуравнения теплового баланса по формуле (3.13) определяем тепловой поток
Q=Cм*Мм*(tм.к.-tм.н.)
13)Необходимая площадь теплообмена f, м2
f=Q/(k*∆tср).(3.15)
14) Длинаодной трубки L,м
L=f/(р*(dвн+2*дтр)). (3.16)
15) Площадьповерхности рабочего цилиндра F, м2
F=р*(Dвн+2*дц)*L,(3.17)
где дц– толщина стенки рабочего цилиндра, равная 0,002 м.
16) Давления,необходимые для транспортирования молока Pм и воды Pв, Па
Pм=л1*(L/l1)*см*(vм)2/2;(3.18)
Pв=л2*(L/l2)*св*(vв)2/2.(3.20)
17) Мощностьнасоса на подачу молока, Вт
Nм=Pм*Qм/(зн*зпр),(3.21)
где зн=0,9– КПД насоса;
зпр=1– КПД привода.
18) Мощностьнасоса на подачу воды, Вт
Nв=Pв*Qв/(зн*зпр),(3.22)
где зн=0,7– КПД насоса;
зпр=0,9– КПД привода.
19) Суммарнаямощность на подачу молока и воды насосами, Вт
N=Nм+Nв.(3.23)
20) Определимзатраты в рублях на электроэнергию для привода насоса
Эл=N*Tгод*Цэ/здв,(3.24)
где Tгод– общее время работы насоса в год, принимаем равным 1186 ч;
Цэ– стоимость электроэнергии, принимаем равной 0,0015 руб./(Вт*ч);
здв– КПД электродвигателя, принимаем равным 0,88.
21) Определиммассу трубок и рабочих цилиндров в кг
mмет=р*смет*L*(дц*(Dвн+дц)+дтр*(dвн+дтр)),(3.25)
где смет– плотность металла, равная 7850 кг/м3.
22) Определимкапитальные затраты по формуле
K=mмет*Цмет*в,(3.26)
где Цмет– цена металла, равная 100 руб./кг;
в –коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж, принимаем равным 1,15.
23) Определимэксплуатационные затраты в руб.
Э=А+ТОР+Эл,(3.27)
где А –амортизационные отчисления для теплообменника, принимаем равным 0,142*К;
ТОР – затратына техобслуживание и ремонт, принимаем равными 0,12*К.
24) Определимприведенные затраты в руб.
П=Э+Ен*К,(3.28)
где Ен– коэффициент нормативной эффективности капитальных вложений, принимаемыйравным 0,15.
25) Вычисляемудельные приведенные затраты, которые принимаются в качестве критерияоптимизации
Кр=П/Vп,(3.29)
где Vп– годовой объем пастеризованного молока, равный
Vп=Тгод*Мм*kт=3.6*1186*0,338633*0.942=1361,971т,
где kт – коэффициент,учитывающий затраты времени на пуско-наладочные работы и промывку оборудования,принимаем равным 0,942.
Минимизациякритерия оптимизации позволит определить оптимальные конструктивные параметры икратность расхода воды теплообменника типа «труба в трубе».
3.4Исследование целевой функции и выбор оптимального варианта
Так как необходимо рассчитать пастеризатор такимобразом, чтобы при нужном тепловом потоке приведенные затраты были минимальны,необходимо произвести расчет при различных значениях конструктивных параметровпастеризатора, т.е. внутреннем диаметре трубок dвн, зазоре д а такжекратности расхода воды nкр. Значениями этих параметров поочередно варьируем спостоянным и малым шагом, а затем выбираем оптимальный вариант по определяемомукритерию Кр. Так реализуется метод многомерной оптимизациициклического покоординатного спуска. Для такого многократного расчетаиспользуем программу Microsoft Excel. Для расчета задаемсяначальной температурой молока tм.н.=50 °С, конечной температурой молока tм.н.=75 °С,производительностью пастеризатора Qм=0,000444 м3/с, а также толщиной стенок трубокдтр=0,0015 м. На первом этапе при постоянном значении зазора ди кратности расхода воды nкр изменяем внутренний диаметр трубок dвн. Затем при постоянномзначении dвн, соответствующем минимальным приведенным затратам, и nкр варьируем значением д. Далеепри постоянных значениях dвн и д, соответствующем минимальным приведеннымзатратам, варьируем значением nкр. В результате расчетов определяются конструктивныепараметры и кратность расхода воды, соответствующие минимальным приведеннымзатратам. Результаты расчетов приведены в таблице приложении А. Согласноданным этих таблиц строим графики зависимости приведенных затрат от варьируемыхпараметров dвн,д, nкр на формате А1 графическогоматериала (лист ТОЖПП 65.ХХ.00.001 Г.). Анализ полученных кривых позволилустановить, что dвн=0,016 м, д =0,0065 м, nкр=2,64.
Выводы
В процессе выполнения работы изучены основныетребования к молоку и назначение пастеризации. Произведен обзор и анализ существующихконструкций пастеризаторов. Подробно описано устройство и работа трубчатогопастеризатора.
Рассмотрен механизм действия процесса теплообменамежду нагретой водой и пастеризуемым молоком через разделяющую стенку. Выявленыосновные факторы, влияющие на теплообмен. Обосновано конструктивное решениетеплообменного аппарата, а также обоснованы принятые допущения вразрабатываемой математической модели.
Произведен выбор критерия оптимизации иразработана математическая модель процесса пастеризации для теплообменника типа«труба в трубе». На основе данной модели разработан вычислительный алгоритм всреде Microsoft Excel для оптимизации конструктивных параметровпастеризатора. Из расчета пастеризатора установлено, что необходимая площадьтеплообменной поверхности при заданной производительности и температурепастеризации молока зависит от коэффициента теплопередачи и от температурыводы. Коэффициент теплопередачи зависит от скорости течения молока по трубкам,а скорость течения зависит от диаметра трубок. На приведенные затраты главнымобразом оказывают влияние диаметр трубок и кратность расхода воды. Былоустановлено, что dвн=0,016 м, д=0,0065 м, nкр=2,64.
Разработанаконструкция пастеризатора с оптимальными конструктивными параметрами и выполненсборочный чертеж трубчатого пастеризатора.
Библиографическийсписок
1. С.Т. Антипов, И.Т. Кретов,А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. Машины иаппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 1: Учеб. для вузов – М.: Высш. шк.,2001. – 703 с.
2. С.Т. Антипов, И.Т. Кретов,А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. Машины иаппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 2: Учеб. для вузов – М.: Высш. шк.,2001. – 680 с.
3. Кавецкий Г.Д., Васильев Б.В. Процессыи аппараты пищевой технологии. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос,2000. – 551 с.
4. Бредихин С.А., Космодемьянский Ю.В.,Юрин В.Н. Технология и техника переработки молока. – М.: Колос,2001. – 400 с.
5. Л.П. Ковальская, И.С. Шуб,Г.М. Мелькина и др.; Под ред. Л.П. Ковальской. Технология пищевыхпроизводств – М.: Колос, 1999. – 752 с.
6. Г.Н. Крусь, А.Г. Храмцов,З.В. Волокитина, С.В. Карпычев; Под ред. А.М. Шалыгиной.Технология молока и молочных продуктов – М.: КолосС, 2006. – 455 с.
7. Шалыгина А.М., Калинина Л.В. Общаятехнология молока и молочных продуктов. – М.: КолосС, 2004. – 200 с.