Министерствосельского хозяйства Российской Федерации
Федеральноегосударственное образовательное учреждение высшего профессиональногообразования
Ижевскаягосударственная сельскохозяйственная академия
Факультетнепрерывного профессионального образования
Контрольнаяработа по технологии конструкционных материалов
Проверил: старший преподаватель
Т.Е. Племякова
Выполнил: студент 2 курса
Д.С. Тереханов (специальность
«Электрификация и автоматизация
сельского хозяйства», гр. 41,
шифр 0704075)
Ижевск 2009
Содержание
1. Опишите режимступенчатой и изотермической закалки. Какие превращения происходят при этихвидах термической обработки? Областьприменения
2. Что собойпредставляет собственная и примесная электропроводимость полупроводников?Какова структура и основные свойства германия?
3. Из каких основныхэлементов состоит литейная форма? Опишите способ производства и установкастержней в форме. Нарисуйте в разрезе собранную литейную форму, включаястержень и литниковую систему
4. Опишите краткопути увеличения производительности работ при токарной обработке (точении)
Список литературы
1. Опишите режимступенчатой и изотермической закалки. Какие превращения происходят при этихвидах термической обработки? Область применения
В зависимости от скоростиохлаждения различают закалку ступенчатую и изотермическую.
Ступенчатая закалка. Приступенчатой закалке деталь, нагретую до температуры закалки, переносят в жидкуюсреду, имеющую температуру на 50- 100 ºС выше мартенситной точки Мн закаливаемой стали, и выдерживают небольшое время, необходимоедля выравнивания температуры по сечению, а затем окончательно охлаждают наспокойном воздухе (см. рис.1).
Получение мартенсита притаком способе охлаждения возможно только в легированных сталях с достаточновысокой устойчивостью переохлажденного аустенита в интервале температурперлитного превращения.
К ступенчатой закалкеприбегают обычно при термической обработке инструментов небольшого сечения изнизко- и среднелегированных сталей. Достоинство указанного способа охлаждениясостоит также в возможности правки инструментов в специальных приспособленияхпри охлаждении после изотермической выдержки.
Изотермическая закалка. Внекоторых случаях после закалки на мартенсит и последующего отпуска не удаетсяполучить достаточно прочности и вязкости, тогда применяют изотермическуюзакалку на нижний бейнит, обладающий высокой вязкостью и прочностью.
При изотермическойзакалке нагретую деталь переносят в ванну с расплавленными солями, имеющуютемпературу на 50- 100 °С выше мартенситной точки Мн и выдерживают при этой температуре до завершения превращенияаустенита в бейнит и затем охлаждают на воздухе (см. рис.1).
Изотермическая закалка,так же как и ступенчатая, применима только к сталям с достаточной устойчивостьюпереохлажденного аустенита.
Для предотвращениякоробления изделий, таких, как ножовки, пилы, бритвы, их охлаждаютзаневоленными, например, в массивных медных или стальных плитах; скоростьохлаждения в этих условиях оказывается меньшей, чем в маслах.
/>
Рис.1
2. Что собой представляетсобственная и примесная электропроводимость полупроводников? Какова структура иосновные свойства германия?
Полупроводник — материал,который по своей удельной проводимости занимают промежуточное место междупроводником и диэлектриком и отличаются от проводника сильной зависимостьюудельной проводимости от концентрации примесей, температуры и различных видовизлучения. Полупроводниками являются вещества, ширина запрещённой зоны которыхсоставляет порядка нескольких эВ (электрон-вольта), то есть, соизмерима с kT.Например, алмаз можно отнести к широкозонным полупроводникам, а InAs — кузкозонным.
В зависимости от того,отдаёт ли атом примеси электрон или захватывает его, примесные атомы называютдонорными или акцепторными. Характер примеси может меняться в зависимости оттого, какой атом кристаллической решётки она замещает, в какуюкристаллографическую плоскость встраивается.
Проводимостьполупроводников сильно зависит от температуры. Вблизи абсолютного нулятемпературы полупроводники имеют свойства изоляторов.
По характеруполупроводники делят на собственную и примесную проводимость.
Собственная проводимость.
Полупроводники, в которыхсвободные электроны и «дырки» появляются в процессе ионизации атомов,из которых построен весь кристалл, называют полупроводниками с собственнойпроводимостью. В полупроводниках с собственной проводимостью концентрациясвободных электронов равняется концентрации «дырок». Во время разрывасвязи между электроном и ядром появляется свободное место в электроннойоболочке атома. Это обуславливает переход электрона с другого атома на атом сосвободным местом. На атом, откуда перешел электрон, входит другой электрон издругого атома и т. д. Это обуславливается ковалентными связями атомов. Такимобразом, происходит перемещение позитивно заряженного атома без перемещениясамого атома. Этот процесс назвали «дыркой».
