МИНИСТЕРСТВООБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙУНИВЕРСИТЕТ ПРИКЛАДНОЙ БИОТЕХНОЛОГИИ
КАФЕДРА ОРГАНИЗАЦИИПРОИЗВОДСТВА И МАРКЕТИНГА
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
подисциплине: «Организация производства на предприятии» на тему:
ПРОЕКТИРОВАНИЕОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТВОРОГА ЖИРНОСТЬЮ 18% ИСМЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 5 Т В СМЕНУ
Москва
2008
Введение
Сегодня организация производства является результатом личнойинициативы предпринимателей, поэтому высок риск неудач, срывов, диспропорций.
В условиях рынка важнымфактором стабильности предприятия является слаженная работа подразделений,выпускающих продукцию и обеспечивающих основной процесс всем необходимым.Требуется высокий уровень соединения основных элементов: средств труда ипредметов труда, рабочей силы. В результате этого обеспечивается минимальноевремя на удовлетворение спроса и необходимое качество продаж. На предприятииустраняются непроизводительные потери ресурсов.
Все эти факторыобеспечивают предприятию конкурентоспособность и лидерство на рынке товаров.Размер прибыли в условиях рационально организованного производства служитстимулом дальнейшего развития предприятия, совершенствования его техническойбазы.
Для того, чтобы работатьлучше, необходима оптимальная организация производственного процесса во времении пространстве, оперативное регулирование в основных и вспомогательныхподразделениях, в каждом цехе, участке, рабочем месте. Важно своевременнообеспечить производство ресурсами, знать явные и скрытые потребности и резервы,предвидеть и реализовать их независимо от фактического состояния производства.
Таким образом,совершенствование организации производственного процесса является основой напути повышения конкурентоспособности продукции предприятия, получения большейприбыли. Задачей данной работы является подбор наиболее «совершенного» вариантаорганизации производства продукции (творог жирностью 18%), который поможетдобиться поставленных целей.
Глава 1. Экономическоеобоснование выбора оборудования для организации производственного процесса
Технологии изготовления продукта
Технологический процесспроизводства творога традиционным способом включает следующие последовательноосуществляемые технологические операции: очистку молока, получение сырьятребуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания,заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждениетворога, фасовку. Этим способом, используя кислотно-сычужную коагуляцию белковмолока, вырабатывают жирный и полужирный творог.
При выработке творогажирного проводят нормализацию молока по жиру с учётом массовой доли белка вцельном молоке.
Сырье, предназначенноедля производства творога, предварительно очищается.
Пастеризациюподготовленного сырья осуществляется при температуре 78-80° С с выдержкой 20-30с. Пастеризованное молока охлаждается до температуры сквашивания в теплыйпериод до 28-30 °С., а в холодный –дл 30-32°С и направляется на заквашивание.
Если используетсякислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоковносятся закваска, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотная коагуляция– то только закваска.
Закваска на чистыхкультурах мезофильных молочнокислых стрептококков вносится в количестве 1-5%.Продолжительность сквашивания 6-8 ч. При ускоренном способе сквашивания вмолоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильногомолочнокислого стрептококка в количестве 2,5% и на культурах термофильногомолочнокислого стрептококка в количестве 2,5%. Температура сквашивания приускоренном способе в теплый период 35°С, в холодный 38°С. Продолжительностьсквашивания при ускоренном способе 4-4,5 ч. При этом выделение сыворотки изсгустка происходит более интенсивно.
Окончание сквашиванияопределяется по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должнасоставлять 58-60°Т.
Чтобы ускорить выделениесыворотки, готовый сгусток разрезается специальными проволочными ножами накубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляется в покое на40-60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.
Выделившая сывороткаудаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг инаправляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование ипрессование.
После прессования творогнемедленно охлаждается до температуры 3-8°С, в результате чего прекращаетсямолочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.
Охлажденный творогфасуется в пакеты из пергамента массой 0,25 и 0,5 кг. Пакеты с творогомукладываются в картонные, деревянные или из полимерных материалов ящики.
Производство творогатрадиционным способом осуществляется на технологической линии. Молоко иземкости подается сначала в балансировочный бачок, а затем — в секциюрекуперации пастеризационно-охладительной установки для кисломолочныхпродуктов, где оно подогревается до 35-40°С. Молоко направляется насепаратор-очиститель и в секцию пастеризации.
Пастеризованное молокоохлаждается в секции рекуперации до температуры сквашивания и направляется вспециальные ванны для выработки творога.
Для выработки творогаиспользуют ванны вместимостью 1000 и 2500 л. Ваннах молоко заквашивается исквашивается. Если для усиления и ускорения выделения сыворотки требуетсяподогревание полученного сгустка, то в межстенное пространство ванны подаютсягорячая вода или пар. Сыворотка удаляется из ванны сифоном или через штуцер.
Для самопрессования ипрессования творога используют пресс-ванны и установки для прессованиятворожного сгустка и охлаждения творога.
Пресс-ванна состоит изванны со штуцером для отвода сыворотки, перфорированной полуванны,металлической пластины, рамы с винтовым прессом. Привод пресса осуществляется ввручную. Мешочки со сгустком укладывают в несколько рядов для самопрессованияна 1 ч, а затем на них помещают металлическую пластину, на которую через специальнуюраму передают давление от винта пресса.
Установка для прессованиятворожного сгустка и охлаждения творога представляет собой барабан, выполненныйих двух глухих торцевых стенок и трубчатого коллектора, который образуетбоковую поверхность барабана. Часть боковой поверхности барабана представляетсобой перфорированную отодвигаемую крышку. В центре барабана проходит полыйвал, опирающий концами на подшипники, укрепленные на раме с поддоном и кожухом.
Через отверстие в барабанзагружают мешочки, наполненные творожным сгустком. Крышку закрывают и включаютпривод. При медленном вращении барабана (0,07 с-1(4 об/ч)) мешочкипереваливаются и сгусток прессуется. Через 40 мин после включения привода вполый вал и трубчатый коллектор подается рассол, охлаждающий творог в течение1,5 ч от 25-27 до 15-17 °С.
Прессование творога вмешочках является наиболее простым, но и самым трудоемким способом. В настоящеевремя для получения творожного сгустка и его прессования используютпреимущественно творогоизготовители с прессующей ванной. Они выпускаютсякомплектами. В комплект входят также тележки для транспортировки творога иподъемник для тележек.
Творогоизготовительсостоит из двух двустенных ванн для получения творожного сгустка каждаявместимостью 2000 л с краном для сгустка сыворотки и люком для выгрузкитворога. Над ваннами смонтированы прессующие ванны с перфорированными стенками,которые обтягиваются фильтрующей лавсановой тканью. Прессующая ванна с помощьюгидравлического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти додна ванны для сквашивания.
Если прессующая ваннанаходится в верхнем положении, то подготовленное молоко поступает в ванну длясквашивания, куда вносятся закваска, хлористый кальций и сычужный фермент.Заквашенное молоко оставляют для сквашивания, как и при обычном (традиционным)способе выработки творога. Образовавшийся творожный сгусток разрезаетсяпроволочными ножами и выдерживается в течение 30-40 мин. Выделившая сывороткаудаляется из ванны с помощью отборника, который представляет собойперфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью. По окончании сливасыворотки отборник вынимают и включают гидропривод, опускающий прессующую ваннувниз со скоростью 2-4 мм/ мин. При этом сыворотка проходит через фильтрующуюткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессующей ванны,откуда её откачивают насосом каждый 15-20 мин. В зависимости от видавырабатаемого продукта продолжительность прессования составляет 3-4 ч.
