Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
״Магнитогорскийгосударственный технический университет
им. Г.И. Носова״
Кафедра обработки металлов давлением
Курсовая работа
на тему: «Производство холоднокатаного листа на стане 630»
Выполнил:
студент гр.
Проверил:
профессор, к. т. н.
Магнитогорск 2009
Содержание
Введение
1. Основные требования к исходному подкату
2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате
3. Технологический процесс
4. Перечень используемого технологического оборудования
5. Техника безопасности
Введение
Углеродистую ленту применяют в бытовой технике: радиоприёмниках,телевизорах, компьютерах, двигателях, моторах, пишущих машинках, телефонах. Еёиспользуют в военной промышленности при изготовлении ружей, автоматов, пушек,ракет, танков, БМП, БТР, гражданских и военных самолётов и кораблей, гильзпулемётов со скорострельностью 57000 выстрелов в минуту. За углеродистую лентупредприятия СССР платили загранице огромные деньги до тех пор, пока не решилиразвивать это направление на своей территории. Выбор пал на Магнитку. В 1971году Гипромез подготовил технико-экономическое обоснование. Он же разработал итехническое задание на создание проекта цеха по выпуску 300000 тоннхолоднокатаной ленты.
Перед проектными институтами стояла задача создать проектцеха, который должен обеспечить лентой все промышленные отрасли страны. Ондолжен выпускать холоднокатаную ленту в количестве 150 тыс. тонн в год из сталимарок 08КП, 08ПС, 10-50, 30Г с хим. составом по ГОСТ-1050-60 толщиной 1,8-4 мм,шириной 10-450 мм и столько же холоднокатаной ленты из стали марки 18ЮА поГОСТ-803-66 толщиной 2,9 и 3,2 мм, шириной 116 и 123 мм.
При создании оборудования цеха сложно было обеспечитьточность и качество. Этот цех — первый объект перехода с точности оборудованияот 1 до 0,1 мм, на точность от 0,1 до 0,01 мм. Только соблюдения фактораточности и качества оборудования позволили в последующем получить качественную,высокоточную ленту.
10 февраля 1972 года первым начальником цеха углеродистойленты назначен Леонид Владимирович Литвинов, который начал подборинженерно-технического персонала будущего ЛПЦ-8.
Строительство цеха начато в июле 1974 года. Следовалособрать главный производственный корпус площадью 74 тыс. кв. м, где разместить26 тыс. тонн основного оборудования. В него входили агрегат укрупнения ипродольной резки рулонов, непрерывно-травильный агрегат, пятиклетевой стан «630»,колпаковые печи для отжига холоднокатаных рулонов, двухклетевойпрокатно-дрессировочный стан, пять агрегатов продольной резки и упаковкирулонов.
В комплекс цеха вошли система водооборотного цикла,различные склады и мастерские обслуживающего персонала.
В 1982 году последовательно вступили в строй:
10 июня — агрегат укрупнения и продольной резки рулонов;
5 августа — непрерывно-травильный агрегат с комплексомустановок: регенерации, нейтрализации, выпарной;
29 сентября — пятиклетевой стан и термическое отделение;
12 октября – двухклетевой прокатно-дрессировочный стан.
25 декабря 1982 года рабочая комиссия приняла в эксплуатациюкомплекс ЛПЦ-8, на следующий день акты по приёмке утвердил Минчермет СССР. Цехбыл введён в строй действующих, заводы и предприятия начали получатьнеобходимую ленту.
Оборудование цеха имеет высокую степень автоматизации имеханизации. В цехе действуют 28 систем автоматического управления ирегулирования технологических процессов с использованием вычислительныхкомплексов.
Ныне производственная мощность цеха составляет 396 тыс. тоннпродукции в год. В декабре 1987 года коллектив произвёл свой первый миллионуглеродистой ленты. В декабре 2000 года на его счету уже 5 миллионов.
1. Основные требования к исходному подкату
1.1 Исходным материалом для АУР являются горячекатаныеполосы в рулонах, поставляемые со станов горячей прокатки ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.
Возможна поставка с других заводов. Поставка производится всоответствии с СТП 101-65-96 и требованиями соответствующей НД на привозныеплавки.
Сортамент рулонов.
Геометрические размеры подката представлены в таблице 1.1.
