ВВЕДЕНЯ
Конвертернийметод виробництва сталі, як вже вказувалося, забезпечує високу про і гарніекономічні показники сталеплавильних цехів. Але розвиток конвертерноговиробництва до недавнього часу обмежувався в основному з двох причин. По першев конвертерному процесі тепло, необхідне для отримання сталі, виділяється зарахунок вигорання елементів, які знаходяться в складі чавуну. Тому дляповітряно-конвертерного процесу був потрібен чавун з визначеним складом цихелементів. По друге, при цьому виробництві через шар металу пропускаєтьсявелика кількість повітря, в результаті чого в сталі залишається азот, якийпонижує його якість. Крім цього при продувці чавуну повітрям, значна кількістьтепла йшло на розігрів азоту. При продувці рідкої ванни в конвертері технічночистим киснем, відпадає необхідність нагрівання азоту. Дякуючи цьому стало можливимперероблювати чавун любого складу і виключати підвищений склад азоту в сталі.Метал, виплавлений цим методом, по якості нерідко стоїть вище за мартенівськийабо часто не уступає електросталі.
Капітальнізатрати на будівництво киснево-конвертерного цеху складають приблизно 45% позрівнянню з затратами на будівництво мартенівського цеху рівною продуктивністю.
З підвищеннямємності конвертерів техніко-економічні вказівники роботи цеху покращуються.
Подальше підвищення ємності конвертерів буде залежати взначній кількості від створення високовиробничих машин безперервного литтязаготівок.
Доля сталі, яка виплавляється в кисневих конвертерах, взагальному об’ємі її виробництва росте з року в рік в усіх країнах, щопояснюється перевагою киснево-конвертерного процесу. В нашій країнікиснево-конвертерний процес є одним з основних способів виробництва сталі.
1 Опис конструкції і принципу роботи механізму
Визначаючийфактор ефективності киснево-конверторного процесу – це струмінь кисню. Основний інструмент плавки –це машина для подачі кисню в конвертор і її головна частина – фурма.
Машинапризначена для вводу кисню в конвертор через водо охолоджуючу фурму, длявертикального і горизонтального переміщення, зв’язаних з подачею фурмивсередину конвертора і заміною фурми, яка вийшла з ладу резервною. Машини дляподачі кисню в конвертор діляться на два основні типа – верхнього (надконвертором) і нижнього розміщення (на робочій площадці).
Машини верхньогорозміщення можуть бути стаціонарними, пересувними і поворотними.
Машини нижньогорозміщення можуть бути стаціонарними – консольно-поворотними, та ті що коливаються.
В сучаснихпотужних конверторних цехах застосовують машини верхнього розміщення, якірозміщують на спеціальних площадках над конверторами. Машини нижньогорозміщення встановлюють на робочій площадці, біля конвертора, в цехах малоїпродуктивності (як правило, при заміні бесемерівських конверторів чимартенівських печей кисневими конверторами з використанням будівель малоївисоти, що існують).
В залежності відтипу тягового органу фурменої каретки розрізняють: машини канатного іланцюгового типу. При виборі типу робочого органу перевагу віддають канатному,так як контролювати стан його ланцюгів дуже важко.
В сучаснихмашинах для подачі кисню крупно тонні конвертори обладнують двома фурмами(робочою і резервною) і двома механізмами переміщення. Така конструкція машинизабезпечує заміну фурми що вийшла з ладу резервною з мінімальними затратамичасу.
Для переміщеннямашини використовують в основному механізми трьох типів – рейкові, гвинтові ігідравлічні. В Україні застосовуються переважно машини з рейковими механізмамипереміщення з електроприводом, як найбільш надійні в роботі.
Механізмивертикального переміщення кисневих фурм виконують без противаги і з противагою, якічастково врівноважують масу каретки з фурмою. Відсутність противаги спрощуєконструкцію і компоновку механізму, знижує масу машини. Але в цьому випадкупідвищується потужність приводів механізму переміщення фурми. Машини зпротивагами мають більшу масу і пониженою потужністю привода переміщення фурм.
