Введение
Современное производствопредставляет собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др.предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.
Сущность организациипроизводства состоит в объединении труда и материальных факторов производства,установлении пространственно – временных отношений между элементамипроизводственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников напроизводственном предприятии.
Принципы организациипроизводства представляют собой исходные положения, на основе которыхосуществляется построение, функционирование и развитие производственныхпроцессов.
Принцип дифференциациипредполагает разделение производственного процесса на отдельные части –процессы, операции и их закрепление за соответствующими подразделениямипредприятия. Этот принцип лежит в основе организации поточного производства.
Принцип концентрацииозначает сосредоточение на определенных производственных рабочих местах,участках, в цехах или производственных предприятиях.
Принцип специализацииоснован на организации разнообразия элементов производственного процесса.
Принциппропорциональности предполагает относительно равную пропускную способность всехпроизводственных подразделений. Нарушение данного принципа приводит к возникновению«узких мест».
Принцип прямоточностизаключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей в процессе ихпроизводства. Соблюдение данного принципа предполагает расположение операций ичастей производственного процесса в порядке следования технологическогоопераций.
Принцип параллельностизаключается в совмещении во времени отдельных операций или процессов. Егореализация приводит к сокращению производительности производственного процесса.
Принцип ритмичностисостоит в обеспечении повторяемости процессов в строго установленные периодывремени. Реализация данного принципа позволяет наиболее полно использоватьпроизводственные мощности предприятия.
Принцип непрерывностипредполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессе производства.Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принциповпропорциональности, ритмичности и параллельности.
Цель курсового проектасостоит в практическом применении, рационализации и использовании знаний,приемов и теоретических базисов, полученных при изучении курса «Организациямашиностроительного производства», при проектировании механического цехамашиностроительного предприятия.
Объектом является цехмашиностроительного предприятия.
Задачами курсовогопроектирования являются разработка проекта организации цеха, выбор формыорганизации производства, расчет производственной программы выпуска изделий,определение необходимого количества оборудования и основных производственныхрабочих; определение площади цеха и разработка инфраструктуры цеха;проектирование организационной структуры цеха; расчет основных технико экономическиепоказателей, а также разработка рекомендаций по совершенствованию техническойподготовки производства.
Содержание
1 Проект организации механическогоцеха
1.1 Расчет производственной программы
1.2 Определение типа производства
1.3 Определение числа основных производственных участковцеха
1.4 Расчет потребности в оборудовании
1.5 Расчет площади цеха
1.6 Расчет численности основныхпроизводственных рабочих
1.7 Организация ремонтного хозяйства
1.8 Организация инструментальногохозяйства
1.9 Организация складского хозяйства
1.10 Организация транспортного хозяйства
1.11 Организация управления цехом
1.12 Расчет технико-экономическихпоказателей
2. Совершенствование организациимашиностроительного производства в цехе. Пути совершенствования организации транспортного обслуживанияпроизводства в цехе
3. Организация многопредметнойпоточной линии
Заключение
Список литературы
Приложение А Маршрутная схемапроизводственного процесса
Приложение Б Организационная схемауправления цехом
1 Проект организации механического цеха 1.1 Расчет производственной программы
Производственнаяпрограмма механического цеха определяется исходя из потребностей сборочногоцеха, поставок и количества деталей, используемых в качестве запасных частей.Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации (Кп) равен 1,2.Коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасныхчастей (Кз) равен 1,3. Производственную программу для каждогоизделия определим по формуле 1:
/> (1)
гдеN – программа выпуска i-гоизделия на расчетный период, шт.
NА= 151800´1,2´1,3=236808 (шт.)
NК =55700´1,2´1,3 = 86892 (шт.)
NЖ =60500´1,2´1,3= 94380 (шт.)
1.2 Определение типа производства
Тип производстваколичественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций(КЗО).
Расчет показателей может быть произведен поформулам 2, 3
КЗО= />mi/S, (2)
где mi — число операций в технологическомпроцессе обработки i –ой детали, шт.;
S — количество рабочих мест в подразделении,рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей).
