Курсовой проектпо дисциплине
«Монтаж»
Тема
«Разработкатехнологии восстановления изношенных рольгангов. Машины непрерывного литьязаготовок. Наплавка»
Нормоконтролер
Руководитель проекта
Ахтарьянов Д. В
Разработал студент
гр. ТО-08
Балавнев А. С
2010г.
1. Введение
Ролики МНЛЗ после эксплуатации уменьшаются вдиаметре вследствие окисления и механического изнашивания. Кроме того, на ихповерхности появляются трещины, вызванные циклическим нагревом, так называемые «трещиныразгара».
Восстановление роликов наплавкой предполагаетпроточку изношенных мест для создания чистой (без черноты) поверхности, ихнаплавку и последующую обточку до рабочего размера.
Известно, что при наплавке в защитных газах имеетместо разбрызгивание расплавленного металла и, связанные с ним, частыеостановки процесса для очистки сопла горелки от налипших брызг. Настоящаятехнология наплавки роликов свободна от этого недостатка.
Применение смеси «Аг+СО2 10 %» и тонкойпроволоки обеспечивает струйный или мелкокапельный перенос расплавленногоэлектродного металла в сварочную ванну и тем предупреждается разбрызгивание инепроизводительные потери времени.
2. Общаячасть
2.1 МНЛЗ
Идея непрерывного литьябыла выдвинута в середине XIX в. Г. Бессемером, который предлагал разливатьжидкую сталь между двумя водоохлаждаемыми валками. Однако не только при томуровне техники, но и в настоящее время реализовать такую идею бесслитковойпрокатки невозможно. В 1943 г. С. Юнган разработал подвижный кристаллизатор дляразливки заготовок. В Японии освоение МНЛЗ началось в 1955 г.
Начало 1970-х годовхарактеризуется широким промышленным внедрением машин непрерывной разливкислябовой заготовки. На смену низкоскоростным вертикальным МНЛЗ(УНРС) пришлирадиальные и криволинейные машины, имеющие значительно большую скоростьразливки.
В настоящее время около60 % отливаемых непрерывным литьем заготовок разливается на слябовых МНЛЗ.
Различают 3 конструкцииМНЛЗ:
— вертикальные;
— с изгибом;
— радиусные.
По количеству ручьёвМНЛЗ разделяют на 1 — 7 ручьевые.
В зависимости отразмера слитка МНЛЗ делятся на:
— слябовые;
— блюмовые;
— заготовочные.
УСТРОЙСТВО ГМНЛЗ:
1. Блокметаллоприёмник-кристаллизатор (БМК);
2. Зона вторичногоохлаждения (ЗВО);
3. Механизм вытягиваниязаготовок (МВЗ);
4. Устройство порезкизаготовок;
5. Промежуточныйрольганг;
6. Приводной рольганг;
7. Механизм уборкизаготовок;
8. Редуктор ссерводвигателем;
/>9. Слиток.
Для разделениянепрерывно-литой заготовки на мерные длины в настоящее время применяютустройства газовой резки и ножницы.
Устройства газовойрезки по сравнению с ножницами обладают такими преимуществами как:
— простота конструкции;
— компактностьрасположения оборудования;
— простотаобслуживания.
Наряду с этим имеются инекоторые недостатки:
— снижение выхода годного;
— меньшая скоростьрезания;
— необходимость вустройствах газоочистки.
Для пуска процессанепрерывного литья, перед открытием шибера на пром-ковше, на радиусный участокручья заводится «затравка», таким образом в районе кристаллизатора образуетсясвоего рода карман. После наполнения этой полости металлом начинаетсявытягивание «затравки». На конце радиусного участка расположен механизмотделения затравки. После отделения она отводится рольгангом и цепнымитранспортёрами
2.2 Рольганги
В настоящее времярольганг, конвейер, автоматические транспортные линии стали неотъемлемой частьюбольшинства производственных процессов. Рольганг, который переводится снемецкого как «роликовый конвейер», является механизмом для транспортировкитарного груза или массовых штучных грузов с помощью роликов, размещенных наопорной станине на небольшом расстоянии друг от друга.
Рольганги чаще всегоприменяются в качестве напольных машин для перемещения ящиков, досок, грузов наспециальных поддонах, коробок, листовых материалов, а также насыпных грузов вмешочной и прочей таре. Грузы транспортируются благодаря вращению роликов.