Вдосконаленнямашин для подачі кисню просувається в напрямку підвищення надійності,довговічності і ремонтопридатності, покращення умов експлуатації іобслуговування, підвищення стійкості фурм.
Фурма служить дляподачі технічно чистого кисню, утворення і розосередження її струменів в ванніконвертора. Інтенсивність подачі кисню в наш час досягла 4,5-6,0 м3/(хв×т)і має тенденцію до підвищення до 8 м3/(хв×т).
Фурми конверторіввиготовляють багато сопловими: для конверторів місткістю 100-160т 4-5 сопел звихідним діаметром 65-95мм, для конверторів більшої місткості 6-7 сопелдіаметром 75-85мм. Вісі сопел розміщуються під кутом 15-20˚ до вісі фурми.Конусна частини сопла, що розширюється складає 8-10˚. Головку і тіло фурмиохолоджують протічною водою, температура якої по умовам стійкості фурми неповинна перевищувати 40˚С. Швидкість руху води 6,0 м/с і вище передбачаєїї закипання і появу накипу. В залежності від способу підводу кисню і води доголовки розрізняють фурми двох основних типів: з центральним підводом кисню і зцентральним підводом води для охолодження. Найбільш ширше застосовують фурми зцентральним підводом кисню, що має більшу, ніж фурми з центральним підводомохолоджувача, ремонтну здатність, технологію виготовлення. Але фурми другоготипу повніше забезпечують інтенсивну продувку металу, має кращу системуциркуляції води в головці; їх розміри і вага менші, ніж у фурми першого типу.
Головки фурм можуть бути зварними, кованими, литими.Частіше всього застосовують головки зварного типу, які забезпечують більшповний відвід тепла, крім того такі головки дешевші і для їх виготовленняпотребується менше міді. Зварна головка фурми з центральним підводом киснюскладається з основи і сопла, що виготовлені з міді, штуцеру, перехіднику ізмінної труби, що виготовлені із сталі.
Сопла вварюють воснову головки і в штуцер, також на штуцер приварюють перехідник з зовнішньоюрізьбою. При збиранні фурми перехідник укручують на різьбі в центральну трубу,а основу приварюють до змінної труби.
Суттєві недолікизварних фурм – це важкість і трудомісткість виготовлення, порушення щільностізварних швів із-за зміни структури металу при зварюванні. Шляхи підвищеннязносостійкості зварних фурм слід шукати в виготовленні рідино штампованихелементів головки і застосування електро променевого способу зварювання.
В каретціпередбачені уловлювачі, що стопорять її у випадку обриву канату. Основнимичастинами уловлювача є: два нерухомих клина, що закріплені на корпусі каретки;два рухомих клина, що розміщені в направляючих корпусу; штанга, що з’єднана зпідвіскою рухомого блоку, і важільна система. Важільна система складена з двохплоских важільних механізмів, що розміщенні в двох взаємно перпендикулярнихплощинах і зв’язаних між собою сферичними шарнірами. Недолік уловлювача полягаєв тому, що він спрацьовує не тільки при обриві канату, але й при послабленніканату.
Система контролюположення фурми і блокування механізмів машини включає в себе блок командоапаратів з сельсин-датчиками і ланцюговий механізм, що розміщенні настаціонарній площадці вверху, біля нерухомих направляючих фурменої каретки.Командо апарати блокують роботу механізму машини, сельсини дають показання оположенні фурми на пост керуванні. Ланцюговий механізм складається іздопоміжної каретки, ланцюга і двох зірочок – що направляє і привідної, яканасаджена на вал кінематичного черв’ячного редуктора блоку командо апаратів. Ланцюг однимкінцем закріплений до допоміжної каретки, огинає направляючу і привідну зірочкиі другим кінцем зв’язана з противагою. Фурмена каретка при русі вниз захвачуєдопоміжну каретку, яка за допомогою ланцюгової передачі повертає вали командоапаратів і сельсинів. При підйомі фурми допоміжна каретка рухається вверх задопомогою противаги.