Число операций втехнологическом процессе определяется исходными данными, а количество рабочихмест определяется количеством наименований оборудования, используемого всоответствии с техпроцессом.
Кзо = (10+10+10)/(5+4+7)= 1,875
В соответствии споказателями, приведенными в [8, табл. 1] для изделий характерен крупносерийныйтип производства.
Рассчитаем показательмассовости для каждого вида деталей по формуле 3
gm=/>tij/ ri•mi•kв (3)
где tij — штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;
ri — такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени,принятый в подразделении (»1,1);
n — число деталей, обрабатываемых впроизводственном подразделении;
i = 1-n – номер детали;
j = 1-kоi- номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
Интервал времени междупоследовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Тактвыпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D•d•f • (1-bс р/100) / Ni (4)
где Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде,шт.;
D — количество рабочих дней в планируемомпериоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f — режим работы подразделения (сменностьработы);
bс р -средний процент потерь времени наплановые ремонты (3-5% от Fд).
rА = 253•8•2•(1-0,03)/236808 = 0,02(часа) = 1,2 (мин)
gmА =(1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/1,2•10•1,1 = 1,6.
rК = 253•8•2•(1-0,03)/86892 = 0,05(часа) = 3 (мин)
gmК =(2,1+2,15+2+3,69+5,13+1,05+1+1,12+1,23+4,2)/3•10•1,1 = 0,7.
rЖ = 253•8•2•(1-0,03)/94380 = 0,042(часа) = 2,5 (мин)
gmА = (1,36+1,2+2,18+4,57+3,22+2,31+2,12+1,23+1,1+1,75)/2,5•10•1,1= 0,8.
Значениям рассчитанныхпоказателей массовости в соответствии с [8, табл.1] соответствует массовый типпроизводства.
Поскольку по своимхарактеристикам массовый и крупносерийный типы производства очень близки друг кдругу, а форма специализации выбирается в соответствии со значениемкоэффициента закрепления операций, для дальнейших расчетов будем исходить изтого, что для изготовления всех деталей необходимо применять крупносерийный типпроизводства.
Выбранному типупроизводства будет соответствовать подетальная форма специализации [8, табл.2].
2.3 Определение числаосновных производственных участков цеха
Ориентировочное числоосновных производственных участков может быть определено, исходя из расчетногочисла рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровняуправления и типа производства. В соответствии с [8, табл. 3] норма управляемостидля мастера производственного участка при крупносерийном типе производствасоставляет 35 – 40 рабочих мест.
Расчетное число рабочихмест в подразделении может быть определено по формуле 5
S=/>tшт.ij•Ni•kпз/ Fд•kв (5)
где kпз — коэффициент, учитывающий время,затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партиидеталей (kпз = 0,3).
S = (21,85•236808•0,3 + 23,67•86892•0,3+ 21,04•94380•0,3)/4048•1,1 = 622 рабочих места.
Таким образом, числоучастков n определяется как:
n=S/Sупр,
n = 622/40 = 16 участков.
1.4 Расчет потребности воборудовании
Назначениемпроизводственного оборудования является изменение формы, состояния или свойствсырья, материалов, полуфабрикатов путем их механической, термической,химической и других видов обработки.
Количество оборудования определяетсяисходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпускаизделий и действительного фонда времени работы оборудования по формуле 6:
Пр= Тст•Ni/ Fд, (6)
где Пр — расчетное число единиц оборудования;
Тст —станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;
Ni — годовая программа выпуска изделий,шт;
Fд — действительный годовой фонд времени работыметаллорежущего оборудования (4048 ч).
Например,для изделия А по отрезной операции потребность составит:
Пр=1,55•236808/4048•60 = 1,5
Сгруппируемоборудование по видам выполняемых операций и определим принятое число станков,а также коэффициент загрузки оборудования в таблице 1. Коэффициент загрузкиоборудования определим по формуле 7
К/>= /> (7)
где/> -принятое число станков.