Рольганги могутиспользоваться не только при складских и погрузочно-разгрузочных работах, но идля обеспечения движения груза по цеху в процессе производства.
Элементы рольганговмогут применяться как составные части перегрузочных и погрузочных механизмов ив прочих комплексных производственных цепях.
Непрерывныеширокополосные станы горячей прокатки являются сложными техническими агрегатаминепрерывного действия, большой единичной производительности, работающими вусловиях интенсивного нагружения и неблагоприятной окружающей среды.Производительность станов горячей прокатки зависит от технического состояниявсех его технологических агрегатов, втом числе рольгангов.
Современные прокатныестаны характеризуются поточным технологическим процессом обработки металла,поэтому длина рольгангов весьма значительна, а масса их иногда достигает/> 20-30 от массымеханического оборудования всего прокатного стана.
Для поддержанияоборудования в работоспособном состоянии на металлургических предприятияхприменяют системы технического обслуживания и ремонтов машин и агрегатов,призванные обеспечить безотказную работу в межремонтный период. Неотъемлемойчастью системы поддержания оборудования в работоспособном состоянии являютсясистемы технического диагностирования.
Непрерывный во времениконтроль текущего состояния оборудования прокатных станов и своевременнаязамена вышедших из строя узлов позволяет поддерживать на требуемом уровнекачество проката и снизить вероятность возникновения аварий. Кроме этогоприменение систем технического диагностирования оборудования прокатных становпозволяет заблаговременно подготовиться к плановым ремонтным работам, исключитьиз перечня ремонтных работ визуальный и метрологический контроль состоянияоборудования и за счёт сокращения времени ремонтных работ увеличить коэффициентиспользования агрегата и производительность прокатного стана.
В последнее времязначительно возрос интерес к проблемам надёжности машин, аппаратов и приборов вразличных отраслях промышленности.
Возникновение проблемынадёжности обусловлено постоянным усложнением технических устройств, повышениемпроизводительности оборудования, ростом мощности приводных двигателей. Проблемаобеспечения высокой надёжности становится решающим условием дальнейшеготехнического прогресса в любой отрасли промышленности./>
Актуальной являетсяпроблема повышения надёжности оборудования для металлургической промышленности.
Основные простоиблюмингов возникают из-за низкой надёжности рабочих рольгангов.
Рабочие рольгангиблюмингов относятся к тяжелонагруженным машинам повторно – кратковременногорежима работы. Они установлены в потоке блюминга, поэтому любые их отказыприводят к простоям цеха.
Определение и анализпоказателей эксплуатационной надёжности основных элементов рабочего рольгангаобжимного стана на основании статистических данных о его эксплуатации;выполнение экспериментальных исследований по определению прогибов роликарабочего рольганга при взаимодействии слитка с роликом во время прокатки и разработкаметодики проведения таких исследований; определение фиктивной силы удара привзаимодействии слитка с роликом – всё это, в общем, позволяет повыситьэффективность от его эксплуатации в условиях производства.
Отказы узлов и деталейрабочих рольгангов регистрировали в журнале отказов. Сведения, накопленные вэтом журнале позволили получить:
1) длительностьисправной работы до отказа;
2) причины появленияотказа (износ, поломка и др.);
3) данные одлительности ремонта, расходе запасных частей» количестве ремонтников.
Ремонт сборных роликовМНЛЗ с дефектовкой, ремонтом, заменой комплектующих и деталей, входящих всборку. Передача роликов и возврат из ремонта происходят как в сборном виде,так и отдельно по комплектующим и деталям, входящим в сборку.
После получения роликав ремонт происходит его разборка и оценка комплектующих на предмет ихдальнейшей работоспособности. В зависимости от состояния детали подвергающейсяремонту либо замене на вновь изготовленные. В случае необходимости и длягарантированного обеспечения работоспособности ролика комплектующие(подшипники, манжеты, кольца и т.д.) подвергаются замене.
Производительность иэффективность применения МНЛЗ определяются, в первую очередь, стойкостью ихчастей, количеством и сложностью ремонтов.
В отечественнойметаллургии новые ролики, как правило, запускают в работу без защитныхпокрытий. Для восстановленной наплавки роликов/> МНЛЗтрадиционно применяются сплошные и порошковые проволоки 12Х13, 20Х17 всочетании с флюсами АН20С и АН26П, обеспечивающие хромистый наплавленный металлс ферритно-мартенситной структурой. Процесс наплавки характеризуетсязатруднительным отделением шлаковой корки.