Вказівник натягуканатів контролює їх послаблення і обрив, зупиняючи привід механізмупереміщення кисневої фурми. Вказівник розміщений на платформі, у направляючихканатних блоків, і складається із одно плечового важелю з роликом і двохплечового важелю з противагою, що насаджені на загальну вісь, і командоапарату. Ролик постійно притиснутий до канату силою від моменту противаги, щодіє на двох плечовий важіль. При послаблені, або обриві канату розриваєтьсяконтакт між ним і роликом, двох плечовий важіль повертається і лінійкоюпроводить в дію командо апарат, що дає відключення електроприводу механізму.
Велика вагафурми, досягає 25-30т, при значній довжині (до 25м) і малій жорсткості складаєсистему, що схильна до появи коливань із-за реактивних сил від дій струменюкисню. Зниження амплітуди коливання досягається жорстким центруванням фурмиспеціальним механізмом, що розміщений над кесоном.
Підвищенняінтенсивності продувки метала киснем вище 7-8 м3/хв. Не приводить досуттєвих скорочень періоду плавки, але в той же час значно погіршуєшлакоутворення, збільшується димоутворення і викиди металу. Перспективною єінтенсифікація киснево-конверторного процесу шляхом розосередження дуттяпереміщенням фурми над розплавом. В наш час розроблюються машини зі спеціальнимимеханізмами, що забезпечують рух головки фурми по конічній і циліндричнійтраєкторії, Архімедові спіралі, обертання фурми по своїй вісі.
Підвищення строкуслужби футеровки сталеплавильних агрегатів і конверторів, досягаєтьсяпрофілактичним гарячим ремонтом – торкретуванням, що заклечається в нанесенніна футеровку тонкого захисного шару торкрет-маси. Торкретування проводять пригоризонтальному положенні конвертора зразу ж після виплавки сталі, колифутеровка нагріта до температури 1300-1500˚С.
Для конверторівзастосовують два способи торкретування. По першому способу торкрет-масу, щоскладається з вологого вогнетривкого порошку з додаванням з’єднуючогоматеріалу, подають на поверхню нагрітої футеровки в струмені стисненогоповітря. Великим недоліком є сповзання ще не затвердівшої маси з нахиленихповерхонь футеровки, в результаті чого торкретування конвертора в районі цапфне ефективне.
Другий спосіб –факельне торкретування – заклечається в тому, що суху торкрет-масу, щоскладається із магнезитного порошку в суміші з тонко подрібненим коксом,подають на поверхню футеровки в високотемпературному факелі. Згорання коксу вструмені кисню нагріває частинки вогнетривкого порошку до оплавлення, і при їхударі в футеровку відбувається приварювання. Великою перевагою факельноготоркретування є рівномірність і добра приварюємість до футеровки захисногопокриття, можливість конвертора зразу ж після торкретування, в той час як приторкретуванні вологими масами потрібний довгий час нагріву.
Для торкретуванняконверторів застосовують машини двох типів: підвісні, що переміщуються побалкам над конвертором, і машини що працюють на підлозі переміщуючись поробочій площадці. Факельна торкрет фурма складається з гусеничної ходовоїчастини, маніпулятора, торкрет-фурми с соплом і кабіни. Маніпулятор маємеханізм обертання і нахилення фурми в вертикальному положенні.
Торкрет-фурмауявляє собою горілку типу „труба в трубі” з соплом Лава ля, виконану ізчотирьох концентрично розміщених труб. По першій центральній трубі подають торкрет-порошок,по другій – кисень під високим тиском, третя і четверта труби утворюють водоохолоджуючий корпус.
Вогнетривкийпорошок і кисень подають до машини по гнучким шлангам, електрострум по гнучкимкабелям. Підвід і відвід води для охолодження фурми відбувається за допомогоюгнучких шлангів. Блок подачі вогнетривкого порошку розміщений в стороні іскладається із бункеру, герметичного клапанного затвору і аеріруючого приладу,з яким з’єднаний трубопровід стисненого повітря.