Таблица №1.1Размеры подката, мм Изготовитель ЛПЦ-4 ЛПЦ-10 Толщина 2,0 — 7,0 2,0 — 7,0 Ширина 950 — 1520 700 — 1520 Наружный диаметр рулона 1200 — 1700 1200 — 1700 Внутренний диаметр рулона 1000 — 1050 820 — 900 Масса рулона, т не более 18 18
1.2 Марки стали обрабатываемой на АУР:
1.2.1 Углеродистая качественная конструкционная сталь марок:08КП, 08ПС, 08, 10КП, 10ПС, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с химическимсоставом по ГОСТ 1050.
1.2.2 Качественная конструкционная сталь марки 65Г схимическим составом по ГОСТ 14959.
1.2.3 Малоуглеродистая качественная сталь марок 08Ю, 08ПС,08КП с химическим составом по ГОСТ 9045.
1.2.4 Углеродистая высококачественная сталь марки 18ЮА схимическим составом по ГОСТ 803.
1.2.5 Углеродистая качественная конструкционная легированнаясталь марки 30Г, 30ХГСА, 20Х — с химическим составом по ГОСТ 4543.
1.2.6 Качественная конструкционная легированная сталь марок50ХГФА с химическим составом по ТУ 14-101-134-2002, ТУ 14-101-469-2002;
15ХГЮА — ТУ 14-1-4333-87, ТП 14-101-431-2000, ТП14-101-384-97;
7ХНМ — ТП 14-101-303-93;
1.2.7 Допускаются другие марки по утвержденной НД.
1.3 Металл из цехов горячей прокатки поступает на платформах«рогатках». Грузоподъемность каждого вагона 100 т. Платформа срулонами поступает в железнодорожный тупик №42 склада горячекатаных рулонов.
Рулоны разгружаются электромостовым краном, грузоподъемность50/10 т с клещевыми захватами.
Вместимость склада 5000 т металла (3-х суточный запас).
1.4 На рулонах должна быть маркировка с указанием номерапартии, номера плавки, марки стали, размера, порядковым номером рулона горячейпрокатки и веса рулона. Рулоны должны отвечать требованию стандарта предприятияСТП 101-65-96.
Рулоны складируются поплавочно, не более, чем в три яруса. Недопускается складирование различных марок стали в один штабель. Количестворулонов в плавке определяется по документам, прибывшим с металлом, после чегоподсчитывается фактическое поступление рулонов. В книге приемки металлазаписывается № партии, № плавки, марка стали, размер, фактическое количестворулонов и вес, нормативная документация, соответствующие сертификату. Книгаприемки находится на складе. Ответственность за правильность внесения данных вкнигу приемки рулонов несет бригадир склада.
Бригадир на отделке, сортировке и приемке, сдаче,пакетировке и упаковке металла и готовой продукции травильного участка передвыгрузкой рулонов из ж. д. платформы обязан сверить соответствие плавок, марокстали, размеров и количество рулонов с данными сертификата.
1.5 Перед задачей рулонов в агрегат бригадиром складапроизводится их осмотр и выборочное взвешивание с записью в книге контрольноговзвешивания. Книга находится в конторке бригадиров склада. Ответственность заправильность внесения данных в книгу несет бригадир склада.
Рулоны с дефектами, мешающими прохождению полосы черезагрегат (телескопические, смятые, с рваной кромкой и др.), обрабатываются наскладе и после этого задаются в агрегат. Рулоны, снятые с производства,складируются в изолятор несоответствующей продукции №1, составляется акт о НП.
1.6 Основные дефекты подката.
узкий; дыры;
складки;
телескопическая смотка;
порезы;
волна; короб;
царапина; риски;
вкатанная окалина;
рваная кромка;
плена;
расслой;
разнотолщинность;
трещины;
серповидность.
1.7 Дефекты: дыры, расслой, складки, трещины, порезы,царапина и риски на концах полос удаляются полностью персоналом агрегата вовремя резки полос.
1.8 Рулоны с дефектами, устранить которые невозможно,складируются в изолятор несоответствующей продукции №1 до принятия комиссиейсоответствующего решения.