2.3 Наплавка
Наплавкапредусматривает нанесение расплавленного металла на оплавленную металлическуюповерхность с последующей его кристаллизацией для создания слоя с заданнымисвойствами и геометрическими параметрами. Наплавку применяют для восстановленияизношенных деталей, а также при изготовлении новых деталей с целью полученияповерхностных слоев, обладающих повышенными твердостью, износостойкостью,жаропрочностью, кислотостойкостью или другими свойствами. Она позволяетзначительно увеличить срок службы деталей и намного сократить расход,дефицитных материалов при их изготовлении. При большинстве методов наплавки,так же как и при сварке, образуется подвижная сварочная ванна. В головной частиванны основной металл расплавляется и перемешивается с электродным металлом, ав хвостовой части происходят кристаллизация расплава и образование металла шва.Наплавлять можно слои металла как одинаковые по составу, структуре и свойствамс металлом детали, так и значительно отличающиеся от них. Наплавляемый металлвыбирают с учетом эксплуатационных требований и свариваемости. Наплавка можетпроизводиться на плоские, цилиндрические, конические, сферические и другиеформы поверхности в один или несколько слоев. При наплавке поверхностных слоевс заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металласущественно отличается от химического состава основного металла.
Применяют следующиевиды наплавки:
· Ручнаядуговая наплавка выполняется покрытым плавящимся или неплавящимся электродом.Плавящиеся наплавочные электроды применяются в соответствии с назначениемкаждого типа и марки. Неплавящиеся электроды применяют при наплавке наповерхность детали порошковых смесей. Применяются электроды из литых твёрдыхсплавов и в виде трубки, заполненной легирующей порошкообразной смесью. Ручнаянаплавка малопроизводительна и трудоёмка, поэтому применяется при наплавкедеталей сложной конфигурации.
· Автоматическаяи полуавтоматическая наплавка под флюсом производится проволокой сплошногосечения, ленточным электродом или порошковой проволокой. Легированиенаплавляемого слоя осуществляют через электродную проволоку, легированный флюс(при проволоке из низкоуглеродистой стали) или совместным легированием черезпроволокуи флюс. Иногда в зону дуги вводят легирующие вещества в виде пасты илипорошка. Наплавку в защитных газах применяют при наплавке деталей в различныхпространственных положениях и деталей сложной конфигурации.
· Наплавкув защитных газах применяют при наплавке деталей в различных пространственныхположениях и деталей сложной конфигурации. Возможность наблюдать, за процессомформирования валика позволяет корректировать его, что очень необходимо принаплавке сложных поверхностей. Наплавку производят чаще всего в аргоне илиуглекислом газе плавящимся или неплавящимся электродом. Наибольшеераспространение получила наплавка в углекислом газе постоянным током обратнойполярности.
· Плазменнаянаплавка производится плазменной (сжатой) дугой прямого или косвенногодействия. Присадочным материалом служит наплавочная проволока и порошкообразныесмеси. Существуют различные схемы наплавки, которые получают широкое применениеблагодаря высокой производительности (7… 30 кг/ч), возможности наплавки тонкихслоев при малой глубине проплавления основного металла. При этом получаютгладкую поверхность и высокое качество наплавленного слоя.
· Вибродуговаянаплавка выполняется специальной автоматической головкой, обеспечивающейвибрацию и подачу электродной проволоки в зону дуги. При вибрации электродапроисходит чередование короткого замыкания сварочной цепи и разрыва цепи(паузы). В зону наплавки подается охлаждающая жидкость. Она защищаетнаплавленный металл от воздействия воздуха и, охлаждая деталь, способствуетуменьшению зоны термического влияния, снижает сварочные деформации и повышаеттвёрдость наплавляемого слоя. В качестве охлаждающей жидкости применяют водныерастворы солей, содержащих ионизирующие вещества (например, кальцинированнойсоды), облегчающие периодическое возбуждение дуги после разрыва цепи (паузы).Способ нашел большое применение для наплавки на изношенные поверхности деталейслоя небольшой толщины (до 1 мм).