При окончании прессованияпрессующую ванну поднимают вверх, открывают люк и творог выгружают в тележку.Тележки с творогом с помощью подъёмника поднимаются и опрокидываются надбункером охладителя.
Охлаждение осуществляютразличными способами в зависимости от вида технологического оборудования,применяемого при производстве творога.
Простейшим способомохлаждения является, совмещение прессования с охлаждением. При этом пресс — ванны, в которых находятся мешочки с творожным сгустком, помещают в холодильнуюкамеру.
На установке дляпрессования и охлаждения творога легко осуществить охлаждение творога вмешочках путем пропускания рассола по трубчатому коллектору установки.
При использованиитворогоизготовителя с прессующими ваннами охлаждение творога совмещают спрессованием. Для этого в межстенное пространство ванны направляетсяхладоноситель. Окончательно творог охлаждается в холодильной камере или наспециальном цилиндрическом охладителе.
Фасовка творога длярозничной торговли осуществляется на автоматах для фасовки пластичных молочныхпродуктов в брикеты массой 0,25 и 0,5 кг.
Получение творога традиционнымспособом на существующем оборудовании является трудоемким технологическимпроцессом.
Таким образом, технологическая схема производства творога 18%-жирности имеет следующий вид.
Для реализации данного технологического процесса необходимоподобрать оборудование по каждой операции. Возможные варианты оборудования ипервичная информация о нем представлены в таблице 1.
Предварительный отбор оборудования осуществляется сравнениемтакта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение тактарабочего места (линии) отличается от такта процесса, тем выше загрузкаоборудования и предпочтительнее его выбор.
Такт процесса (Тпр) – интервал времени, черезкоторый периодически производится выпуск единицы продукции, определяется поформуле
Тпр = Тр/А = 420/5 = 84,
Где Тр – время эффективной работы ведущегооборудования в смену, мин,
А – сменное задание по выпуску продукции, т
Время работы оборудования – разность между длительностьюсмены (Тсм – 480 мин) и регламентированных перерывов для проведенияподготовительно-заключительных работ, технического обслуживания и на отдыхрабочего (Тп).
Тр = Тсм – Тп=480 – 60 = 420 (мин).
Такт рабочего места (Тр.м.) по операциям,выполняемым на оборудовании непрерывного действия, рассчитывается по формуле:
Тр.м = 60 / (Пч х Кп)
Где Пч – часовая производительность оборудования,т, Кп – коэффициент пересчета производительности оборудования вготовый продукт.
Кп = 1/ Нр = 1/5,977 = 0,167,
Где Нр – норма расхода обрабатываемого на данномоборудовании сырья на производство единицы продукции, т.
Для производства творога 18 % — жирности норма расходы сырьясоставляет 5,977 т на 1 т (туб) продукции при жирности молока 3,5%.
производственный процесс творог технология
Таблица 1
операции
наименование оборудования
часовая производительность, т
рабочая емкость
продол.регламентир перерывов за смену, мин Прессование Твороженные ванны для самопрессования 2,5 5,2*1,0 60 2,5 2,2*1 60 Установка для прессования и охлаждения творога 0,4 1,9*1 60 Розлив молока Насосы центробежные 25 0,8*0,4 60 50 0,73*0,4 60 Насосы ротационные 5 0,5*0,3 60 Сепарирование Сепараторы молокоочистители 25 1,5*1,1 60 5 1,4*0,9 60 10 1,4*0,9 60 Пластинчатые пастеризационные- 10 4,2*4 60 Пастеризация Охладительные 5 3,9*3,3 60 Установки для молока 3 3,9*3,3 60 Охлаждение Охладители пластинчатые 5 1,5*0,7 60 10 2*0,7 60 25 2*0,8 60 Ванны Пастеризационные 1 1,8*1,4 60 0,8 2,2*1,7 60 Сливкосозревательные 1,2 2,8*1,7 60 Фасовка Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: 1,27 2,9*2,9 60 В пергаментные пачки В полиэтиленовые стаканчики 0,84 3,8*1,2 60 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 0,58 2,9*2,9 60
После расчета тактовпроцесса и рабочих мест определяется коэффициент сопряженности (Кс)производительности оборудования заданию по производству продукции.
Кс = Тр.м./Тпр.
По лучшим значениям коэффициента сопряженности (чем ближе онк единице) определяются наиболее предпочтительные варианты оборудования – по дваварианта оборудования по всем операциям процесса.
Ведущим оборудованием припроизводстве творога 18 % жирности являются: 1)Автомат фасовки, 2) Творожныеванны, творогоизготовители, 3)Линии производства творога.
Округляя до целогозначения Кс,определяется потребность в оборудовании.Результаты расчетов приведены в таблице 1.
Предварительный отбороборудования по операциям технологического процесса следующий:
Прессование – твороженныеванны для самопрессования и установка для прессования и охлаждения творога с производительностью2,5 и 0,4 т/ч;
Розлив молока — насосыцентробежные и насосы ротационные производительностью 25 и 5 т/ч;
Сепарирование–сепараторымолокоочистители производительностью 5 и 10 т/ч;
Пастеризация –пластинчато-пастеризационные охладительные установки для молока производительностью5 и 3 т/ч
Охлаждение — охладителипластинчатые производительностью 5 и 10 т/ч
Ванны-ванныпастеризационные с производительностью 1 и 0,8 т/ч
Фасовка–Автомат длярасфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики, автомат длярасфасовки и упаковки творожной массы 0,1 кг с производительностью 0,84 и 0,58т/ч;
Именно у этогооборудования коэффициент сопряженности ближе всего приближается к целому числу.
Технико-экономическиехарактеристики выбранных двух вариантов оборудования представлены по форметаблицы 2.
На основе данных таблицы 2определяются капитальные и эксплуатационные затраты на единицу продукции покаждому виду сравниваемого оборудования для последующего выбора наиболееэффективного варианта.