1.9 Допустимые отклонения по толщине подката представлены втаблице 1.2
Таблица № 1.2
Толщина
Полос,
Мм Предельные отклонения по толщине при ширине ГОСТ 19903 ГОСТ 4099 Нормальная точность
Повышенной
точности, А Высокой точности, АА
Ширина
Полосы 750-1000 1000-1500 750-1000 1000-1500 750-1500
2,0-2,2
св.2,2-2,5
св.2,5-3,0
св.3,0-3,5
св.3,5-3,9
св.3,9-5,0
св.5,0-6,0
св.6,0-7,0
±0,18
±0, 19
±0, 20
±0,21
±0,23
+0,30; — 0,40
+0, 20; — 0,60
+0, 20; — 0,60
±0, 19
±0, 20
±0,21
±0,22
±0,24
+0,30; — 0,50
+0,25; — 0,60
+0,25; — 0,60
+-0,16
+-0,17
+-0,18
+-0, 19
+-0,21
+-0,17
+-0,18
+-0, 19
+-0, 20
+-0,22
-
+-0,25
+-0,25
+-0,30 2. Основные требования к полосе, полученной наагрегате
2.1 Характеристика рулонов, получаемых на АУР:
внутренний диаметр, мм750
наружный диаметр, мм2100
ширина полосы, мм250-485
масса рулона, тдо 12
масса пакета рулонов, тдо 36
наибольшее число полос
после порезки при толщине
полосы2-6 мм5
6-7 мм4
2.2 Дефекты образующиеся после обработки на АУР представленыв таблице 2.1.
Таблица № 2.1Наименование Причины происхождения Способ устранения 1 2 3 1. Узкие и широкие полосы Неправильная настройка дисковых ножей Настроить дисковые ножницы на заданную ширину, вырезать дефектный участок 2. Отпечатки Наличие частиц металла или окалины на поверхности рабочих валков Зачистить поверхность рабочих валков наждачным кругом 3. Необрезная кромка Узкий подкат, неправильная центровка полосы Вырезать узкий участок полосы, отцентрировать полосу 4. Телескопическая смотка Неправильная настройка делительных роликов, отклонение от плоскостности Настроить делительные ролики 5. Стружка Мал осевой зазор между ножами пары оправок. Тупые ножи
Прокладками установить новый зазор.
Заменить оправки 6. Заусенец Большой осевой зазор между ножами пары оправок Отрегулировать осевой зазор Затупленная кромка ножей Заменить оправки Выкрошка ножей Заменить оправки 7. Волна При недостаточном осевом зазоре между ножами установлено большое перекрытие, неверно настроен делительный ролик Отрегулировать осевой зазор. Установить необходимое перекрытие, произвести настройку делительного ролика 8. Царапина Полоса при движении соприкасается с неподвижной частью в линии агрегата Найти место образования царапины и устранить причину 9. Зазубрина Большое перекрытие ножей Установить необходимое перекрытие
3. Технологический процесс
3.1 Металл в агрегат задается в соответствии с заданием ПРБ:тонкий — широкий, тонкий — узкий, толстый — широкий, толстый — узкий.
3.2 Рулоны подаются на шагающие конвейеры электромостовымкраном в вертикальном положении, общая масса рулонов на каждом конвейере неболее 60 т. Рулоны устанавливаются на конвейер при опущенной подвижной балке взоне упоров.
Бригадир склада ведет учет каждого поставленного на конвейеррулона путем обозначения его порядкового номера мелом на наружном витке послепроверки соответствия маркировки на рулоне с заданием ПРБ.
На первом рулоне новой плавки или другого размера меломпишется «новая», а на последнем рулоне «конец». Разделениепартии рулонов разных плавок, марок стали и размеров на приемных конвейерах производитсяс интервалом не менее 1,5 метра. При необходимости производится контрольноевзвешивание плавки на отдельно стоящих весах.
3.3 Для центрирования рулонов по оси конвейера предусмотренупор. Включением шагающего конвейера рулоны поштучно подаются к кантователюрулонов штокового типа, который кантует их в горизонтальное положение натележку разматывателя.
3.4 Тележка разматывателя с рулоном перемещаетсягидроцилиндром к разматывателю. После совмещения оси рулона с осьюразматывателя рулон надевается на сжатый барабан разматывателя.
3.5 Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется отпроворачивания подвижными сегментами барабана. Опускается прижимной ролик нарулон, тележка выводится из-под разматывателя, включением привода барабанаразматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднегоконца полосы.
Оператор поста управления 11ПУ1 агрегата сообщает на всепосты управления об обработке последнего рулона старой плавки и первого рулонановой плавки, марки стали и размера.
3.6 Нижняя рама подающих роликов опускается, скребокотгибателя подводится к рулону. Включается привод барабана и передней конецполосы подается по скребковому отгибателю на нижние правильно — падающие ролики.Скребок отводится, поднимется нижняя рама правильно — подающих роликов и полосаприжимается к верхнему приводному ролику. Вращением верхнего ролика полосаправится для подачи к центрирующим роликам правильной машины.