Причемкоэффициент загрузки не должен превышать значения 0,85-0,9.
Таблица 1 – Расчет количества оборудованияНаименование детали Оборудование, шт. отрезное подрезное токарное фрезерное шлифовальное сверлильное зенкеровальное протяжное 1 2 3 4 5 6 7 8 9 А 1,5 4,2 9,4 4,9 1,2 К 3,6 2,6 1,5 0,8 Ж 0,5 2,2 0,7 1,3 1,8 1,7 Итого расчетное число станков 1,5 0,5 10 12 7,1 3,3 1,8 1,7 Принятое число станков 2 1 11 14 8 4 2 2 Коэффициент загрузки оборудования 0,75 0,5 0,9 0,86 0,89 0,83 0,9 0,85
В итоге принятое числооборудования всего равно 44.
Маршрутная схема производственногопроцесса включает схему взаимосвязи отдельных видов работ и маршруты движениядеталей по рабочим местам. Маршрутная схема производственных процессов длядеталей А, К и Ж представлена в приложении А.
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходяиз количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся наединицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателямиудельных площадей механических цехов, приведенными в [8, табл. 5]. Результатырасчетов сведем в таблицу 2.
Таблица 2 – Расчет площади цехаНаименование оборудования
Удельная площадь на единицу производственного оборудования, м2 Количество производственного оборудования Площадь производственного участка 1 2 3 4 Отрезное 21,7 2 43,4 Подрезное 21,7 1 21,7 Токарное 27,7 11 304,7 Фрезерное 21,7 14 303,8 Шлифовальное 18,5 8 148 Сверлильное 21,7 4 86,8
Зенкеровальное 21,7 2 43,4 Протяжное 21,7 2 43,4 Итого общая площадь 995,2
1.6. Расчет численности основныхпроизводственных рабочих
Число рабочих-станочниковцеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годовогофонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:
/> (8)
гдеРСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников даннойпрофессии, чел.;
ТСТ– годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типаоборудования, станко-часов;
Ф– действительный годовой фонд времени рабочего.
КМ– коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим,Км=1,7.
Действительный годовойфонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:
Ф=D•d (9)
При расчете количестварабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
В нашем случае Ф =(253-24)•8 = 1832 часа.
Результаты расчетовпредставим в виде таблицы 3.
Таблица 3 – Ведомость расчета производственных рабочих местПрофессия Годовая станкоемкость, станко-ч Число рабочих расчетное принятое 1 2 3 4 Отрезчики 6072 1,95 2 Подрезчики 2021 0,65 2 Токари 40480 12,99 13 Фрезеровщики 48576 15,59 16 Шлифовальщики 28740,8 9,22 10 Сверлильщики 13358,4 4,29 5 Зенкеровщики 7286,4 2,3 3 Протяжники 6881,6 2,2 3 Итого 54
1.7 Организацияремонтного хозяйства
Основнаязадача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатациюоборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного цикла для металлорежущихстанков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущихремонтов и девяти технических обслуживаний.
Определимпродолжительность межремонтного цикла по формуле 10:
Т м.ц. = 24000• Вп • Вм •Ву • Вт (10)
где Вп- коэффициент,учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);
Вм — коэффициент,учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву — коэффициент,учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условияхмеханического цеха равен 1);
Вт — коэффициент,отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и среднихстанков равен 1,1).
Тм.ц. =24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).
Определим длительностьмежремонтного периода по формуле 11:
Тр =Тм ц /Nc+Nm +1, (11)
где Nc — число средних ремонтов;
Nm — число текущих ремонтов.
Тр = 31680/(2+6+1) = 3520(ч).
Определим длительностьмежосмотрового периода по формуле 12:
То =Тм /Nc+Nm + Nо+ 1, (12)
где N o- количество осмотров.
То = 31680/(2+6+9+1) =1760 (ч).