Таблица 2
операции
такт рабочего места, мин
наименование оборудования
Производительность в час(емкость), т
Коэффициент пересчета производительности в готовый продукт
Коэффициент сопряженности
Количество оборудования
Принятый (+), отвергнутый (-) вариант оборудования Прессование 143,71 Твороженные ванны для самопрессования 2,5 0,167 1,711 2 - 143,71 2,5 0,167 1,711 2 + 898,20 Установка для прессования и охлаждения творога 0,4 0,167 10,693 11 + Приёмка молока 14,37 Насосы центробежные 25 0,167 0,171 1 + 7,19 50 0,167 0,086 1 - 71,86 Насосы ротационные 5 0,167 0,855 1 + Сепарирование 14,37 Сепараторы молокоочистители 25 0,167 0,171 1 - 71,86 5 0,167 0,855 1 + 35,93 10 0,167 0,428 1 + Пастеризация 35,93 Пластинчатые пастеризационные- 10 0,167 0,428 1 - 71,86 Охладительные 5 0,167 0,855 1 + 119,76 Установки для молока 3 0,167 1,426 2 + Охлаждение 71,86 Охладители пластинчатые 5 0,167 0,855 1 + 35,93 10 0,167 0,428 1 + 14,37 25 0,167 0,171 1 - Ванны 359,28 Пастеризационные 1 0,167 4,277 5 + 449,10 0,8 0,167 5,346 6 + 299,40 Сливкосозревательные 1,2 0,167 3,564 4 - Фасовка 282,90
Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25:
В пергаментные пачки 1,27 0,167 3,368 4 - 427,72 В полиэтиленовые стаканчики 0,84 0,167 5,092 6 + 619,45 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 0,58 0,167 7,374 8 +
Таблица 3
операции
наименование оборудования
Часовая производительность (емкость)
Габаритные размеры (длина х ширина), м
мощность электродвигателя
часовой расход по видам потребляемой энергии
оптовая цена, тыс.руб />
пара, т
воды, куб.м
холода, тыс ккал
сжатого воздуха, кубюм /> Прессование Твороженные ванны для самопрессования 2,5 2,2*1 1 - - - - 210000 /> Установка для прессования и охлаждения творога 0,4 1,9*1 0,55 - 0,5 - - 200000 /> Приёмка молока Насосы центробежные 25 0,8*0,4 5,5 - - - - 25000 /> Насосы ротационные 5 0,5*0,3 2,2 - - - - 55000 /> Сепарирование Сепараторы молокоочистители 5 1,4*0,9 5,5 - - - - 415000 /> 10 1,4*0,9 7,5 - - - - 400000 /> Пастеризация Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока 5 3,9*3,3 15,2 0,13 25 - - 810000 /> 3 3,9*3,3 15,2 0,08 15 - - 800000 /> Охлаждение Охладители пластинчатые 5 1,5*0,7 - - 30 - - 70000 /> 10 2*0,7 - - 50 - - 72000 /> Ванны Пастеризационные 1 1,8*1,4 0,8 0,1 5 - - 145000 /> /> 0,8 2,8*1,7 0,6 1,2 6 - - 140000 /> Фасовка Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках 0,84 3,8*1,2 9 - - 0,2 2 570000 /> Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 0,58 2,9*2,9 5,2 - - - - 690000 />
Удельные капитальные затраты определяются отношением общейсуммы капитальных затрат к годовому объему производства.
Годовой объемпроизводства рассчитывается как произведение сменного задания по выпускупродукции на число смен работы участка в год. Сменное задание по выпускупродукции составляет 5 т/смену, количество смен в году (при двухсменной работепредприятия) – 500 смен. Соответственно, годовой объем производства составляет2 500 т.
Сумма капитальных затратединицы оборудования складывается из: цены, затрат на доставку и монтаж,стоимости производственной площади, занимаемой оборудованием. Транспортныерасходы и стоимость монтажа рассчитываются укрупнено в размере 23% от ценыоборудования.
Занимаемая оборудованиемплощадь складывается из его габаритных размеров и необходимой площади дляпроходов и проездов. Общий размер площади определяется путем увеличениягабаритов оборудования в 2 раза.
Таблица 4
Наименование оборудования
Цена единицы оборудования, руб.
Расходы на доставку и монтаж, руб.
Стоимость един. Оборудования, руб.
Площадь един. Оборудования, м.кв.
Занимаемая площадь с учётом проходов, м.кв.
Стоимость площади, руб.
Сумма капитальных затрат единицы оборудования, руб.
Количество един. оборудования
Общая сумма капитальных затрат, руб.
Удельные капитальные затраты, руб. />
1 м.кв.
Всей площади /> Твороженные ванны для самопрессования 210000 42000 252000 2,2 4,4 8000 35200 287200 2 574400 459,52 /> Установка для прессования и охлаждения творога 200000 40000 240000 1,9 3,8 8000 30400 270400 11 2974400 2379,52 /> Насосы центробежные 25000 5000 30000 0,32 0,64 8000 5120 35120 1 35120 28,096 /> Насосы ротационные 55000 11000 66000 0,15 0,3 8000 2400 68400 1 68400 54,72 /> Сепараторы молокоочистители 415000 83000 498000 1,26 2,52 8000 20160 518160 1 518160 414,528 /> 400000 80000 480000 1,26 2,52 8000 20160 500160 1 500160 400,128 /> Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока 810000 162000 972000 12,87 25,74 8000 205920 1177920 1 1177920 942,336 /> 800000 160000 960000 12,87 25,74 8000 205920 1165920 2 2331840 1865,472 /> Охладители пластинчатые 70000 14000 84000 1,05 2,1 8000 16800 100800 1 100800 80,64 /> 72000 14400 86400 1,4 2,8 8000 22400 108800 1 108800 87,04 /> Ванны Пастеризационные 145000 29000 174000 2,52 5,04 8000 40320 214320 6 1285920 1028,736 /> /> 140000 28000 168000 4,76 9,52 8000 76160 244160 4 976640 781,312 /> Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках 570000 114000 684000 4,56 9,12 8000 72960 756960 6 4541760 3633,408 /> Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 690000 138000 828000 8,41 16,82 8000 134560 962560 8 7700480 6160,384 />
Расчет эксплуатационных затрат выполняется по следующимстатьям:
- Сырье иматериалы;
- Энергозатраты натехнологические цели;
- Заработная платарабочих с отчислениями на социальные нужды;
- Расходы насодержание и эксплуатацию оборудования и производственных зданий.
Расходы на сырье иматериалы на единицу продукции рассчитываются произведением удельных норм ихрасхода на цены за единицу отдельных видов сырья и материалов.
Энергозатраты натехнологические нужды (электроэнергия, пар, вода, сжатый воздух и др.)определяются по формуле:
Зэ = (Р / Пчх Кп) х Ц
Где Р – расход пара(воды, холода и др.) в час или установленная мощность электродвигателей; Пч– производительность машины в час, т; Ц – тариф за единицу соответствующихвидов энергии, руб.
Тариф по видамэнергозатрат следующий:
Пар – 125 руб/т
Вода – 14,5 руб/куб. м
Электроэнергия – 2,5 руб.за кВт
Холод – 1700 руб. за тыс.ккал
Сжатый воздух – 1 руб. закуб. м
Результаты расчета покаждому виду энергозатрат представлены в таблице 5.
Таблица 5
Наименование оборудования
Ед. измерения
Расход в час
Часовая производительность оборудования, т готового продукта
Расход на 1 т, готовой продукции, т готового продукта
Тариф за единич. Энергозатрат, руб.
Затраты на 1 т продукции, руб.