Торкретуванняпроводять наступним чином. Фурму рухом машини вводять в внутрішню частинуконвертора і вмикають систему водо охолодження. При подачі стисненого повітря ваеріруючий пристрій порошок в нижній частині бункеру розпушується і транспортується вфурму. Одночасно починають подавати повітря. Факел полум’я утворюється врезультаті горіння коксу, що входить в склад торкрет-порошку. З початкомпроцесу торкретування вмикають механізми обертання фурми, в результаті чого наповерхні футеровки наноситься кільцевий шар. Коли товщина шару досягає 50-70мм,фурма зміщується в осьовому напрямку в результаті переміщення машини. Принанесенні покриття на важкодоступні місця футеровки фурму нахиляють.
Торкретуваннядозволяє збільшити стійкість футеровки на 100-135 плавок; стійкість самогопокриття 20-25 плавок. Середні затрати часу на добу, на торкретування складають18-20 хвилин.
2 Правила технічної експлуатації
Якістьтехнічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також наоб’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витратизапасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконаннятехнічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігаютьнеплановій зупинці.
Технічнийогляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
Дорозглядання специфічних правил експлуатації машин потрібно коротко перерахуватиосновні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи ізупинки. Для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлівтертя, перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількістьчистих змазуючи матеріалів передбачу вальних марок в ємностях вузлів і системзмазування. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників,справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичністьмаслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалоїперерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхіднорозігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу ібруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку.Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а такожперевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень.
На протязівизначеного періоду машину треба обкатати в холосту. При кожній зупинці машинипотрібно також перевірити справність вказаних вузлів і з’єднань. В періодексплуатації машини потрібно контролювати ступінь нагріву вузлів тертя і іншихчастин, що працюють при високій температурі, плавність роботи механізмів ічастин що обертаються, характер шуму і вібрації. В деяких випадках перегріввузлів машини можна усунути регулюючи подачу охолоджуючої води. Дляпопередження перенавантаження електродвигуна, привідних і виконавчих механізмівмашини треба контролювати показання амперметра на холостому ході і при роботі.Якщо перегрів вузла, вібрацію, ненормальний шум, послаблення кріплення і іншінеполадки неможливо швидко усунути під час роботи, то потрібно зупиняти машину дляїх ревізії і ліквідації.
При виникненнісильного шуму, поштовхів, ударів і інших ознак аварійного стану машини останняповинна бути негайно зупинена.
При оглядіпідшипників їх регулюють і змащують, а також визначають пошкодження, виявляютьдефекти по шуму, температурі нагріву, зміні кольору мастила, зміні посадок. Приконтрольно регулюючих роботах: вимірюють зазор між валом і вкладишем упідшипниках ковзання та пробіг, і вістовий розбіг радіально-упорних підшипниківкочення.
При технічномуогляді зубчатих передач їх регулюють, змащують, оглядають. Роботу оцінюють позовнішнім ознакам: шуму, нагріві, стуку робочих поверхонь зубців, витіканнямастильних матеріалів. При контрольно-регулюючих роботах визначають зношенізубці методом заміру їх товщини на ділильному колі і регулюють радіальні тавістові зазори. При зношені до граничних значень передача підлягає заміні.
Технічний оглядвалів полягає у визначенні надійності їх з’єднання з іншими деталями (зубчатимиколесами, барабаном та ін.). Перевіряють надійність шпонкових з’єднань.Оглядають та визначають пошкодження: зминання, тріщини, корозію.
При технічномуогляді барабану їх очищають, протирають оглядають, перевіряють їх кріплення,стан підшипників, кришок, втулок та інших елементів збірних одиниць. Місцевіпошкодження нарізок барабану може бути виправлено на місці наплавленням. Призменшенні товщини стінки більше ніж на 20% від її початкового розміру барабанпідлягає заміні.
Роботи потехнічному нагляді канатів вміщують очистку, зовнішній огляд, промащення іперевірку кріплення. Зовнішній огляд стану канату проводять після очищення зособливою увагою, оглядаючи ділянки найбільшого зношення.