В данном курсовом проектенеобходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ –выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонтаоборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старогооборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования.Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общейплощади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8].Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице 4.Таблица 4 – Расчетплощади РБСтанок Количество
Удельная площадь на единицу, м2
Итого площадь, м2 1 2 3 4 Токарно-винторезный 6 30 180 Вертикально-сверлильный 1 31 31 Универсально-фрезерный 2 31 62 Вертикально-фрезерный 1 31 31 Поперечно строгальный 1 31 31 Долбёжный 1 31 31 Универсально-круглошлифовальный 1 31 31 Плоскошлифовальный 1 31 31 Зубофрезерный 1 31 31 Итого 15 - 459
1.8 Организация инструментальногохозяйства
В составинструментального хозяйства цеха входят:
· инструментально-раздаточнаякладовая;
· кладоваяприспособлений и абразивов;
· заточноеотделение;
· отделение ремонтатехнологической оснастки;
· контрольно-проверочныйпункт.
Определим площадькладовой инструментального хозяйства цеха Sкл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйствацеха [8, табл. 9].
/> (м2)
Численность кладовщиковИРК (Чкл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих,обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производстваодин кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
/> (чел.)
С учетом сменности работыцеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.
Определим количествостанков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн попроцентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийногои массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом,имеем
/> (единицы оборудования).
Общая площадь заточногоотделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площадина один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемыхизделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь наодин станок – 11 м2
Sзаточн = 11•2 = 22 (м2 ).
Количестворабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле13:
Rз = Sз •Fд •Кз / Ф •Км, (13)
где Sз — число основных станков заточного отделения;
Fд — действительный годовой фонд времени работыоборудования (4048ч);
Кз — среднийкоэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;
Ф — действительныйгодовой фонд времени рабочего (1832ч);
Км — коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,2.
Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел)
Количество основногооборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицынорм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки впроизводственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основногооборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.
Количествовспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станковотделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицывспомогательного оборудования.
1.9 Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховыхскладов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховыхскладов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовыхизделий.
Площадь склада заготовок иготовых изделий определяется по формуле 14:
S =Q•t / D •q•k, (14)
где S — площадь склада, м2;
Q — масса заготовок, обрабатываемых вцехе в течение года, т;
t — запас хранения заготовок, дн;
D — число рабочих дней вгоду, 253 дня;
q — средняя грузонапряженность площадисклада, т/м2 ;
k — коэффициент использования площадисклада, учитывающий проходы и проезды, k=0,3.
Нормативные данные длярасчета площади складов представлены в [8, табл. 11]. В условияхкрупносерийного производства:
t=2+3=5(дней);
q=(4+3)•1,1=7,7(т/м2 );
Q=1•236808+2,9•86892+1,9•94380=668116,8(кг)= 668,117(т).
Исходя из этого площадьсклада заготовок и готовых изделий составит:
S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м2).
В условиях предприятийкрупносерийного производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.
1.10 Организациятранспортного хозяйства
Организация транспортногохозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цехав транспортных средствах и рабочих.
Определим потребностьцеха в транспортных средствах по формуле
/> (15)
гдеQмсi– количество элементов напольного транспорта i-готипа;
Q– общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта,кг;
tмс– среднее время одного рейса, мин;
Кн– коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (Кн=1,25);
Fн– номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимаетсяравным 3289 ч;
d– грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основныххарактеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];
Кr– коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяетсяпо таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортныхсредств [8, табл. 12];
Кп– коэффициент использования транспортного парка.
Общее годовое количествотранспортируемых грузов (Q) наданном виде транспорта определим по формуле 16:
/> (16)
гдеМi – масса i-тойдетали, кг;
Ni– производственная программа выпуска i-ойдетали, шт.;
Котх– процент отходов производства (принимается 5%);
m– количество наименований деталей, шт.
Q=(1•236808+2,9•86892+1,9•94380)•(1+0,05)=701522,64(кг).
Исходяиз массы перевозимого груза в качестве транспортного средства выбираемэлектрокар [8, табл.12].
Среднее время одногорейса (tмс) при односторонней маятниковой системеопределяется по формуле
/> (17)
гдеLср– средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг,Vб– скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно,м/мин [8, табл. 12];
tп,tр– время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;
tз– время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.