3.7 На второй позиции разматывателя подготовка рулона кзадаче производится аналогично.
3.8 Выправленная в листоправильной машине полоса порольгангу поступает к микрометру ИТХ-5736, где непрерывно измеряется толщинаполосы.
3.9 Правильность показаний микрометра ИТХ-5736 проверяетсяручным микрометром. Замер толщины полосы производится на расстоянии 40 мм от еекромки. В случае неисправности рентгеновского микрометра ИТХ-5736 допускаетсяработа агрегата без него до устранения неисправности, но не более 24 часов. Вэтом случае контроль толщины металла производится ручным микрометром в начале,в конце и в середине каждого рулона с оформлением акта, где фиксируются всезамеры толщины. Ответственность за соответствие толщины металла нормативнойдокументации возлагается на сменного мастера. Данное разрешение нераспространяется на металл предназначенный для трубной заготовки и ленту непредназначенную для холодной прокатки на 5-ти клетьевом стане «630».
3.10 От микрометра полоса поступает к листовым ножницам №1ННР 40-1700/2, на которых обрезаются передние и задние концы полосы дономинальной толщины согласно показаниям микрометра и требованиям кразнотолщинности переднего и заднего конца. Расчетная длина каждого изобрезаемых концов полосы до 5 метров. Качество реза ножниц зависит от степенизатупления ножей и зазора между ножами. Оптимальный зазор между ножами 0,05h, где h-толщина разрезаемой полосы. Разнотолщинностьсвариваемых концов не должна превышать 0,15 мм. При этом необходимо учитывать,что при более толстом заднем конце полосы по отношению к переднему вероятностьобрыва шва при прокатке больше, чем при обратной разнотолщинности. Обрезаемыеконцы полосы сбрасываются в короба, стоящие перед и за ножницами. Короба помере их наполнения выводятся и электромостовым краном кантуются в специальныйзакром или вагон. Из закрома электромостовым краном с магнитом листы обрезизагружаются в вагон.
3.11 После обрезки переднего конца на ножницах №1 полосачерез центрирующие ролики №2 поступает к машине для стыковой сварки, в которойпроизводится сварка заднего конца предыдущей полосы с передним концом последующейполосы.
Сварка производится в соответствии с требованиямитехнологической инструкции по сварке полосовой стали на стыкосварочномкомплексе Л 1700-М III (ТИ 101 П-ХЛ8-305-03).
В случае некачественной сварки шов вырезается на гильотинныхножницах №1 и производится повторная сварка. При необходимости в сварочномкомплексе производится термообработка шва.
3.12 После сварки шов зачищается от грата встроеннымгратоснимателем. Высота зачищенного шва должна выдерживаться в пределах
0-0,10 мм по отношению к толстому концу полосы. Сдув гратапроизводится сжатым воздухом.
3.13 Тянущими роликами №1 полоса подается на петлевой стол№1. Регулировка тянущего усилия роликов осуществляется поджатием пружин.
3.14 От петлевого стола через центрирующие ролики №3 тянущимироликами №2 полоса на заправочной скорости подается в дисковые ножницы.
3.15 В дисковых ножницах производится резка полосы на болееузкие полосы и обрезка боковых кромок полосы. Наибольшие число полос притолщине
2 — 6мм-5 шт.
6 — 7мм-4 шт.
Регулировка бокового зазора между ножами производитсявращением маховика через червячную передачу.
Боковой зазор между ножами должен быть 0,05h,где h — толщина полосы.
Регулировка перекрытия ножей осуществляется специальныммеханизмом перекрытия ножей через червячный редуктор.
Перекрытие принимается для полос толщиной до 4мм-1мм, дляполос толщиной свыше 4 до 7мм -2мм. Величина перекрытия на каждой толщинеметалла и марки стали регулируется до качественного реза. Допускаемая ширинаобрезаемых кромок не менее 15мм и не более 25мм на сторону.
3.15.1 Перевалка оправок производится при изменении шириныполос. Допустимые отклонения при ширине разрезаемых полос: (250-485) +2 мм,максимальная допустимая величина заусенца не более 0,5мм. Бригадир по сборкеоправок дисковых ножей, ежесменно, перед началом работы проверяет качестводисковых ножей, оправок бывших в работе. При их неудовлетворительном состояниипроизводит их шлифовку, настройку или замену.