/>
1. ПАР
/> Твороженные ванны для самопрессования т - 2,5 - 125 -
/> Установка для прессования и охлаждения творога т - 0,4 - 125 -
/> Насосы центробежные т - 25 - 125 -
/> Насосы ротационные т - 5 - 125 -
/> Сепараторы молокоочистители т - 5 - 125 -
/> т - 10 - 125 -
/> Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока т 0,13 5 0,65 125 81,25
/> т 0,08 3 0,24 125 30
/> Охладители пластинчатые т - 5 - 125 -
/> т - 10 - 125 -
/> Ванны Пастеризационные т 0,1 1 0,1 125 12,5
/>
/> т 0,08 0,8 0,064 125 8
/> Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках т - 0,84 - 125 -
/> Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 т - 0,58 - 125 -
/> 2.ВОДА
/> Твороженные ванны для самопрессования куб.м. - 2,5 - 14,5 -
/> Установка для прессования и охлаждения творога куб.м. 0,5 0,4 0,2 14,5 2,9
/> Насосы центробежные куб.м. - 25 - 14,5 -
/> Насосы ротационные куб.м. - 5 - 14,5 -
/> Сепараторы молокоочистители куб.м. - 5 - 14,5 -
/> куб.м. - 10 - 14,5 -
/> Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока куб.м. 25 5 125 14,5 1812,5
/> куб.м. 15 3 45 14,5 652,5
/> Охладители пластинчатые куб.м. 30 5 150 14,5 2175
/> куб.м. 50 10 500 14,5 7250
/> Ванны Пастеризационные куб.м. 5 1 5 14,5 72,5
/>
/> куб.м. 4 0,8 3,2 14,5 46,4
/> Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках куб.м. - 0,84 - 14,5 -
/> Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 куб.м. - 0,58 - 14,5 -
/>
3.ЭЕКТРОЭНЕРГИЯ />
Твороженные ванны для самопрессования кВт 1 2,5 2,5 2,5 6,25
/>
Установка для прессования и охлаждения творога кВт 0,55 0,4 0,22 2,5 0,55
/>
Насосы центробежные кВт 5,5 25 137,5 2,5 343,75
/>
Насосы ротационные кВт 2,2 5 11 2,5 27,5
/>
Сепараторы молокоочистители кВт 5,5 5 27,5 2,5 68,75
/>
кВт 7,5 10 75 2,5 187,5
/>
Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока кВт 15,2 5 76 2,5 190
/>
кВт 15,2 3 45,6 2,5 114
/>
Охладители пластинчатые кВт - 5 - 2,5
/>
кВт - 10 - 2,5
/>
Ванны Пастеризационные кВт 0,8 1 0,8 2,5 2
/>
/>
кВт 0,6 0,8 0,48 2,5 1,2
/>
Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках кВт 9 0,84 7,56 2,5 18,9
/>
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 кВт 5,2 0,58 3,016 2,5 7,54
/>
4.ХОЛОД />
Твороженные ванны для самопрессования тыс.ккал - 2,5 - 1700 -
/>
Установка для прессования и охлаждения творога тыс.ккал - 0,4 - 1700 -
/>
Насосы центробежные тыс.ккал - 25 - 1700 -
/>
Насосы ротационные тыс.ккал - 5 - 1700 -
/>
Сепараторы молокоочистители тыс.ккал - 5 - 1700 -
/>
тыс.ккал - 10 - 1700 -
/>
Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока тыс.ккал - 5 - 1700 -
/>
тыс.ккал - 3 - 1700 -
/>
Охладители пластинчатые тыс.ккал - 5 - 1700 -
/>
тыс.ккал - 10 - 1700 -
/>
Ванны Пастеризационные тыс.ккал - 1 - 1700 -
/>
/>
тыс.ккал - 0,8 - 1700 -
/>
Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках тыс.ккал 0,2 0,84 0,168 1700 285,6
/>
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 тыс.ккал - 0,58 - 1700 -
/>
5. СЖАТЫЙ ВОЗДУХ />
Твороженные ванны для самопрессования куб.м. - 2,5 - 1 -
/>
Установка для прессования и охлаждения творога куб.м. - 0,4 - 1 -
/>
Насосы центробежные куб.м. - 25 - 1 -
/>
Насосы ротационные куб.м. - 5 - 1 -
/>
Сепараторы молокоочистители куб.м. - 5 - 1 -
/>
куб.м. - 10 - 1 -
/>
Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока куб.м. - 5 - 1 -
/>
куб.м. - 3 - 1 -
/>
Охладители пластинчатые куб.м. - 5 - 1 -
/>
куб.м. - 10 - 1 -
/>
Ванны Пастеризационные куб.м. - 1 - 1 -
/>
/>
куб.м. - 0,8 - 1 -
/>
Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках куб.м. 2 0,84 1,68 1 1,68
/>
Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 куб.м. - 0,58 - 1 -
/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Расходы на заработную плату с отчислениями на социальныенужды определяются по формуле:
Ззп = Нчх Ко х Тсм х Тч х Ккд х Ксн/Всм,
Где Нч –норматив численности, чел.; Тч – часовая тарифная ставка, руб.; Тсм– продолжительность смены (8ч); Кд – коэффициент, учитывающий доплатыи дополнительную заработную плату (принимается равным 1,5); Ксн –коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (1, 26); Всм — сменное задание по производству продукта (5 т).
Результаты расчетов поданной статье приведены в таблице 6.
Таблица 6
Наименование и часовая производительность (емкость) оборудования
Количество единиц оборудования
Норматив численности, чел.
Средняя часовая тариф. ставка
Заработная плата с отчислениями на социальные нужды, руб. />
дневная
на 1 т продукта /> Твороженные ванны для самопрессования 2 0,25 90 85,05 17,01 /> Установка для прессования и охлаждения творога 11 0,5 90 935,55 187,11 /> Насосы центробежные 1 0,1 90 17,01 3,402 /> Насосы ротационные 1 0,1 90 17,01 3,402 /> Сепараторы молокоочистители 1 0,05 90 8,505 1,701 /> 1 0,05 90 8,505 1,701 /> Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока 1 0,3 90 51,03 10,206 /> 2 0,3 90 102,06 20,412 /> Охладители пластинчатые 1 0,3 90 51,03 10,206 /> 1 0,3 90 51,03 10,206 /> Ванны Пастеризационные 5 0,5 90 425,25 85,05 /> /> 6 0,5 90 510,3 102,06 /> Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25: в полетиленновых стаканчиках 6 2 90 2041,2 408,24 /> Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг: 0,1 8 2 90 2721,6 544,32 />
Средняя часовая тарифнаяставка принимается равной 90 руб. Дневная заработная плата определяется какпроизведение следующих данных:
Зд = Нчх Ко х Тсм х Тч х Кд х Ксн
Затраты на содержание иэксплуатацию (Зс) оборудования или производственных зданийопределяются по формуле:
Зс = К(На+ Нст) / (Вг х 100),
Где К – стоимостьоборудования (с учетом затрат на его транспортировку и монтаж); На –норма амортизации оборудования или производственных зданий, %; Нст –норма расходов на содержание и текущий ремонт оборудования или производственныхзданий, %; Вг — задание по выпуску продукции в год (2 500 т).
Норма амортизации ирасходов на содержание принимаются в размере 31 %.
Стоимость оборудования изданий определяется с учетом количества оборудования по данным таблицы 5.
Результаты расчетовоформляются по форме таблицы 7 (для оборудования) и таблицы 8 (дляпроизводственных зданий).
Таблица 7
Наименование и часовая производительность (емк.) оборудования
Стоимость оборудования (всего), руб.
Норма расходов (На+Нст),%
Годовая сумма расходов, руб.