Дляопределения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанныхранее площадей. С учетом площади главного прохода общая площадь цеха составит:
Sцеха=(995,2+459+18,75+22+5,7)•1,1=1650,72(м2).
ТогдаLср =/>= 40,63 (м).
tмс=(40,63/83,3+40,63/166,7)•1,1+14+13=27,8(мин.)
Qмсi=701522,64•27,8•1,25/1000•60•3289•1,5•0,5•0,7=0,24.
Следовательнодля перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство — электрокар.
1.11Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численностиосновных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников поремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников поремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиковоборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-техническихработников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочиеопределяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя изтого, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы,необходимо 2 транспортных рабочих.
Нормативные данные длярасчета остальных работников представлены в [8, табл. 13]. Численностьработников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Рассчитаем числоналадчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования.
Таблица 5 — Определение численности наладчиков оборудованияВид оборудования Количество оборудования Число наладчиков, чел. 1 2 3 Отрезное 2 1 Подрезное 1 1 Токарное 11 2 Фрезерное 14 2 Шлифовальное 8 1 Сверлильное 4 1 Зенкеровальное 2 1 Протяжное 2 1 Итого 44 10
Результаты расчета общегочисла работающих представим в виде таблицы 6. Таблица 6 — Своднаяведомость состава работающих Группы работающих Число всего В т.ч. в максимальную смену Производственные рабочие всего 54 33 В т. ч. Отрезчики 2 1 Подрезчики 2 1 Токари 13 8 Фрезеровщики 16 10 Шлифовальщики 10 6 Сверлильщики 5 3 Зенкеровщики 3 2 Протяжники 3 2 Вспомогательные рабочие всего 15 9 В т. ч. Наладчики 10 6 Кладовщики 2 1 Заточники 3 2 ИТР 3 2 Служащие 3 2 МОП 3 2 Контролеры 2 1 Всего работающих 80 49
Численность ИТР всоответствии с нормативами, приведенными в [8, табл. 16] составит 3 человека. Определимчисленность служащих на основе того, что они составляют 4-6 % от числа всехрабочих цеха. Таким образом, получим 3 чел. (5 % от 53 чел.). Численностьмладшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3-5 % от числа всех рабочихцеха. Получим — 3 чел. По нормативным данным для определения численностиработников цеха определим число контролеров — 2 чел.
Во главе цеха стоит начальник, которомуподчиняются заместитель по производству и заместитель по технической части. Введении заместителя по производству находятся ПДБ и БТЗ, которым, в своюочередь, подчинены: старший мастер, инженер по подготовке производства, планировщик,который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха, и распределитель работ.Структура управления цехом представлена в приложении Б.
1.12 Расчет технико-экономическихпоказателей
Для расчета основных технико-экономическихпоказателей цеха воспользуемся таблицей 7.
Таблица 7 — Расчет основных ТЭП Наименование показателя Формула расчета Значение показателя 1 2 3 А. Основные данные
1.Годовой выпуск, шт – всего
А
К
Ж
Ni
NА
NК
NЖ
418080
236808
86892
94380
2.В том числе основная программа
А
К
Ж
N
Исходные данные
268000
151800
55700
60500
3.Запасные части
А
К
Ж N•0,3
80400
45540
16710
18150
4.Общая площадь цеха, м2 – всего,
5. В том числе, производственная
Sцеха
п.1.5
1650,72
995,2
6.Всего работающих, чел.,
7. В том числе, рабочих,
8. Из них основных п.1.11
80
69
54
9.Количество оборудования, шт – всего,
10. В том числе, основного
п.1.4+п.1.7+п.1.8
п.1.4
67
44 Б. Относительные показатели
11.Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт (1)/(4) 253,27
12.Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт (1)/(5) 420,1 13.Выпуск продукции на одного работающего, шт (1)/(6) 5226 14.Выпуск продукции на одного рабочего, шт (1)/(7) 7742,22 15.Выпуск продукции на один станок, шт (1)/(9) 6240 16.Коэффициент загрузки оборудования п.1.4 0,86 17.Коэффициент закрепления операций п.1.2 1,875
2. Совершенствованиеорганизации машиностроительного производства в цехе. Пути совершенствования организации транспортного обслуживанияпроизводства в цехе
Транспортноехозяйство должно обеспечивать своевременную и комплектную поставку всехматериальных ресурсов. От его работы зависит ритмичность производственногопроцесса и экономное использование материальных ресурсов. Исходя из этого можновыделить основные задачи транспортного хозяйства:
1) своевременноеобслуживание производства всеми видами транспортных средств и услуг;
2) рациональнаяорганизация эксплуатации транспортных средств при минимальных затратах натранспортировку;
3) развитие техническойбазы, механизация всех трудоемких транспортных процессов.