3.15.2 В левой и правой клети кромкокрошительных барабанныхножниц происходит поперечная резка кромки поступающей от дисковых ножниц. Длянастройки на полосу новой ширины клети ножниц могут перемещаться по плитемеханизма перемещения. Настройка рабочего зазора производится путем перемещениянижнего барабана относительно верхнего барабана.
Необходимо вести постоянный контроль за качеством резакромкокрошительных ножниц, так как не прорезанная кромка может застрять вленточном конвейере. При неудовлетворительном состоянии ножей производится ихкантовка или замена.
3.15.3 Для обеспечения качественной резки подката из сталимарок 65Г, 30ХГСА, 15ХГЮА, 7ХНМ, 20Х, 45, 50, а так же подката толщиной 2,0-2,5мм из остальных марок стали может применятся одно из следующих устройств наверхней оправке:
Устройство для смазки пар дисковых ножниц, содержащихэлемент нанесения смазки на торцевую поверхность одного дискового ножа и узелего прижима к торцевой поверхности этого ножа. Элемент нанесения смазкивыполнен в виде диска из пористого материала, связанного с валом дискового ножаи размещенного соосно с ним с возможностью взаимодействия его торцевой сторонойи с боковой поверхностью пары дисковых ножей, при этом диск и кольцо снабженысредством фиксации относительно вала дискового ножа. Кроме того, устройство длясмазки пар ножей дисковых ножниц снабжено ограничительным диском, расположенныммежду элементами нанесения смазки, узлом его прижима и дистанционным элементом,расположенным внутри элемента нанесения смазки с возможностью взаимодействиясвоими торцевыми поверхностями соответственно с торцевыми поверхностямидискового ножа и ограничительного диска. В качестве пористого материала дискадля элемента нанесения смазки применяется войлок, фетр и другие аналогичныематериалы, которые перед сборкой оправок дисковых ножниц пропитываются маслом.
Упругие кольца изготавливаются из резины, ограничительныедиски из листового металла.
Устройство, содержащее дополнительное кольцо (отработанныйдисковый нож), связанное с валом дискового ножа и размещенного соосно с ним состороны режущей грани дискового ножа. Разность радиуса дискового ножа идополнительного кольца должна быть равна сумме толщины полосы плюс 2-2,5 мм. Кромеэтого, можно применять диск из плотной резины того же диаметра, что и нож.
3.16 Измельченная кромка от кромкокрошительных ножниц по лоткупоступает по ленточным конвейерам в раздвижной бункер из которого скиповымподъемником попадает в передвижной бункер, установленный над железнодорожнымипутями. При наполнении бункер открывается и кромка высыпается в вагон.
3.17 От дисковых ножниц разделенные полосы по рольгангу ипетлевому столу №2, через узел прижимного ролика и разделительное устройство №1поступают в тянущие ролики №3, которые подают полосы через гильотинные ножницы№2, качающую раму с разделительным роликом №2 к намоточному устройству.
3.18 На гильотинных ножницах №2 полосы разделяются после швапри намотке необходимого количества полос, а также обрезаются неровные концыполос. Допустимое расстояние от шва 500мм.
3.19 Задача концов полос в зев барабана моталки производитсяследующем образом:
зев устанавливается на уровне движения полосы;
концы полос задаются в зев сжатого барабана, барабанразжимается;
начинается вращение барабана моталки.
3.20 По окончании смотки рулонов наружные концы полосприжимаются столом тележки моталки, сжимается барабан моталки, рулоны тележкойпередаются на поворотную консоль накопителя.
Затем, оператором поста управления (упаковочной машины) рулоныобвязываются по периметру упаковочной лентой и маркируются. Электромостовымкраном рулоны снимаются с поворотной консоли и передаются на НТА или на склад. Ответственностьза складирование рулонов перед НТА несет бригадир склада.
На верхнем витке рулона краской или лаком наноситсямаркировка. Маркировка должна содержать:
Номер бригады АУР, плавка, марка стали, размеры, количествополос в рулоне (с нарастающим итогом) и швов в рулоне, масса рулона.
На рулонах легированных марок стали дополнительнообозначаются левые (Л), правые (П) и средние (СР) полосы.
4. Перечень используемого технологического оборудования
4.1 Перечень используемого технологического оборудованияпредставлен таблице 4.1.
Таблица 4.1. Перечень используемого технологическогооборудованияНаименование агрегата Техническая характеристика Параметры 1 2 3 Склад горячекатаного металла 1. Весы платформенные Q-50т Агрегат укрупнения и продольной резки
2. Конвейер шагающий
Состоит:
узла подвижных балок;
узла стационарных балок;
плитного настила;
передвижного упора;
установки конечных выключателей.