Технічний оглядколодкових гальм включає перевірку посадки гальмівного шківа на валу, контрользмащування гальмівних колодок і поверхонь шківа, регулювання гальмівногомоменту і відходу колодок, змащення шарнірів важелів. Зношення гальмівнихколодок не повинно перевищувати 40% їх товщини на заклепках і 60% на клею.
При технічномуогляді муфт постійному контролю підлягають: стан посадок напівмуфт на валах,рівень мастила в порожнинах зубчатих муфт. Зношення зубців не повинноперевищувати 30% від першо-початкових розмірів. В іншому випадку муфта підлягаєзаміні. Пружно пальцеві муфти з послабленою посадкою болтів, неповною їхкількістю, і пошкодженими їх еластичними кільцями до роботи не допускаються.
3Карта змащення
Будь-якезмащувальне мастило являє собою мастильну основу — базове мастило, до якоговходять присадки різного функціонального призначення.
Головнимпризначенням змащення є зниження витрат на тертя й зменшення зносу поверхоньміж якими відбувається тертя. Змащення використовується також для підводутепла, запобігання від корозії деталей та усунення продуктів зносу.
Для змащеннявузлів тертя металургійного обладнання використовуються три типи мастильнихматеріалів.
— рідкі(мінеральні мастила)
— густі (консистентні пасти та пластичні мастила)
— тверді( сухі)
Нагляд законструкцією і діючими вузлами, налагодження і змащування проводять під частехнологічної перерви. Змащування відбувається для тих деталей які труться абообертаються.
При виборімастильних матеріалів для вузлів тертя і консервації виробів керуютьсянаступними характеристиками, при цьому потрібно ретельно аналізувати івраховувати умови їх використання.
При виборірідинних мастил потрібно намагатись максимально наблизитись до умов рідинногозмащення. Підвергаються змащувальні матеріали по формулам, довідниковимдокументам та від коректують із урахуванням експериментальних даних абоексплуатаційного досвіду.
Підшипникиелектродвигуна змащуються циліндровим маслом або трансформаторним.
Муфти змащуютьсяв масляній ванні, мастилом А50И. Можливо використання більш пластичного мастилав умовах ПВ-100-важкому режимі роботи.
Зубчата передачаабо редуктор змащується картерним методом: в масляній ванні обертаються зубчатіпередачі. Рівень наливки мастила у редуктор визначається щупом (min/max) або узакритому стані для визначення відміток тіл, максимально на 2/3 зуба проміжногоколеса на середнє колесо.
Мастила повиннобути стільки літрів порівняно з потужністю, що воно повинно покривати тількизубці (бо зменшується КПД).
Підшипникикочення — готовий виріб, який складається з зовнішнього кільця, внутрішнього(стандартизоване).Тіла кочення: шарики або різні ролики та сепаратор. Їхпідбирають з числа стандартних. Підшипники кочення змащуються мінеральнимимастилами і пластичними мастильними матеріалами.
Коливикористовують мінеральні мастила то цей спосіб має ряд переваг: зменшуєтьсяпусковий момент, допускається більш висока частота обертання, і температура увузлах тертя, спрощується заміна відпрацьованого мастильного матеріалу,забезпечується можливість використання простого способу змащення.
Коливикористовують пластичні мастильні матеріали, більш рідинний догляд запідшипниками, що особливо важливо при ізольованих змащувальних точках:
— простотаущільнень вузлів тертя
— відсутністьвитікання із них мастильного матеріалу
— більш висока надійність роботи таких об’єктів, де випадковеприпинення подачі мастила може привести до аварії.
Впідшипниках кочення йде менше витрат на змащення, менше тепловиділення, меншеважкості у системі змащення, менші витрати.
4 Розрахункова частина
4.1 Визначення додаткових даних для розрахунку
Діаметрвихідного валу
/>
4.2 Визначення необхідної потужності електродвигуна
Початкові данніДіаметрзубчатого колеса вала d=500мм
Сила натягуканату F=500кН
Швидкістьпереміщення канату V=0,03м/с
Частота обертаннябарабану 1об/хв
Кут поворотуфурми 360˚ККД привода 0,9
Діаметр барабанумеханізму D=0,4мм
Діаметр барабануфурми D=0,6мм
1. Визначаємо потужністьелектродвигуна
/>
F=300кН – зусилля
/>кВт
Покаталогу вибираємо електродвигун МТКВ 311-8 потужністю Рдв=9кВт; n=635об/хв – частота обертів
4.3 Кінематичний та силовий аналіз роботи редуктора
Початковідані:
Потужністьелектродвигуна Рдв=9кВт
Частотаобертання nдв=635об/хв.