Структуратранспортного хозяйства завода определяется объемом грузооборота, особенностямиперемещаемых грузов и объемом производства.
Транспортноехозяйство на крупных заводах должно включать в себя несколько видов транспорта.В связи с этим там создаются цех автомобильного и железнодорожного транспорта.
Для обслуживаниямелких заводов моет создаваться объединенное транспортное предприятие.
На предприятияхкроме транспортного цеха должен быть транспортный отдел, который занимаетсяпланированием, организацией, оперативным управлением и учетом всех видов транспортныхработ.
В цехах необходимоприменять внутрицеховой транспорт: конвейеры, рельсовые пути, рольганги,склизы, лифты, краны, кары.
Важной особенностьютранспортных работ является синхронизация работы транспорта и согласованностьего работы с производственными звеньями завода.
Организация ипланирование транспортных работ во многом зависят от типа производства. Вусловиях массового производства составляется график работы транспортныхсредств, за каждой транспортной единицей закрепляется определенный маршрут,устанавливается расписание движения, организуются маршрутные схемы перевозок,составляются маятниковые и кольцевые схемы.
Маятниковые схемыобеспечивают перемещение грузов между двумя постоянными пунктами. Иногда изодного пункта выходят несколько потоков в разные пункты. Это лучеваяорганизация транспортных потоков.
Кольцевая системаприменяется для обслуживания ряда постоянных пунктов в виде замкнутого кольца.
В условиях серийноготипа производства работа транспортных средств организуется по сменно-суточнымпланам, которые составляются на основе заранее поданных заявок. Посменно-суточным планам составляется месячный план перевозок. Сменно-суточныепланы составляются по видам транспорта, закрепленным за определеннымитранспортными потоками. В них указывается вид груза, его количество, место исроки доставки.
В единичном имелкосерийном производстве работа транспортных средств строится по разовымзаявкам для разовых перевозок
В транспортномотделе должна быть диспетчерская группа, которая составляет графики,сменно-суточные задания, обрабатывает поступающие заявки. Диспетчеры ведутоперативное регулирование работы транспортных средств, контроль за выполнениемграфиков и сменно-суточных заданий [6].
3. Организациямногопредметной поточной линии
Поточным называетсяпроизводство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляетсяс установленным для него тактом, для чего длительность обработкисинхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. Приэтом рабочие места располагаются в последовательности технологическогопроцесса, образуя поточную линию.
В основеорганизации и расчета серийно-поточных линий лежат общие принципы организациипоточного производства, с учетом специфики, обусловленной серийностьюпроизводства. В частности, характерны:
— анализи конструктивно-технологическая классификация изделий для за
крепления их за линией;
— расчетусредненных и рабочих частных тактов и расчет числа рабочих
мест на линии;
— пространственная планировка линии;
— оперативно-календарное планирование работы линии.
Поточное производство высокоэффективно,т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии сосновными принципами организации производства: пропорциональностью,прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
К числу основных параметровмногопредметиой поточной линии относятся: частные такты работы линии, числорабочих мест по операциям и их загрузка, период времени выполнения задания покаждой детали.
Для расчета параметровмногопредметной поточной линии воспользуемся исходными данными для 1 варианта (в соответствии с [8, п.3]).