· Наплавкасамозащитной порошковой проволокой или лентой открытой дугой не требует защитынаплавляемого металла и по технике выполнения в основном не отличается отнаплавки в защитном газе. Преимуществом этого вида является возможностьнаплавки деталей на открытом воздухе при ветрах и сквозняках. Сварщик, наблюдаяза процессом, может обеспечить хорошее формирование наплавляемых валиков.Наплавка самозащитной проволокой менее сложна, как по оборудованию, так и потехнологии, хорошо поддается механизации процесса.
· Электрошлаковаянаплавка характеризуется высокой производительностью. Способ позволяет получатьнаплавленный слой любого заданного химического состава на плоских поверхностяхи на поверхностях вращения (наружных и внутренних). Наплавка выполняется заодин проход независимо от толщины наплавляемого слоя.
· Газоваянаплавка имеет ограниченное применение, так как при наплавке возникают большиеостаточные напряжения и деформации в наплавляемых деталях. Для наплавкиприменяют литые твёрдые сплавы.
2.4 Материалыроликов МНЛЗ
Ролик изготавливаетсяиз центробежнолитой заготовки из сталей 25Х1М1Ф, 40ХГНМ,, Х12МФЛ.
Этот способиспользуются, как правило, при изготовлении нового ролика МНЛЗ, посколькуособенности центробежного литья позволяют использовать изготовленную бочку безнаварки поверхностного слоя. В дальнейшем, уже при ремонте, бочки подвергаютсянаварке поверхностного слоя с повышенной твердостью
2.4.1 Рассмотримролик,изготовленный из стали 25Х1М1Ф:
Свойства стали:
1) Химическийсостав:
Таблица 1
/>
2) Температуракритических точек:
Ac1 = 770 — 805, Ac3(Acm)= 840 — 880
3) Физическиесвойства материала:
Таблица2
/>
Где:
T — Температура, прикоторой получены данные свойства, [Град]
E- Модуль упругостипервого рода, [МПа]
a — Коэффициенттемпературного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ), [1/Град]
l- Коэффициенттеплопроводности (теплоемкость материала), [Вт/(м·град)]
r- Плотность материала, [кг/м3]
C — Удельнаятеплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R — Удельноеэлектросопротивление, [Ом·м]
3 Специальнаячасть
/>
3.1 Оборудование иматериалы
3.1.1Обточку до и после наплавки производится на токарных станках с высотой центрови межцентровым расстоянием, позволяющими закрепить в них ролик, типа 1М63.
3.1.2Наплавку произвести на типовой наплавочной установке УДГН – 401,предназначенной для наплавки тел вращения.
Наплавочнаяголовка оснащается газовой (горелка для наплавки плавящимся электродом взащитных газах, редуктор-расходомер, смеситель, газовый клапан, газовый баллон)аппаратурой.
Установкудля наплавки в защитных газах целесообразно укомплектовывается помпой иподдоном для сбора воды. Помпой вода подается для охлаждения горелки и роликовмалых (
3.1.3Электропечь Н-60 для термообработки роликов с температурой нагрева до 400°С иразмерами рабочего пространства.
3.1.4Наплавку роликов МНЛЗ предусматривается производить жаростойкими нержавеющимисталями, обеспечивающими твердость наплавленного слоя НЯСЭ32…47.
— Св-06Х19Н10М3Т – для роликов кристаллизатора, ролики бендера.
-Нп-20Х16МГСФР,Нп-30Х16МГСФР – для роликов, испытывающих преимущественно механическоеизнашивание;
-Св-12Х15Г2при преимущественном растрескивании бочки ролика;
-Св-10Х14Г14Н4Т– для наплавки посадочных и мест под уплотнения, ролики бендера.
— защитный газ «Аг+СО2 10%».
3.1.5Для слоев предшествующих рабочему (подслой) допускается применение проволокиСв-08Г2С, защитная среда — «Аг+СО210%».
3.1.6Шлифование роликов производится на круглошлифовальном станке марки 3К228А.
3.2. Подготовительныеоперации
3.2.1Проточка под наплавку
3.2.1.1Проточка посадок под сальники и подшипники – на глубину 1,5 мм на сторону или3,0 мм на диаметр от чертёжного размера
3.2.1.2Проточка бочки ролика
Таблица 3№ Съем на сторону, мм Условия 1
2,0±0,2 Если ролик не был переточен на ремонтный размер 2
5,0±0,2 Если ролик был переточен на ремонтный размер или для удаления трещин разгара 3
8,0±0,2 Для удаления особо крупных трещин разгара
3.2.1.3Режим проточки роликов под наплавку резцами ВК8, с охлаждением резца эмульсией:
скоростьрезания – 40 м/мин;
подача– 0,25-0,4 мм/об;
глубинарезания, мм — 1-2 мм;
главный угол резца вплане – 60°.