Загальнепередаточне число привода
/>
/>
Для того щоботримати таке передаточне число приймаємо редуктор двохступінчатий ЦД2-75М зпередаточним числом 63 потужністю 11,9кВт та одноступінчатий редуктор РЦ1-150Апотужністю 9,3кВт, з передаточним відношенням на барабанах дорівнює
/>
/>
Такимчином умова виконана необхідна редукція руху дотримуєтьсяВизначеннячастоти обертання та обертових моментів на валах
Частотаобертання:
1) на першомувалу
/>об/хв.
2) на другомувалу – проміжному
3) третій вал(він вихідний вал першого редуктора і він же вхідний вал другого редуктора)
/>об/хв.
/>об/хв.
/>об/хв.
Такимчином необхідна редукція досягається
Кінематичний тасиловий аналіз редуктора
/>
4.4 Вибір та розрахунок муфти
1. По першомукрутячому моменту по каталогу вибираємо муфту МПВП ГОСТ 21424-75 з крутячиммоментом 250 dв=40мм
2. Потретьому моменту вибираємо муфту МПВП ГОСТ 21424-75 з крутячим моментом 8000 dв=125мм
4.5 Розрахунок підшипника на довговічність
Пообертовому моменту на барабані визначаємо діаметр четвертого валу
/>
/> - допустиманапруга на кручення
/>
По каталогувибираємо підшипник радіальний №236 ГОСТ 8338-75
Внутрішнійдіаметр d=180мм
Зовнішній діаметр D=320мм
Шириною b=52мм
с=178000Н – динамічнавантажопідйомність
с0=200000Н – статична вантажопідйомність
4.6 Розрахунок деталі на міцність
Початковідані:
Обертовиймомент на валу Т4=50274Нм
Діаметрвалу d=180мм
Кутизачеплення α=20º; />
Довжинашестерні: нарізної частини l1=180мм; хвостовика l2=80ммБеремо четвертийвал
/>
Колова сила />
Радіальна сила />
Осьовасила />
Визначаємореакції опор підшипників
Вертикальнаплощина
/>
Перевірка: />
/>
Згинальнихмоментів відносно вісі х
МА=0; МВ=0; />кНм
Горизонтальнаплощина
/>
Перевірка: />
/>
Згинальнихмоментів відносно вісі y
МА=0; МВ=0; />кНм
/>Нм
Визначаємосумарні згинальні моменти в найбільш перевантажених перерізах
/>
/>
4.7 Вибір гальма
Визначаємогальмівний момент з урахуванням коефіцієнта запасу гальмування. ПравиламиДержавного нагляду групи режиму роботи даного механізму 5М для якого коефіцієнттертя Кт=2
/>Нм
Приймаємостандартне гальмо із слідкуючою характеристикою:
ТипТКТГ-200М
Гальмівниймомент Тг=300Нм
Діаметргальмівного шківа Дш= 200мм
Розміриважільної системи а=170мм; h=340 мм
Ширинагальмівного шківа В=90мм
Визначаємосилу тертя між колодками і шківом
/>кН
Зусилляприживання гальмівних колодок до шківа
/>кН
де: f=0,45– коефіцієнт тертя між колодкою та шківом
Замкнутезусилля гальма
/>кНм
5 Охорона праці
5.1 Заходи з техніки безпеки при ремонті та експлуатації
На металургійному підприємстві не один робітник не можедопуститися до роботи без інструктажу з техніки безпеки. Постійний нагляд затехнічним станом, своєчасне проведення профілактичних оглядів і ремонтів-необхіднаумова безпеки експлуатації обладнання. Кожний робочий, який обслуговуєобладнання, повинен бути оснащений відповідним спецодягом та справнимінструментом. Всі деталі і частини механізму, які рухаються, повинніогороджуватись. Обтирання, чистку і ремонт обладнання слід проводити тільки приповній його зупинці. Змащення вузлів без зупинки може проводитися тільки задопомогою централізованої системи змащення або при допомозі маслянок. Робота поремонту, монтажу або демонтажу обладнання може проводитися тільки при