1) Выберем базовуюдеталь, исходя из наибольшей программы выпуска. Для этого сначала рассчитаемгодовую производственную программу по каждой детали по формуле (1)
NА=45000•1,2•1,3=70200(шт)
NБ=63500•1,2•1,3=99060(шт)
NВ=84200•1,2•1,3=131352(шт)
Исходя из расчет забазовую деталь принимаем деталь В с объемом производства 131352 штуки в год.
2)Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле 18:
kiпр= Ti/ Ty (18)
где Ti — трудоемкость изготовления деталисоответствующего наименования, мин;
Ty-трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;
kАпр=(1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52)= 21,85/24,67=0,886.
kБпр=(4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2+3,22)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52)= 25,57/24,67=1,036.
kВпр=24,67/24,67=1.
3) Определимпрограмму в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 19
Niпр=Ni•kiпр. (19)
NАпр =70200•0,886= 62197(шт)
NБпр =99060•1,036=102626(шт)
NВпр =131352•1=131352(шт)
4) Определимобщий условный такт линии по формуле 20
rобщ.у. =Фр/ />Niпр (20)
где ФР-фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;
Исходяиз 8-часовой продолжительности рабочей смены, двухсменного режима работы напредприятии, 253 рабочих дней за год и 5%-х потерь времени на ремонт, Фр за годсоставит:
Фр=253•8•2•(1-0,05)•60=230736 минут.
rобщ.у. =230736/(62197+102626+131352)=230736/296175=0,78(мин/шт).
5)Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования поформуле 21
ri = rобщ.у. • kiпр (21)
rА=0,78•0,886=0,69(мин/шт).
rБ=0,78•1,036=0,81(мин/шт).
rВ=0,78•1=0,78(мин/шт).
Рассчитаемчисло рабочих мест по каждому изделию по формуле 22:
Si=/>tшт.i/ ri (22)
SА=21,85/0,69 = 31,67/>32(раб. мест)
SБ=25,57/1,036 =24,68/>25(раб. мест)
SВ=24,67/1 = 24,67/>25(раб. мест)
Общеечисло рабочих мест S на операцииможет быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всемзакрепленным за линией изделиям. Примем S=32 рабочих места.
Периодичностьзапуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числапартий в планируемом периоде, определяется по формуле 23:
Rа = Фа•nа / Nз (23)
где Фа — фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;
nа — размер партии деталей;
Nз — программа запуска данного изделия.
RА = 230736•10/62197 = 37,1(мин)
RБ = 230736•10/102626 =22,48 (мин)
RВ = 230736•10/131352 = 17,57 (мин)
Размерпартии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетныйразмер партии деталей по формуле 24:
nа расч =tп-з / tшт•a (24)
где tп-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное(10-15% от tшт);
tшт — время штучное;
a-нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (a=0,05-0,2).
nа расчА = 0,1•21,85/21,85•0,05=2 (шт.)
nа расчБ = 0,1•25,57/25,57•0,05=2(шт.)
nа расчВ = 0,1•24,67/24,67•0,05=2(шт.)
Такимобразом, размер партий деталей для всех деталей одинаков и равен 2.
Составленийплана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом
1)рассчитываютпродолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия,закрепленного за линией по формуле 25
Фi’ =Ni• ri /480 (25)
ФА’= 62197•0,69/480 = 90 (смен)
ФБ’= 102626•0,81/480 = 173 (смены)
ФВ’= 131352•0,78/480 = 214 (смен)
2)определяютобщее время работы линии;
Фобщ=90+173+214=477(смен)
3) наосновании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатываютстандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработкипартий изделий различных наименований и периодичность их запуска.
Оценкауровня организации и оперативного управления производством.