3.2.1.4 Токарь накаждой проточенной поверхности обязан маркером записывать ее фактическийдиаметр
3.2.2Специальной подготовки наплавочной проволоки под наплавку не требуется, т.к.она является стойкой к атмосферной коррозии и не покрывается ржавчиной
3.2.3Ролики диаметром более 200 мм подогреть по краю начала наплавки до 100°С
3.3 Наплавка
3.3.1Последний (рабочий) слой должен наплавляться на поверхность с диаметром меньшеноминального на 4,0±0,2 мм. При этом должен быть обеспечен припускна обточку 1,5+1,0 мм на сторону (3,0+2,0 мм на диаметр)
3.3.2Во избежание дополнительной проточки под наплавку, наплавка слоя,предшествующего последнему (подслой), должна производиться «в размер», то естьобеспечить диаметр поверхности, соответствующий проточке по п. 1 в таблице 1
3.3.3При наплавке в смеси «Аг+СО2 10%» важно выполнять следующее. Расходсмеси -10-15 л/мин
Сварочнаяпроволока должна подаваться непрерывно, нигде не зацепляться, не тереться обострые углы со снятием стружки, в противном случае возможны сбои в стабильностидугового процесса.
Нельзядопускать сильный износ токоподводящего наконечника, при этом происходит«отстрел» и залипание проволоки; изношенные – своевременно заменять.
Процесспереноса расплавленного металла при токах свыше 270А должен иметь струйныйхарактер; капельный перенос свидетельствует о недостаточной величине тока инапряжения. Для увеличения сварочного тока следует увеличить скорость подачинаплавочной проволоки или напряжение на дуге.
Стабильностьдугового процесса со струйным переносом возможна лишь при оптимальномсодержании смеси и оптимальном значении напряжения на дуге.
Важночтобы:
— конец электроднойпроволоки и токоподводящий наконечник находились по центру газового сопла. Впротивном случае из-за некачественной защиты сварочной ванны защитным газомвозможно образование пор. При хорошей газовой защите поверхность направленныхваликов имеет желтый или светло-красный цвет, но не серо-черный;
расстояниеот среза сопла до поверхности наплавляемой детали составляло не более 15…20мм;
— расстояние от среза сопла до конца токоподводящего наконечника составляло около5мм;
— вылетэлектродной проволоки составлял около 20…25мм, это расстояние от концатокоподводящего наконечника до поверхности наплавляемой детали.
Врезультате при хорошо настроенном процессе дуга издает ровное гудение без«фырканий» и треска, а стрелки вольтметра и амперметра имеют лишь малозаметноеколебание.
3.4 Восстановлениепосадок роликов МНЛЗ под сальник и подшипник
Изношенные,а также поврежденные посадки роликов подвергаются восстановлению методомнаплавки. Режимы проточки посадок такие же, как при обточке бочки ролика. Наплавкапосадочных мест под подшипники и уплотнения производится проволокойСв-10Х14Г14Н4Т, Ø1,4… 1,6 мм в среде «Аг+СО2 10%». Насоседний с наплавляемым валиком для охлаждения подается вода с расходом 2-3л/мин. С целью качественного проплавления галтели наплавку шейки начинать снее.
3.5Посленаплавочные операции
3.5.1Ролики после наплавки помещают в термостат (эл. печь) с температурой 400°С, гдевыдерживают 4 часа, дают остыть вместе с печью до 100°С, затем вынимают
Допускаетсяостывание ролика в помещении цеха до отпуска, но при этом бочка ролика должнабыть полностью укрыта асбестовым полотном, а температура в цехе — не ниже10...15°С без сквозняков.
3.5.2 Проточка роликадо рабочего размера осуществляется за 3 прохода: первый — черновой, второй —п/чистовой, третий чистовой. Режимы обточек приведены в таблице № 2
Таблица4. Режимы механической обработки роликов МНЛЗ№
Режимы м/о
Св.материал,
твердость (HRC) Марка резца V резан, м/мин. S мм/об. t, мм К-во проходов 1.