наявностіплану організації робіт встановлено з урахуванням умов з техніки безпеки. Всіелектродвигуни, машинні механізми повинні бути заземлені. Основними причинамитравматизму при виконанні ремонтних, монтажних і очисних робіт є незадовільнаорганізація робочого місця, непідготовленість робочого місця, недотриманняправил техніки безпеки. В плані робіт по ремонту вказується послідовність всіхремонтних операцій; місце розміщення частин обладнання, які знімаються;розміщення матеріалів і деталей, які будуть монтуватися на заміну знятим;визначають місця для розміщення відходів, бруду, які вилучаються при очищенніобладнання. Перед початком ремонтних робіт всі робітники ознайомлюються зчастиною плану, яка до них відноситься і отримують інструктаж з технікибезпеки. Бригада, яка веде вогневі роботи повинна бути забезпечена пристроями,інструментами і захисними засобами.
Длязабезпечення безпеки ремонтних робіт треба надійне вимикання електроживлення.При зупинці на ремонт обладнання з обертаючими і рухаючими деталями проводитьсяподвійне вимкнення електроживлення і виділенням запобіжників, роз’єднуютьмуфти, знімають приводні ремені та інше. На електропускових пристроях повиненбути вивішений плакат “Не вмикати працюють люди“.
Причинамитравматизму можуть служити недотримання працівниками правил техніки безпеки,недостатні знання технологічних виробничо-технічних інструкцій, роботанесправним інструментом, погана організація роботи на дільниці, відсутністьчистоти на робочих місцях і погане освітлення промислових приміщень.
Деякі правила потехніці безпеки і охороні праці є загальними для всіх сталеплавильних цехів.Ходити дозволено тільки по тротуарам, доріжкам і переходам. Забороняєтьсяходити по рейковим шляхам возика для подачі чавуну в конвертор, видачі сталі ізпід конвертерів і подачі металобрухту до конвертерів.
Необхідноприслухуватися до сигналів рухомого транспорту і звертати увагу напопереджувальні написи і плакати по техніці безпеки. Кожний працівник повиненвиконувати доручену йому роботу і не передавати її іншим без дозволукерівників.
Для попередженняпожежі або вибуху встановлюють вибухово-захисне електрообладнання. При проведенітехнологічних процесів і експлуатації обладнання утворення полум’я в серединіапаратури можливо при зберіганні легкозаймистих рідин. Кожне робоче місцеповинне бути оснащено засобами пожежогасіння, це може бути вода, вогнегасники,пісок. При ремонтних роботах ремонтний персонал повинен дотримуватисяпротипожежної безпеки, якщо робітники використовують електрозварювання ігазозварювання то дроти не повинні перехрещуватися і т.д. При електрозварюваннідержак повинен бути ізольований, усі кріплення повинні бути добре закріплені,поряд не повинні знаходитися горючі або змащувальні матеріали.
5.2Заходи із промислової санітарії
Безпечність робітв ряді промисловості, в тому числі і коксохімічної не може бути забезпеченатільки конструкцією обладнання організацією підприємницьких процесів,архітектурно плануючими рішеннями і технічними засобами безпеки. Тому нароботах зі шкідливими умовами праці, а також на роботах, які проводяться вособливих температурних умовах або зв’язаних з забрудненням, робочим таслужбовцям видаються безкоштовно засоби індивідуального захисту.