Затраты на ед. продукции, руб. Твороженные ванны для самопрессования (2,5) 210000 20 42000 33,6 Установка для прессования и охлаждения творога(0,4) 200000 20 40000 32 Насосы центробежные (25) 25000 20 5000 4 Насосы ротационные (5) 55000 20 11000 8,8 Сепараторы молокоочистители (5) 415000 20 83000 66,4 Сепараторы молокоочистители (10) 400000 20 80000 64 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (5) 810000 20 162000 129,6 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (3) 800000 20 160000 128 Охладители пластинчатые (5) 70000 20 14000 11,2 Охладители пластинчатые (10) 72000 20 14400 11,52 Ванны пастеризационные (1) 145000 20 29000 23,2 Ванны пастеризационные (0,8) 140000 20 28000 22,4 Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики (0,84) 570000 20 114000 91,2 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг 0,1 (0,58) 690000 20 138000 110,4
Таблица 8
Наименование и часовая производительность (емк.) оборудования
Занимаемая площадь зданий, кв. м
Стоимость производственной площади, руб.
Норма расходов (На+Нст), %
Годовая сумма расходов
Затраты на ед. продукции, руб. Твороженные ванны для самопрессования (2,5) 4,40 35200,00 5,00 1760,00 1,41 Установка для прессования и охлаждения творога(0,4) 3,80 30400,00 5,00 1520,00 1,22 Насосы центробежные (25) 0,64 5120,00 5,00 256,00 0,20 Насосы ротационные (5) 0,30 2400,00 5,00 120,00 0,10 Сепараторы молокоочистители (5) 2,52 20160,00 5,00 1008,00 0,81 Сепараторы молокоочистители (10) 2,52 20160,00 5,00 1008,00 0,81 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (5) 25,74 205920,00 5,00 10296,00 8,24 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (3) 25,74 205920,00 5,00 10296,00 8,24 Охладители пластинчатые (5) 2,10 16800,00 5,00 840,00 0,67 Охладители пластинчатые (10) 2,80 22400,00 5,00 1120,00 0,90 Ванны пастеризационные (1) 5,04 40320,00 5,00 2016,00 1,61 Ванны пастеризационные (0,8) 9,52 76160,00 5,00 3808,00 3,05 Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики (0,84) 9,12 72960,00 5,00 3648,00 2,92 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг 0,1 (0,58) 16,82 134560,00 5,00 6728,00 5,38
После расчета статей затрат определяется их сумма по каждомувиду применяемого на операции оборудования (по данным таблиц 6-9), результатсводится в таблице 9.
Таблица 9
Наименование и часовая производительность (ёмкость) оборудования
Эксплуатационные затраты на 1 т, руб.
Энергозатраты
Заработная плата с отчисл.
Содержание и эксплуатация оборуд.
Содержание и экспл. Зданий
ИТОГО Твороженные ванны для самопрессования (2,5) 6,25 17,01 33,60 1,41 58,27 Установка для прессования и охлаждения творога(0,4) 0,55 187,11 32,00 1,22 220,88 Насосы центробежные (25) 343,75 3,40 4,00 0,20 351,36 Насосы ротационные (5) 27,50 3,40 8,80 0,10 39,80 Сепараторы молокоочистители (5) 68,75 1,70 66,40 0,81 137,66 Сепараторы молокоочистители (10) 187,50 1,70 64,00 0,81 254,01 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (5) 190,00 10,21 129,60 8,24 338,04 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (3) 114,00 20,41 128,00 8,24 270,65 Охладители пластинчатые (5) 0,00 10,21 11,20 0,67 22,08 Охладители пластинчатые (10) 0,00 10,21 11,52 0,90 22,62 Ванны пастеризационные (1) 2,00 85,05 23,20 1,61 111,86 Ванны пастеризационные (0,8) 1,20 102,06 22,40 3,05 128,71 Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики (0,84) 18,90 408,24 91,20 2,92 521,26 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг 0,1 (0,58) 7,54 544,32 110,40 5,38 667,64
Выбор эффективного оборудования осуществляется путемсопоставления удельных капитальных и эксплуатационных затрат на единицупродукции по рассматриваемым вариантам.
Приведенные затраты (Зпр)по каждому виду сравниваемого оборудования определяются следующим образом:
Зпр = Зэ+ Ку / Тк,
Где Зэ –эксплуатационные затраты на единицу продукции, руб.; Ку-удельные капитальные затраты, руб.; Тк – срок кредитованиякапитальных затрат (2 года).
Обоснование выборанаиболее эффективного оборудования приводится по форме таблицы 10.
Таблица 10
Операции
Наименование и часовая производительность сравниваемого оборудования
Эксплуатационные затраты, руб. на 1 т.
Удельные капитальные затраты, руб.на 1 т
Приведённые затраты, руб. на 1 т
Эффективное (+), неэффективное (-) оборудование
Необходимое количество оборудования Прессование Твороженные ванны для самопрессования (2,5) 58,27 459,52 288,028 + 2 Установка для прессования и охлаждения творога(0,4) 220,88 2379,52 1410,636 - 11 Приёмка молока Насосы центробежные (25) 351,36 28,096 365,4048 - 1 Насосы ротационные (5) 39,80 54,72 67,158 + 1 Сепарирование Сепараторы молокоочистители (5) 137,66 414,528 344,9214 + 1 Сепараторы молокоочистители (10) 254,01 400,128 454,0714 - 1 Пастеризация Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (5) 338,04 942,336 809,2108 + 1 Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (3) 270,65 1865,472 1203,3848 - 2 Охлаждение Охладители пластинчатые (5) 22,08 80,64 62,398 + 1 Охладители пластинчатые (10) 22,62 87,04 66,142 - 1 Ванны Ванны пастеризационные (1) 111,86 1028,736 626,2308 - 6 Ванны пастеризационные (0,8) 128,71 781,312 519,3624 + 4 Фасовка Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики (0,84) 521,26 3633,408 2337,9624 + 6 Автомат для расфасовки и упаковки творожной массы, кг 0,1 (0,58) 667,64 6160,384 3747,8344 - 8
Преимуществатехнико-экономических показателей выбранного варианта оборудования перед альтернативнымприведены в таблице 11.
Таблица 11
№ п/п
Показатели
Принятый вариант оборудования
Альтернативный вариант
Принятый вариант в % к альтернативному
1
Выпуск продукции, т в смену 5 5 - в год 1250 1250 -
2
Количество единиц оборудования 7 7 -
3
Занимаемая площадь, м. кв. 59,084 65,52 90,18
4
Годовой съём продукции с 1 м. кв. 0,05 0,05 90,18
5
Численность рабочих по нормативу 3,5 3,5 100,00
6
Капитальные затраты: Общая сумма, тыс. руб. 3289072 3230160 101,82 в т.ч. На оборудование 582,06 559,24 104,08 на здания 30,25 33,55 90,18 удельные капитальные затраты, руб. 2054,51 2291,65 89,65
7
Эксплуатационные затраты: на 1 т продукции, руб. 1131,95 3976,57 28,47 Энергозатраты 2830,79 834,48 339,23 заработная плата 119,08 119,08 100 расходы на содержание и эксплуатацию: оборудование 582,06 559,24 104,08 зданий 30,25 33,55 90,18 затраты на годовой выпуск продукции, тыс. руб. 1414,94 4970,71 28,47
8
Приведённые затраты на 1 т продукции, руб. 2159,20 5122,39 42,15
9
Экономия приведённых затрат: на 1 т продукции, руб. 2963,19 - - на годовой выпуск продукции, тыс. руб. 3703,98 - -
Глава 2. Проектирование организации производственногопроцесса
Для организации производственного процесса предусмотренпоточный метод.