Черновой проход
Св-12Х15Г2, Нп-20Х16МГСФР,
Св-06Х19Н9МЗТ,
Св-10Х14Г14Н4Т
(HRC32…44) ВК-8 33-39 0,4-0,5 1,5 1 2. П/чистовой и чистовой проходы ВК-8 45-72 0,15-0,2 0,15-0,3 2 3.
Черновой проход
30Х16МГСФР, (НКС 48-52)
П/чистовой и чистовой проходы ВК-8 25-30 0,2-0,3 1,5 1 ВК-8 35-55 0,15-0,2 0,1-0,2 2
3.5.3Локальные дефекты (поры, несплавления) после черновой обточки проваривать аргоновойдугой с присадочной проволокой, аналогичной наплавленной. Допускаются единичныепоры диаметром менее 1 мм, не более 5 шт. на бочку
3.5.4Дефекты занимающие значительную площадь (дорожка из пор) подлежит удалениюпроточкой и последующей наплавкой по настоящей инструкции
3.6 Меры безопасности
3.6.1К наплавке роликов МНЛЗ допускаются лица, имеющие право работать наавтоматических наплавочных установках и прошедшие проверку знаний (под роспись)положений настоящей инструкции
3.6.2При восстановлении наплавкой роликов МНЛЗ достаточно выполнять требованияинструкций по ТБ для работающих на автоматических наплавочных установках,сварщиков ручной аргонодуговой сварки, токарей, термистов и стропальщиков
3.6.3Особо опасные факторы и меры по защите от них при восстановлении роликов МНЛЗ:
— поражение глазкусочками шлака при отбивании шлаковой корки — работать в очках;
— поражение глаз и кожи световым излучением аргоновой дуги — работать в очках длязащиты глаз от ультрафиолетового излучения, пользоваться светофильтрами исветозащитными экранами.
Таблица 5 Режимынаплавки роликов МНЛЗ№ Ø ролика, мм, длина, мм. Ø, мм. Режимы наплавки /> Марка проволки Защита
Lсв, A
Uд, в
tшаг, мм/об
VH
м/час n об/мин /> Ø пр. Ø напл. /> 1 Ø100* L=630, 300, 202, 134.
97-0.5
104+0.5 Св06Х19Н10М3Т, Ø1,4
Аг+ 10%С02 230-240 28 5,5
25
1,4 /> 2 Ø150 L=565, 435.
146+0.5
154-0.5 Св10Х14Г14Н4Т Ø1,4 ---- 270-280 29 6,5
29
1,0 /> 3 Ø225 L=830, 611.
221+0.5
229-0.5
Св12Х15Г2, Нп-20Х16МГСФР
Ø1,4 ---- 330-350 30-31 6,5
30
0,7 /> 4
Ø245
=518, 384.
241+0.5
249-0.5 ---- ---- ---- ---- ----
30
0,65 /> 5
Ø295
L=510, 370.
291+0.5
299-0.5 ---- ---- ---- ---- ----
30
0,5 />
* ролики Ø100ммнаплавляются только при изготовлении
4 Экономическаячасть
4.1 Затратына восстановление в условиях производства
Основной износ роликовпроисходит в трех зонах: кристаллизатор, зона изгиба, радиальный участок. Длярасчета затрат на восстановление роликов определим расход проволоки на каждыйролик, необходимое количество смеси газов, количество потребляемой электроенергии
Таблица 6 Расчетколичества наплавочных материалов роликов МРЛЗ№ Наименование роликов МНЛЗ
Объем н.м см3/шт Вес н.м.кг/шт Расход провол.кК/шт. Расх.смеси, литр Расход Ar-90%
РасходCO2-10% Время наплавки Расход эл-ии, кВт.ч
Øном x Lбочки
Øмин, мм
Øмакс, мм литр бал. литр кг. 1 150х435 146 154 819,54 6.4 7 1080 972 0.16 108 4,32 1,2 64 2 150х546 146 154 1064,46 8.36 9.2 1395 1255.5 0.21 139,5 5,58 1,55 83,6 3 225х777 221 229 2195,8 17.24 19 2880 2592 0.43 288 11,52 3,2 173 4 225х996 221 229 2814,7 22.1 24.3 36.72 3304.8 0,55 367,2 14,69 4,8 221 5 245х384 241 249 1181,64 9.3 10.3 1557 1401.3 0,23 155,7 6,228 1,73 93 6 245х518 241 249 1593,99 12.5 13.8 2070 1863 0,31 207 8,28 2,3 125
Таблица 7 Стоимостьзатрат на восстановление роликов МНЛЗ в РМЦ№
Наименование роликов Øном xLбочки Наплавочные материалы, руб Электр-ия, руб Зарплата и начисления, руб Цеховые расходы, руб Всего затрат, руб 1 150х435 3254,68 113,28 1342,64 3447,90 8158,50 2 150х565 4276,43 147,97 1740,20 4468,83 10633,43 3 225х777 7236,96 306,21 2527,50 6490,63 16561,30 4 225х996 9255,24 391,17 3352,58 8609,43 21608,42 5 245х384 3922,64 164,61 1776,68 4562,52 10426,47 6 245х518 5254,61 221,25 2445,76 6280,72 14202,34
Поскольку роликикристализатора Ø100*L=630,300,202 не подлежат восстановлению, то рассчитываем стоимость их полноговосстановления.