Дляутворення здорових і безпечних умов праці, усунення причин нещасних випадків іпрофесійних хвороб можуть бути використані різноманітні заходи, які маютьрізний характер і призначення, в залежності від елементу виробничих умов, наякі вони спрямовані: а) по організації виробництва і праці; б) по загальномуустрою підприємства і цехів; в) по обладнанню і технологічному процесі; г) поіндивідуальному захисту звичайно виникає необхідність проведення заходів повсіх групах. В кожному окремому випадку задача оздоровлення умов працізводиться до аналізу умов і відповідному витоку найбільш ефективних заходів поможливості більш легко виконуючих і економічних. Правильна організація праці івиробництва – це точне дотримування установлених технологічних режимів ітрудової дисципліни, чіткий контроль роботи всього персоналу, правильнерозміщення робочої сили, доцільне розподілення робочого часу, часу відпочинку,відповідно роботи, яка ними виконується. Важливим заходом є встановленнянауково-обгрунтованих гігієнічно-виробничих нормативів. До обов’язковихвідноситься: межові допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі, нормиметеорологічних умов, мінімально рівне освітлення робочих місць і іншівстановлені Санітарними нормами проектування промислових підприємств СН 245-63максимально допустимі рівне випромінювання, норми допустимих фізичнихнавантажень і багато іншого. Улаштування підприємств: цехів включають вимогидля передбачення нещасних випадків і професійних захворювань до утримуваннятериторії підприємства виробничих і допоміжних споруд, опалюванню іводопостачанню, каналізації, вентиляції, освітлювання і електропостачання,планування обладнання, робочих місць, про допуск до роботи. При конструюванніобладнання і розробці технологічних процесів обов’язково враховують технічніумови безпеки, для чого проводять аналіз можливих безпечних і шкідливихфакторів при експлуатації обладнання, яке проектується і передбачити заходинеобхідні по профілактиці травматизму і профзахворювань. Це насамперед:механізація, яка усуває важкий фізичний труд; автоматизація, яка зводиться доконтролю роботи машини на безпечній відстані; дистанційне спостереження ікерування технологічними процесами. Вони здатні покращити умови праці вконкретних умовах: видалення шкідливих викидів, герметизація виробничихагрегатів, теплоізоляція для усунення випромінювань, звукоізоляція для захистувід шуму, амортизація вібрацій. До числа індивідуальних захисних засобіввідносять пристосування для захисту тіла, голови, рук, ніг, органів дихання,зору, слуху, перелік яких установлюється нормами спецодягу і індивідуальнихзасобів. Встановлюється також термін їх експлуатації. Кожен робітник забезпечується у встановлений строкрукавицями та милом, також на кожній дільниці є суміші для роботи з мазутом ісуміші для її відмивання. Ці засоби повинні захищатипрацівника від дії зовнішнього середовища на організм, механічних, хімічних,термічних пошкоджень. Спецодяг дає загальний і місцевий захист: загальний –захист всього тіла робітника (костюм, комбінезон, халат і т.п.); місцевий –утворюється хвартухами, рукавицями, нарукавниками і т.п.
Спецодяг служитьдля запобігання тіла робітників від не благо приємної дії механічних, фізичнихі хімічних факторів зовнішнього середовища.
Від променевої енергії теплових опромінень ірозбризкування розплавленого металу добре захищають костюми із сукняних тканин.Костюми, халати і фартухи для захисту від кислоти виготовляють із шерстянихтканин і тканин із суміші шерсті з синтетичними волокнами.
Для захистуорганів дихання використовуються респіратори і протигази, слуху – беруши.
Перелік посилань
1. ЦеликовА.И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов Том2. М., Металлургия,1978.
2. А.Е.Шейнблит “Курсовое проетирование”. Москва «Высшая школа»1991.
3. ИванченкоФ.К. Механическое оборудование сталеплавильных цехов. М., Металлургия, 1964.
4. КружковВ.А. Металлургические подъемно-транспортные машины. М., Металлургия, 1966.
5. КружковВ.А. ремонт и монтаж металлургического оборудования.М., Металлургия, 1985.
6. ДенисенкоГ.Ф. Охрана окружающей среды в черной металлургии.М., Металлургия, 1989.
7. СвистуновЕ.А. расчет деталей и узлов металлургических машин. М., Металлургия, 1989.