Производство считается поточным, если согласованностьвыполнения всех операций по продолжительности на рабочих местах сочетается спрямоточным и непрерывным перемещением предметов труда с одной операции надругую. Для поточного производства характерно наличие следующих особенностей:
- Изготовлениеодного или нескольких технологически сходных изделий;
- Закрепление закаждым рабочим местом одной-двух постоянно выполняемых операций с учетомспециализации оборудования, оснастки и транспортных средств;
- Расположениерабочих мест в соответствии с последовательностью операций технологическогопроцесса;
- Передачапредметов труда с одной операции на другую поштучно, без межоперационного (либонезначительного) прослеживания; обязательное соблюдение установленного ритмаизготовления изделий; механизирование транспортных операций.
Основнымэлементом поточного производства является поточная линия, которая представляет собой группувзаимосвязанных рабочих мест, изготавливающих определенный вид продукции, еечасть либо несколько однотипных по технологии изделий. Для производства творога18 % жирности наиболее оптимальным является применение непрерывно-поточнойлинии, поскольку предметы труда в ожидании обработки не пролеживают. Также линиядолжна быть однопредметной поточной, т.к. обрабатывается один вид сырья ивыпускается изделие определенного вида — творог только 18 % жирности.
Состав технологическогооборудования, выбранного для формирования поточной линии, приведен в таблице 12.
Таблица 12
Операции
Наименование оборудования
Часовая производительность (ёмкость), т
Количество единиц оборудования Прессование Твороженные ванны для самопрессования (2,5) 2,5 2 Приёмка молока Насосы ротационные (5) 5 1 Сепарирование Сепараторы молокоочистители (5) 5 1 Пастеризация Пластинчатые пастеризационные охладительные установки для молока (3) 3 1 Охлаждение Охладители пластинчатые (5) 5 1 Ванны Ванны пастеризационные (0,8) 0,8 4 Фасовка Автомат для расфасовки творога весом кг 0,25 в полиэтиленовые стаканчики (0,84) 0,84 6
При проектированиипоточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производитсяподбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами.
Потребность межоперационного транспорта при производстветворога жирностью 18 % представлена в таблице 13.
Таблица 13
Выполняемая операция
Операция, с которой поступает сырьё (п/фабрикат)
Наименование сырья (п/фабриката)
Количество сырья в смену, т
Транспортное средство для подачи сырья
Наименование часовая производит. (грузоподъемность), т
Сменная производительность
Количество единиц Прессование Очистка сырья творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 2 Приёмка молока Творожные ванны для самопрессования (2,5) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 1 Сепарирование Насосы ротационные(5) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 1 Пастеризация Сепараторы молокоочистители(5) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 1 Охлаждение Пластинчатый пастеризационные охладительные установки для молока(3) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 1 Ванны Охладители пластинчатые(5) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 4 Фасовка Ванны пастеризационные(0,8) творог 29,89 Насос ротационный (5) 37,5 6
Количество сырья определяется исходя из задания по выпускупродукции в смену (5 т) и нормы расхода творога (5,977) на 1 т продукции.Способ подачи определился с учетом особенностей технологии (насосомротационным).
Сменнаяпроизводительность транспортного оборудования определяется в зависимости от еготехнических особенностей как произведение часовой производительности на времяработы за смену. Продолжительность работы транспорта в течение смены составляет7,5 часов.
Потребность основныхрабочих представлена в таблице 15. Расчетное количество рабочих определено понормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность — округлением численности в сторону большего целого числа.
При проектированиирасстановки рабочих предусмотрено совмещение операций – пастеризация иохлаждение.
Коэффициент занятостирабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение ихрасчетной численности к проектируемой явочной численности.
Потребность рабочих длямежоперационной перевозки сырья отсутствует.
Таблица 14Операции Норматив численности, чел. Кол-во единиц оборудования Расчётная численность, чел. Проектируемая явочная численность рабочих в смену. Коэффициент занятости рабочих Приёмка молока 0,1 2 0,2 1 0,2 Пастеризация 0,3 1 0,3 1 0,35 Сепарирование 0,05 1 0,05 Ванны пастеризационные 0,5 1 0,5 1 0,5 Прессование 0,25 1 0,25 1 1,45 Охлаждение 0,3 4 1,2 Фасовка 2 6 12 12 1 ИТОГО 3,5 16 14,5 16 0,91 Рабочие для перевозки сырья 2 2,4 3 0,8 Всего 16,9 19 0,89
Расчет производительностиоборудования, входящих в проектируемую поточную линию, производится с учетомего конструктивных особенностей.
Сменнаяпроизводительность технологического оборудования непрерывного действия(расфасовочные автоматы, сушильные установки и др.) определяется изпроизведения его часовой производительности в тоннах (Пч) и времениработы в смену (Тр) по формуле:
Псм = Пч хТр х Кп х no,
где no– количество оборудования.
Сменнаяпроизводительность оборудования периодического действия (ванны, резервуары идр.) рассчитывается исходя из емкости оборудования (Ео), степени егозагрузки (Кзаг=0,90/0,95), длительности производственного цикла (Тц)и времени работы в смену (Тр) по формуле:
Псм = Еох Кзаг х (Тр/Тц) х Кп х no,
Сменная производственная мощность проектируемого участкаопределяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом егоколичества).
Мсм=Псм.вед=5,61т
Годовая мощность участкарассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы вгод (Ксм):
Мг = Мсм хКсм= 5,61 х 500 = 2805 (т)
Для характеристики проектируемого уровня организациипроизводственного процесса определяются следующие показатели: коэффициентыпропорциональности процесса, загрузки оборудования, использования мощности,длительность производственного цикла и коэффициент параллельности процесса.
Коэффициенты пропорциональности(Кпр) определяются как отношение сменной производительностиустановленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощностиучастка:
Кпр = Псм/Мсм
Приёмка молока: Кпр = 5,14/5,61 = 0,91
Пастеризация: Кпр= 5,85/5,61=1,042
Сепарирование: Кпр= 5,85/5,61=1,042
Ванны пастеризационные: Кпр= 7,01/5,61=1,24
Прессование: Кпр= 5,85/5,61=1,042
Охлаждение: Кпр= 5,61/5,61=1
Фасовка: Кпр=5,42/5,61=0,96
Обобщающий коэффициентпропорциональности процесса (Копр) можно рассчитать поформуле:
Копр= />, где
Кпрi – коэффициент пропорциональности по отдельным операциям,
m – количество операций.
Копр = />= 1,03
Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммойпроизводительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), накоторой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудованиесо сменной производительностью ниже мощности.
Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммойпроизводительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), накоторой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудованиесо сменной производительностью ниже мощности.
/>
Рисунок 1 — Диаграмма производительности оборудования
Из диаграммы (рис. 1) видно, что «узким местом» являетсятворожная ванна для самопрессования со сменной производительностью 5,14, чтониже уровня мощности на 0,47.
Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о.)определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм)к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готовогопродукта):
Кз.о. = Всм/Псм
Приёмка молока (насосы ротационные) Кз.о. = 5/5,85= 0,86
Пастеризация: Кз.о.= 5/7,01=0,71
Сепарирование: Кз.о.= 5/5,85=0,86
Ванны пастеризационные: Кз.о.= 5/5,61=0,89
Прессование: Кз.о.= 5/5,14=0,97
Охлаждение: Кз.о. = 5/5,85=0,86
Фасовка = Кз.о. = 5/5,42=0,92
Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования поучастку (Коз.о. ) можно рассчитать следующим образом:
Коз.о. = /> = /> = 0,87
Коэффициент использования производственной мощности (Км)определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену (год) к сменной(годовой) мощности:
Км = Всм/Мсм = 5/5,61 = 0,89
Длительность производственного цикла рассчитывается с учетомпроектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки.Продолжительность цикла изготовления продукта при параллельно-последовательномдвижении предмета труда определяется по формуле:
Тп.п. = n />, где
m – количество операций, n – количество единиц изделий в партии; t — такт каждой операции, мин.; tгл – такт главной (наиболее длительной)операции, мин; tкор – наименее короткий такт операции изкаждой сравниваемой пары операций, мин.; k – число смежных пар сравниваемых операций.
Размер партии принимается равным сменному заданию, а величинаединицы изделия – равной вместимости ящика для упаковки готовой продукции.Творог упаковывают в ящики по 10 кг. Следовательно, количество изделий в партии(n) равно частному от деления величинысменного задания на вместимость ящика и равняется 500 шт.
Такты операций (t) можно определить делением тактов рабочих мест, рассчитанных ранее, наколичество установленного на операции оборудования:
t = />, где
Тр.m – такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т; no – количество единиц оборудования наоперации; 1000 – коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на 1кг; q – вместимость ящика, кг.
Приёмка молока: t = (71,86 х 10)/(1*1000)= 0,72 мин.
Пастеризация: t =(119,76 х 10)/(2*1000) = 0,60 мин.
Сепарирование: t =(71,86 х 10)/(1*1000) = 0,72 мин.
Ванны пастеризационные: t = (449,10 х 10)/(6*1000) = 0,75 мин.
Прессование: t =(898,20 х 10)/(11*1000) = 0,82 мин.
Охлаждение: t =(71,86 х 10)/(1х 1000) =0,72 мин.
Фасовка: t =(619,45 х 10)/(8 х 1000) =0,77 мин.
Таким образом, продолжительность цикла припараллельно-последовательном движении предмета труда равняется:
Тп.п. = 500 (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77) –499 (0,72+0,72+0,60+0,72+0,75) = 500,13(мин).
При параллельном движении предмета труда длительность цикларассчитывается по формуле:
Тпар = />tгл(n-1)Тпар= (0,72+0,60+0,72+0,75+0,82+0,72+0,77)+0,75 (500-1) = 378,60 (мин)
Для характеристики уровня параллельности процессарассчитывается коэффициент параллельности (Кп):
Кп = Тпар/Тц = 378,60/500,13= 0,76, где
Тпар – длительность производственного цикла припараллельном виде движения предмета труда, мин.;
Тц — длительность производственного цикла припроектируемом виде движения, мин.
Проектируемые показатели организации производственного процессапредставлены в таблице 15.
Таблица 15№ п/п Наименование показателей Количественное значение показателей 1 Выпуск продукции в смену, т 5,00 2 Сменная мощность 5,61 3 Коэффициент использования мощности 0,86 4 Численность рабочих, чел. 16,00 в том числе основных рабочих, чел. 19,00 5 Производительность труда, т на 1 чел. 0,31 6 Коэффициент занятости рабочих 0,89 7 Коэффициент загрузки оборудования 0,87 8 Коэффициентт пропорциональности процесса 1,03 9 Коэффициент паралельности процесса 0,76 10 Продолжительность производственного цикла, мин. 500,13
Глава 3. Экономическаяоценка уровня организации производства
Данный раздел работы включает оценку степени оптимальностипроектируемых показателей организации процесса, определение резервов повышенияуровня организации производства и экономического эффекта, который может бытьполучен при использовании выявленных резервов.
На основе оценки показателей организации производствавыявляются резервы повышения его уровня и определяется их величина.
Величина резерва использования мощности (Рм) равнаразности между единицей и коэффициентом ее использования при установленномзадании по выпуску продукции (Км):
Рм = 1 — Км = 1-0,86=0,14
Резерв использования мощности в единицах готовой продукциирассчитывается по формулам:
Рмг = Мг (1 — Км) = 1402,5*0,14=196,35(т),
Рмс = Мсм (1 — Км)= 5,61*0,14 = 0,78 (т), где
Рмг, рмс – резерв годовой и сменноймощности, т; Мг, Мсм – годовая и сменная мощность, т.
Полученные величины характеризуют количество продукции,которое можно дополнительно произвести за год и за смену при полномиспользовании мощности (на 100%).
Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени,который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устраненияпотерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия тактупроцесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:
Рпр = (n-1)/>= 499(7*0,84-0,82-0,72-0,72-0,6-0,72-0,75-0,77)= 38922, где
Рпр – резерв пропорциональности (резерв времени),мин. за смену; n – количествоединиц изделий, вырабатываемых на линии за смену; Тпр – тактпроцесса, мин на один ящик; t –такт операций, мин на ящик; m –количество операций.
Полученный результат показывает время, которое можновысвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.
Резерв параллельности характеризуется величиной возможногосокращения продолжительности производственного цикла в случае примененияпараллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этотрезерв определяется следующим образом:
Рп = Тц — Тпар =500,13 –378,60 = 121,53, где
Рп – резерв параллельности, мин за смену; Тц,Тпар – продолжительности выполнения сменного задания припроектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.
По срокам реализации рассматриваемые резервы следуетразделить на текущие и перспективные.
Общий резерв мощностисоставляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резервравен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный – 0,47 т в смену (117,5 т вгод).
Полная реализациятекущего резерва возможна при загрузке «узкого места» на 100%, это можнообеспечить, установив сменное задание по выпуску продукции равнымпроизводительности «узкого места»:
Всм2=Псммин=5,14т
Для экономической оценкитекущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:
1. Коэффициент использованиямощности при реализации текущего резерва (Км2):
Км2=Всм2/Мсм=5,14/5,61=0,92,где
Мсм – сменная мощность,т.
2. Возможное повышениестепени использования мощности (/>):
/>=(Км2/Км1)*100-100=(0,92/0,86)*100-100=7%,где
Км1 –коэффициент использования мощности при установленном сменном задании.
3. Коэффициент загрузкиоборудования по операциям (Кз.о.2) и в целом по линии:
Кз.о.2=Всм2/Псм,где
Псм – сменнаяпроизводительность оборудования по операциям, т готового продукта.
Приёмка молока: Кз.о2=5,14/5,85=0,87
Пастеризация: Кз.о2=5,14/7,01=0,73
Сепарирование: Кз.о2=5,14/5,85=0,87
Ванны пастеризационные: Кз.о2=5,14/5,61=0,91
Прессование: Кз.о2=5,14/5,14=1
Охлаждение: Кз.о2=5,14/5,85=0,87
Фасовка: Кз.о2=5,14/5,42=0,95
Козо=/>=0,94
4. возможное увеличениестепени загрузки оборудования в целом по линии (/>):
/>Кз.о=(Коз.о2/Коз.о1)*100-100=(0,94/0,87)*100-100=8,04%,где
Коз.о1,Коз.о2 – обобщающий коэффициент загрузки оборудования вцелом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.
5. Ростпроизводительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той жечисленности рабочих:
Пт=(Всм2/Всм1)*100-100=(5,14/5)*100-100=2,8%
6. Возможное увеличениевыпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):
Рмг.т=Рмс.т*Ксм=0,14*250=35т, где
Рмг.т, Рмс.т – текущийрезерв годовой и сменной мощности, т;
Ксм – количество сменработы в год.
7. Годовой выпускпродукции при реализации текущего резерва (Вг2):
Вг2=Всм2*Ксм=5,14*250=1285т, или Вг2=Вг1+Рмг.т, где
Вг1 – годовойвыпуск продукции при заданном объеме производства, т.
8. Годовая экономия отснижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):
Эг=(У1-У2)*Вг2,где
У1, У2– условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объемепроизводства, руб.
Сумма условно-постоянныхрасходов включает часть эксплуатационных затрат: расходы на содержание и эксплуатациюоборудования и зданий, повременную заработную плату с отчислениями насоциальные нужды.
Величину У1можно определить по данным таблицы 10, а величину У2 рассчитатьследующим образом:
У2=(У1*Вг1)/Вг2=1267,87
*1250/1355=1169,62руб.
Эг=(1267,87-1169,62)*1355=133128,75 руб.
При использованииперспективного резерва максимального задания по выпуску продукции (Всм3)будет равным мощности, а степень ее использования составит 100 %:
Всм3=Мсм=5,61т, Км3=1,0
При оценке перспективногорезерва использования мощности необходимо:
1) предложитьмероприятия, которые могут быть внедрены в будущем для ликвидации «узких мест»;
2) определить максимальновозможное увеличение выпуска продукции за год после ликвидации «узких мест»(перспективный резерв годовой мощности):
Рмг.п=Рмс.п*Ксм=0,47*250=117,5т, где
Рмг.п, Рмс.п –перспективный резерв годовой и сменной мощности, т.
3) рассчитатькоэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кзо3) и по линии вцелом при полном использовании мощности:
Кзо3=Всм3/Псм
Приёмка молока: Кзо3=5,61/5,14=1.09;
Пастеризация: Кзо3=5,61/5,85=0,95;
Сепарирование: Кзо3=5,61/5,85=0,95;
Ванны пастеризационные:Кзо3=5,61/7,01=0,8;
Прессование: Кзо3=5,61/5,85=0,95;
Охлаждение: Кзо3=5,61/5,61=1;
Фасовка: Кзо3=5,61/5,42=1,03;
Козо=/>=1,02
4) определить повышениестепени использования мощности (/>Км) и загрузки оборудования вцелом по линии (/>Кзо):
/>Км=(/>Кмз//>Км2)*100-100=(1/0,92)*100-100=8,6%
/>Кзо=(Козо3/Козо2)*100-100=(1,02/0,94)*100-100=8,51%,где
Козо3, Козо2– максимально возможный коэффициент загрузки оборудования в целом полинии до и после ликвидации «узких мест».
5) рассчитать возможноеповышение производительности труда за счет увеличения выпуска продукции при тойже численности рабочих (Пт):
Пт=(Всм3/Всм2)*100-100=(5,61/5,14)*100-100=9,14%
6)рассчитать годовойвыпуск продукции:
Вг3=Всм3*Ксм=5,61*250=1402,5т
7)годовая экономия отснижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):
Эг=(У2-У3)*Вг3
У3=(У2*Вг2)/Вг3=(1169,62*1285)/1402,5=1071,63руб.
Эг=(1169,62-1071,63)*1402,5=137430руб.
Результаты проведенныхрасчетов сводятся в таблицу 16.показатели значение показателей при установленном объеме производства при использовании текущего резерва мощности при использовании перспективного резерва мощности 1. сменное задание по выпуску продукции, т 5 5,14 5,61 2. сменная мощность, т 5,61 5,61 5,61 3. коэффициент использования мощности 0,86 0,92 1,00 4. средний коэф. Загрузки оборудования в т.ч. «узкого места» 0,87 0,94 0,97 0,97 5. возможное увеличение выпуска продукции за год (резерв годовой мощности), т 196,39 25 87,5 6. коэффициент пропорциональности процесса 1,03 1,03 1,03 7. условно-постоянные расходы на 1 т продукции, руб. 1267,87 1169,62 1071,63
Таким образом, вперспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5т. при этом коэффициент использования мощности составит 0,14 (полноеиспользование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,02.Коэффициент пропорциональности процесса составит 1,03 условно-постоянныерасходы снизятся на 196,24 руб. на 1 т продукции (с 1267,87 руб. до 1071,63руб.).
В результатеиспользования текущих и перспективных резервов увеличения объема производствасовершенствуется организация производства – за счет большей загрузкиоборудования, полного использования установленной мощности. Эффективностьпроизводства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличенияобъема реализации и прибыли.
Выводы
Для производства творогажирного объемом 5т. в смену были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудованиядля создания поточной линии. Предварительный отбор оборудования осуществлялсясравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньшезначение такта рабочего места отличалось от такта процесса, тем выше загрузкаоборудования и предпочтительней его выбор. Окончательный отбор ведущегооборудования осуществлялся по меньшим приведенным затратам.
Состав технологического оборудования, выбранного дляформирования поточной линии:
1. Твороженныеванны для самопрессования 2,5т-2ед.
2. Насосыротационные 5т-1 ед.
3. Сепараторымолокоочистители 5т-1 ед.
4. Пластинчатыепастеризационные охладительные установки для молока 3т-1ед.
5. Охладителипластинчатые 5т-1 ед.
6. Ванныпастеризационные 0,8т-4 ед.
7. Автомат длярасфасовки творога 0,84-6 ед.
Кроме основного оборудования для повышения эффективностиработы подобранной поточной линии необходимо ввести транспортные средства.
На выбранной поточной линии работает 16 основных рабочих,средний коэффициент занятости рабочих составляет 0,89.
Спроектированная поточнаялиния экономичнее по сумме приведенных затрат. Общий коэффициент загрузки оборудованиясоставляет 0,87, коэффициент использования производственной мощности – 0,86.
Продолжительность циклапри проектируемом виде движения предмета труда в процессе обработки(параллельно- последовательном) составляет 500,13 мин. Соответственно коэффициентпараллельности — 0,76.
Общий резерв мощностисоставляет 5,61-5=0,61 т в смену (152,5 т в год), в том числе текущий резервравен 0,14 т в смену (35 т в год), а перспективный – 0,47 т в смену (117,5 т вгод).
Таким образом, вперспективе можно увеличить объем производства с 1250 т творога в год до 1402,5т. При этом коэффициент использования мощности составит 0,47 (полноеиспользование мощности), а средний коэффициент загрузки оборудования 1,09.
В результатеиспользования текущих и перспективных резервов увеличения объема производствасовершенствуется организация производства – за счет большей загрузкиоборудования, полного использования установленной мощности. Эффективностьпроизводства повышается за счет увеличения товарной продукции, увеличенияобъема реализации и прибыли.
Список литературы
1. Дубровин И.А. Организация ипланирование производства на предприятиях. – М.: КолосС. – 2008 – 359с.
2. Дубровин И.А., Лихачев В.Н.,Смирнова Л.И. Проектирование организации производственного процесса –методические указания – М.: МГУПБ – 2001
3. Евдокимова А.Ф. Организация,планирование и управление производством на предприятиях мясной промышленности– справочный материал – М.: МГУПБ – 2000.