- грузоподъемность конвейера Q-60т;
скорость транспортировки рулонов 0,15м/сек;
максимальный ход подвижной балки в горизонтальной плоскости-2000мм;
максимальный ход подвижной балки в вертикальной плоскости-110мм;
рабочий ход подвижного упора-500мм
привод упора от электродвигателя тип МТКН 311-6
- диаметр цилиндра горизонтального перемещения конвейера -180мм;
ход цилиндра -2000мм;
диаметр гидроцилиндра подъема подвижной балки -200мм;
количество гидроцилиндров — 2шт;
ход гидроцилиндров -710мм; 3. Кантователь рулонов - грузоподъемность Q-18т
- количество — 2шт;
ход цилиндра — 1500мм;
диаметр цилиндра — 320мм.
4. Тележка разматывателя
Состоит:
из тележки;
гидроподъемный механизм;
гидравлический механизм перемещения.
- ход тележки — 2700мм;
ход стола — 950мм;
скорость подъема стола 0,1м/сек
- диаметр гидроцилиндра стола — 220мм;
ход штока — 950мм;
диаметр гидроцилиндра перемещения тележки — 180мм;
ход штока — 2700мм.
5. Разматыватель
Состоит:
из барабана;
силового гидроцилиндра;
прижимного ролика.
- диаметр барабана в разжатом состоянии — 1010мм, в сжатом состоянии 930мм;
диаметр прижимного ролика первой позиции — 260мм;
диаметр прижимного ролика второй позиции — 250мм;
привод вращения от электродвигателя тип МП2 — 450-124
-гидроцилиндр силовой диаметр -100мм, ход штока — 100мм;
гидроцилиндр прижимного ролика диаметр 140мм, ход штока — 360мм. 6. Скребковый отгибатель 2-х позиционный
- диаметр гидроцилиндра первой позиции 160мм, ход штока 400мм;
диметр гидроцилиндра второй позиции — 140мм, ход штока — 200мм.
7. Правильно-падающие ролики
Состоят:
верхнего ролика;
нижнего ролика;
гидропривода перемещения;
привода вращения.
-диаметр верхнего ролика -300мм;
диаметр нижнего 1го ролика — 300мм;
диаметр нижнего 2го ролика — 200мм
перемещение роликов первой позиции — 1390мм;
перемещение роликов второй позиции — 930мм
привод вращения первой позиции от электродвигателя тип МТМ 412-8;
привод вращения второй позиции от электродвигателя тип Д-810
- диметр гидроцилиндра — 180мм;
ход штока первой позиции — 1390мм;
ход штока второй позиции — 930мм;
8. Ролики центрирующие №1 РЦ 8 х 1600
Состоят:
узла привода;
узла кареток роликов;
станины
- раствор роликов максимальный 2000мм, минимальный 560мм;
привод центрирования пневматический
усилие центрирования 3250 Н
диаметр ролика 160мм;
длина бочки 460мм;
количество роликов 6шт;
привод настройки по ширине от электродвигателя тип 4 АС 100 6у3
- диаметр цилиндра — 360мм;
ход цилиндра — 200мм.
9. Машина листоправильная 5х230х1700
Состоит:
механизм раскрытия верхней станины;
привод вращения;
привод нажимного устройства;
привода регулирования направляющего ролика
-рабочие ролики, диаметр 230мм, длина бочки 1700мм, шаг между осями роликов 250мм, количество 5шт;
направляющий ролик диаметр 240мм, ход 20мм;
опорные ролики диаметр 240мм, длина бочки 400мм, количество 8шт;
тянущие ролики диаметр 460мм, длина бочки 1700мм, ход ролика вверх 30мм, тянущие усилие — 5000 Н.
механизм раскрытия верхней станины — гидравлический, скорость раскрытия станины (подъем) — 55мм/сек, опускания -20-50мм/сек
привод вращения от электродвигателя тип МП2 — 450-124;
привод нажимного устройства рабочих роликов от электродвигателя тип МТКН211-6;
привод регулирования направляющего ролика от электродвигателя тип МТКН112-6
-диаметр гидроцилиндра раскрытия станины — 320мм;
ход штока 320мм 10. Рольганг с прижимным роликом
-диаметр ролика 200мм;
диаметр ролика с резиновым покрытием 300мм;
шаг между роликами 300мм;
привод прижимного ролика пневмотическиий
-диаметр цилиндра — 200мм;
ход штока — 150мм 11. Ножницы гильотинные №1 ННР 10-1700/2
-усилие резания — 40т;
число резов в минуту 6;
привод от электродвигателя тип МТН613-10
-длина ножа — 1700мм;
угол наклона ножа — 2градуса;
раскрытие верхнего и нижнего ножа — 100мм;
материал ножа сталь 5ХВ2С
боковой зазор между ножами 4%от толщины металла.