Припоточном методе организации производства основными показателями, характеризующимиуровень организации и оперативного управления производством являются:
— длительность производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=åТмех •n+mмп•(n+1)+mсб •n •kсб (26)
где åТмех — трудоемкостьмеханической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всехопераций;
mмп -среднее время пролеживания междуоперациями;
n — количествоопераций;
mсб -время пролеживания деталей досборки (10% от трудоемкости);
kсб — коэффициент, усредняющий времяпролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;
Тц= (21,85+25,57+24,67)•30 + 10•(30+1) +7,21•30•0,5 = 2580,85 мин
— коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительноститранспортных операций Ттр к общей продолжительности производственногоцикла Тц ;
кпр= 38,27/2580,85=0,01
— коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полномувремени всего производственного цикла;
kн =2162,7/2580,85=0,84
— коэффициент поточности производства kп,характеризующий долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объемеработ, и определяемый отношением выпуска продукции на поточных линиях к общемуобъему выпуска продукции выполняемому в производстве;
— коэффициент технологической оснащенности kос, характеризующийся количеством различного родаприспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;
— коэффициент ритмичностиKn, характеризующийся отношением общейтрудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкостиизделий, планируемых в месячном плане.
Заключение
В работе былспроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которогобыли определена производственная программа: для изделия А – 236808 шт., для изделияК – 86892 шт., для изделия Ж – 94380 шт., рассчитаны потребное количествооборудования – 44 станка – и основных производственных рабочих в составе 54человек, площадь цеха – 1650,72 м2, а также разработанаинфраструктура цеха.
На основе рассчитанныхпоказателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана формаорганизации производства — подетальная, тип производства — крупносерийный.
Особенностямикрупносерийного типа производства являются: широкая номенклатура деталей,изготовляемых партиями; универсальное, частично специальное оборудование; застанками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудованиерасположено по группам обработки конструктивно и технологически однородныхдеталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная;форма организации производства – предметная, групповая, гибкая предметная,подетальная. Также была спроектирована организационная структура управленияцехом, рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы. Вкурсовом проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания цеха иприведены пути его совершенствования.
Также в работе былаорганизована многопредметная поточная линия и рассчитаны основные ее параметры.Таким образом, чтобы разработать пути совершенствования организациипроизводства на предприятии, необходимо оценивать состояние и уровеньорганизации производства, то есть исследовать степень реализации научныхпринципов организации производства, степень совершенства форм и методов,способов осуществления производственных процессов как во времени, так и впространстве.Список литературы
1. Соколицын С.А., Кузин Б.И.Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник.- Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1988. — 527 с.
2.Проектирование машиностроительныхзаводов: Справочник в 6 томах/под общ. ред. Е.С. Ямпольского. — М.:Машиностроение, 1975. — 2361с.
3. Организация и планированиемашиностроительного производства: учебник для ВУЗов. — 3-е издание, перераб. идоп./Под ред. И.М. Разусова, Л.Я. Шухгальтера, Л.А. Глаголевой. — М.:Машиностроение, 1974. — 592 с.
4.Проектирование механосборочныхцехов: учебное пособие/Л.А. Федотова. Воронеж: издательство ВГУ, 1980. — 212 с.
5.Организация и планированиепроизводства на машиностроительном предприятии: учебник/Под ред. В.А. Летенко.- М.: Высшая школа, 1972. — 606 с.
6.Воронин С.И., Жалдак Н.И.,Родионова В.Н. Совершенствование организации производства механообрабатывающихцехов. — Воронеж, 1991. — 162 с.
7.Организация производства: Учеб. дляВУЗов/О.Г. Туровец, В.Н. Попов, В.Б. Родионов и др.; Под ред. О.Г. Туровца. М.:Экономика и финансы, 2002 452 стр.
8.Методические указания по выполнениюкурсового проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства»для студентов специальностей 060800 «Экономики и управление на предприятии (поотраслям)», 521500 «Менеджмент (производственный)» всех форм обучения.- Воронеж:ВГТУ,2003.-32 с.
Приложение А
Маршрутнаясхема производственного процесса
Склад заготовок
/>/>/>
/>/>Деталь А Деталь К Деталь Ж/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
Склад готовых деталей /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Приложение Б Организационная структура управленияцехом
/>