4.2 Калькуляцияна восстановление 1 шт. ролика Ø100хL200
4.2.1 Ценапроволки поступаемая в РМЦ:
· НП-20Х16МГСФР– 366,90 руб./кг;
· Св06х19Н10М3Т– 450,77 руб./кг.
4.2.2 Средняяцена аргона (газ) за один баллон составляет 329,74руб., углекислоты – 10,77руб./кг.
Таблица8Наименование затрат ед. из. кол–во цена сумма
проволка Св-06Х19Н10М3Т кг 7 450,77 3155,39
аргон бал. 0,16 329,74 52,76
углекислота кг 4,32 10,77 46,53
электроэнергия кВт 64 1,77 113,28
зарплата 1048,12
начисления на зарплату 28,1% 294,58
цеховые расходы 256,8% 3447,9
Цеховая себестоимость 8158,16
Наименование затрат ед. из. кол–во цена сумма
проволка НП-20Х16МГСФР кг 7 366.90 2568,30
аргон бал. 0,16 329,74 52,76 углекислота кг 4,32 10,77 46,53
электроэнергия кВт 64 1,77 113,28
зарплата 1973,07
начисления на зарплату 28,1% 554.43
цеховые расходы 256,8% 6490,63
Цеховая себестоимость 11799
/> /> /> /> /> /> />
Таблица 10 Стоимостьзатрат на изготовление роликов МНЛЗ№
Наименование роликов Øном xLбочки Металл, руб Наплавочные материалы, руб Электр-ия, руб Зарплата и начисления, руб Цеховые расходы, руб Всего затрат, руб 1 100х200 113,17 882,47 30,09 2039,85 5238,,34 8303,34 2 100х300 171,23 1349,70 46,02 2225,31 5714,61 9506,87 3 100х630 243,80 2789,55 96,64 2688,91 6905,12 12724,02
4.3 Стоимостьвосстановления и изготовления роликов на стороне
ООО«Атоспецмаш» выполняет восстановление роликов по ценам:
Таблица11
Наименование роликов Øном xLбочки Общая стоимость работ без НДС, руб 150х435 21158 150х565 23208 225х777 43358 225х996 48450 245х384 32761 245х518 39893 Таблица 11
Наименование роликов Øном xLбочки Общая стоимость работ без НДС, руб 100х200 9600 100х300 12140 100х630 22950
5 Заключение
Экономический эффектопределяется на основе сопоставления стоимости затрат восстановления иизготовления роликов МНЛЗ на стороне и в условиях РМЦ.
Таблица 12Экономический эффект восстановления роликов МНЛЗ
Наименование роликов Øном xLбочки Затраты на восстановление роликов на стороне, руб Затраты на восстановление роликов в РМЦ, руб Экономия, руб 150х435 21158 8158,50 12999,50 150х565 23208 10633,43 12574,57 225х777 43358 16561,30 26796,70 225х996 48450 21608,42 26841,58 245х384 32761 10426,47 22334,53 245х518 39893 14202,34 25690,66
Таблица 13Экономический эффект изготовления роликов МНЛЗ
Наименование роликов Øном xLбочки Затраты на изготовление роликов на стороне, руб Затраты на изготовление роликов в РМЦ, руб Экономия, руб 100х200 9600 8303,92 1296,08 100х300 12140 9506,87 2633,13 100х630 22950 12724,02 10225,98