11.1 Уборочное устройство
Состоит:
тележки;
короба для обрези;
привода тележки
-грузоподъемность тележки 18т;
грузоподъемность короба Q-15т;
привод от электродвигателя тип 112-6;
скорость перемещения тележки -0,35м/сек
ход тележки — 5000мм -размер короба для обрези 200х1400х2000 мм 12. Ролики центрирующие №2 Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1
13. Комплекс для стыковой сварки полос
Л-1700-М-Ш
Состоит:
встроенных ножниц;
центрователя полосы;
устройства для установки концов полосы в положение для сварки;
резцового гратоснимателя;
устройства для термообработки швов
-длина электродов — 1600мм;
усилие осадки 770 кН;
усилие зажима конца полосы 1580 кН;
скорость осадки 80м/сек;
мощность 2-х сварочных трансформаторов (при 20%) 1600 кВА;
усилие резания ножниц 300кН (30т);
усилие резание гратоснимателя 65кН (6,5т);
-давление низкое в цеховой магистрали 5500кПа;
давление низкое в аккумуляторе 5500 кПа;
давление высокое в аккумуляторе 21000кПа.
14. Ролики тянущие №1
Состоят:
рабочих роликов;
нажимного механизма;
привода рабочих роликов
привода нажимного механизма
-раскрытие роликов 50мм;
тянущие усилие 5000Н;
усилие прижима 25кН:
привод вращения роликов от электродвигателя тип Д-816;
привод нажимного механизма от электродвигателя тип МТН-312
-диаметр ролика 500мм;
длина бочки ролика 1700мм
15. Стол петлевой №1
Состоит:
петлевой ямы;
опорного ролика;
столов;
-длина петлевой ямы 8000мм;
диаметр опорного ролика 410мм;
длина бочки ролика 1700мм;
количество роликов 2шт.
-диаметр цилиндра подъема стола — 180мм;
ход штока 900мм;
количество цилиндров 2шт. 16. Ролики центрирующие №3 Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1
17. Тянущие ролики №2
Состоят:
рабочих роликов;
привода рабочих роликов;
привода нажимного механизма
-раскрытие роликов — 50мм;
тянущего усилия 5кН;
усилие прижима 30кН;
привод вращения тянущих роликов от электродвигателя тип Д-816;
тип нажимного механизма гидравлический
-диаметр ролика — 500мм;
длина бочки ролика — 1700мм;
диаметр гидроцилиндра — 140мм;
ход штока — 200мм 18. Ролики центрирующие №4 Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1
19. Ножницы дисковые
Состоят:
механизм вращения дисковых ножей;
механизм перемещения;
механизм сближения оправок (перекрытия)
-скорость резания рабочая 0,6-2м/сек
заправочная 0,5-1м/сек;
диаметр дисковых ножей:
максимальный — 650мм
минимальный — 575мм;
усилие резания 30кН;
скорость перемещения 9,17мм/сек;
максимальный ход передвижения 350мм
привод дисковых ножниц от электродвигателя МП2-450-124
механизм перемещения от 2-х электродвигателей МТКН 112-6
привод механизма сближения оправок от электродвигателя МТКН 112-6 Вес перемещающихся частей — 20т
19.1 Ножницы кромкокрошительные НКП 4-500
Состоят:
механизм привода;
механизм перемещения клетей
-количество ножей на барабане 4шт
усилие резания — 31500кН;
число резов в мин:
наибольшие — 380
наименьшие — 190;
длина обрезаемой кромки до 400мм;
ширина обрезаемой кромки до 50мм;
привод от электродвигателя тип Д-816;
привод механизма перемещения от электродвигателя тип МТКН 112-6
-диаметр барабана — 500мм;
длина ножа — 300мм
19.2 Уборочное устройство
Состоит:
2-х конвейеров;
стационарного бункера;
загрузочного устройства;
передвижного бункера
-количество барабанов -2шт;
натяжение ленты винтовое;
скорость ленты — 0,4 м/сек;
привод конвейера от электродвигатель тип Д-32;
-стационарный бункер тип грейферный, емкость -2м3, грузоподъемность -3т;
загрузочное устройство — скиповый подъемник, длина эстакады -24000мм, емкость короба тележки — 1,75м3;
привод тележки через барабан и канат от электродвигателя тип МГН 412-8;
-перепад высоты подъема от отметки -8680 до +6200мм;
передаточное число редуктора -101,33;
тип каната -29-Г-1-Н-180, длина каната -152м;
-бункер передвижной, емкость 37м3, грузоподъемность 2-х отсеков 60т,
скорость передвижения тележки 0,057м/сек;
привод механизма раскрытия створок — гидравлический
-ход тележки — 4800мм;
передаточное число редуктора — 165,23;
диаметр поршня гидроцилиндра — 250мм;
ход штока — 600мм 20. Рольганг холостой по конструкции аналогичен рольгангу №1 -количество роликов — 3шт 21 Стол петлевой №2 по конструкции аналогичен петлевому столу №1
22. Разделительное устройство №1
Состоит:
холостого ролика с разделительными дисками
прижимного ролика
-количество делительных дисков до 6шт;
ширина разделяемой полосы от 250мм до 485мм;
качание прижимного ролика от пневмоцилиндра
-диаметр пневмоцилиндра -200мм;
ход штока — 100мм;
длина делительной шпильки от -220мм до -455мм 23. Ролики тянущие №3 по конструкции аналогичны тянущим роликам №2
24. Ножницы
гильотинные №2 по конструкции аналогичны ножницам №1 -отличие: один короб и ход тележки 6000мм
25. Устройство для разделение полос №2
Состоит:
качающейся рамы;
прижимного ролика
-ролик опорный: — диаметр 310мм, длина бочки 1430мм;
ролик прижимной: — диаметр 210мм, длина бочки 1692мм;
подъем и опускания рамы от гидроцилиндра
-диаметр гидроцилиндра 140мм;
ход штока -200мм
26. Намоточное устройство
Состоит:
узла моталки;
разгрузочное устройство
26.1 Узел моталки
Состоит:
барабана;
прижимного ролика;
откидной опоры;
привода
-натяжение полосы — 150кН;
скорость заправочная -0,5м/сек;
скорость рабочая — 2,5м/сек;
барабан моталки пирамидально-сегментного типа:
диаметр барабана мак -750мм, минимальный 722мм;
привод барабана моталки от электродвигателя тип МПЧ-450-124-4у3
-гидроцилиндр раскрытия барабана, диаметр — 400мм, ход штока — 120мм;
гидроцилиндр сталкивателя, диаметр — 160мм, ход штока -2800мм; 26.2 Прижимной ролик
-диаметр 400мм;
длина бочки — 1300мм
-диаметр пневмоцилиндра ролика — 400мм;
ход штока — 900мм 26.3 Откидная опора -привод перемещения гидравлический
-диаметр цилиндра — 160мм;
ход штока 1250мм
26.4 Разгрузочное устройство
Состоит:
тележки;
колонки с поворотной консолью 26.4.1 Разгрузочная тележка
-грузоподъемность Q-40т;
привод подъем и перемещения — гидравлический
-диаметр гидроцилиндра подъема стола — 360мм;
ход штока — 900мм;
диаметр гидроцилиндра перемещения — 180мм;
ход штока — 2700мм 26.4.2 Колонна с поворотной консолью
-грузоподъемность Q-90т;
угол поворота — 1800;
время поворота — 20сек
привод гидравлический
-диаметр гидроцилиндра — 180мм, ход штока -1318мм;
число зубьев колеса 70шт;
модуль передачи 12
5. Техника безопасности
Все операции по технологии укрупнения и продольной резкивыполняются в соответствии с требованиями следующих инструкций и правил побезопасности труда:
СТП СМК 2-6.4-01-2002 «СМК. Управление охраной труда ипромышленной безопасности;
правила безопасности в прокатном производстве;
инструкция по охране труда для подкрановых рабочих ИОТ. Р.0-14-99;
инструкции по охране труда при электросварочных, резательныхи наплавочных работах ИОТ. Р.0-34-99;
инструкция по охране труда для слесарей ИОТ. Р.0-37-98;
инструкции по безопасности труда для персонала травильногоучастка ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-01-01;
инструкция по пожарной безопасности в ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-40-99
инструкции по применению бирочной системы в ЛПЦ-8
ИОТ. Р.5-13-41-01.