Примесная проводимость.
Электрическаяпроводимость, обусловленная присутствием примесей в полупроводнике, называетсяпрмесной.
Примесной проводимостьюполупроводников называется проводимость, обусловленная электронами, которыеперешли в зону проводимости с донорных уровней Ed, расположенных вблизи Ec, и дырками,которые образовались в валентной зоне при переходе электронов на акцепторныеуровни Ea, расположенные вблизи Ev (рис. 1а, 1б).
Примесный полупроводникn-типа.
Т
/>
Рис. 1а
Примесный полупроводник p-типа.
Т
/>
Рис. 1б
Обычно донорные иакцепторные уровни в запрещенной зоне полупроводника образуются при легировании,т.е. введением определенной примеси в собственный полупроводник. Таким образомможно сказать, что примесная проводимость обусловлена ионизацией атомов примесив полупроводнике.
В полупроводниках IV группы таблицы Менделеева (Ge, Si) донорные уровни вблизи Ec образуют элементы V группы (Sb, As), а акцепторные уровни вблизи Ev — элементы III группы (In, Ga).Величина примесной проводимости:
sпр = e(mnn + mpp),
где n — концентрация электронов с доноровв зоне проводимости;
p — концентрация дырок с акцепторов ввалентной зоне;
mn; mp — подвижности электронов и дырок, соответственно.
Если примеснаяпроводимость обусловлена в основном электронами с донорных уровней (mnn >> mpp), т.е. электроны являются основными носителямизаряда, то говорят об электронной проводимости полупроводников, илиполупроводниках n-типа; если жепреобладает проводимость, обусловленная дырками, образовавшимися вследствиеухода электронов на акцепторные уровни (mpp >> mnn), то говорят о дырочной проводимости, или полупроводниках p-типа, где основными носителямизаряда являются дырки. Если в полупроводниках n-типа (p-типа)глубина примесного уровня Ed(или Ea) в данной области температура Тменьше, чем kT (k — постоянная Больцмана), то практически все доноры полностьюионизированы (или акцепторы заполнены электронами) (см. рис. 2а, 2б).
Примесный полупроводникn-типа.
Т>Ed/K
/>
рис. 2а
Примесный полупроводникp-типа.
/>
рис. 2б
Если в этой областитемпература и собственная проводимость мала, т.е. Nd или Na >> ni = pi(Nd — концентрация доноров, Na — концентрация акцепторов ni, pi — концентрациисобственных носителей), то концентрация основных носителей заряда равнапримерно концентрации донорной (или акцепторной) примесей:
n@Nd (в полупроводникеn-типа);
n@Na (в полупроводникеp-типа);
В общем случае, т.е. принеполной ионизации примесей и наличии собственной проводимости, концентрацииносителей заряда определяются формулами:
n = 2(2pmn*kT/ h2)3/2exp(Ef /kT);
p = 2(2pmp*kT/ h2)3/2exp(-Ef DE /kT),
где mn*, mр* — эффективные массы электронов и дырок в полупроводнике;
Ef — глубина уровняФерми, зависящая от параметров примесных уровней.
Германий.
Германий — химическийэлемент с атомным номером 32 в периодической системе, обозначается символом Ge(нем. Germanium).
/>
Рис.3 Кристалл германия — светло-серый
полупроводник сметаллическим блеском.
/>
Рис.4 Кристаллическаяструктура германия.
Физические свойства.
Кристаллическая решеткагермания кубическая гранецентрированная типа алмаза, параметр, а = 5,660 Å.
Механические свойства.
Модуль упругости E, ГПа —82
Скорость звука (t=20÷25°C)в различных направлениях ·1000 м/с.
L100: 4,92
S100: 3,55
L110: 5,41
S110: 2,75
L111: 5,56
S111: 3,04
Электронные свойства.
Германий являетсятипичным непрямозонным полупроводником.
Статическаядиэлектрическая проницаемость ε = 16,0
Ширина запрещённой зоны(300 К) Eg = 0,67 эВ
Собственная концентрацияni=2,33×1013 см−3 [3]
Эффективная масса:
электронов, продольная:mII=1,58m0, mII=1,64m0 [5]
электронов, поперечная: m┴=0,0815m0, m┴=0,082m0[5]
дырок, тяжелых:mhh=0,379m0
дырок, легких:mhl=0,042m0
Электронное сродство:χ = 4,0 эВ [5]
Легированный галлиемгерманий в тонкой плёнке можно привести в сверхпроводящее состояние.
Изотопы.
В природе встречаетсяпять изотопов: 70Ge (20,55 % масс.), 72Ge (27,37 %), 73Ge (7,67), 74Ge (36,74 %),76Ge (7,67 %). Первые четыре стабильны, пятый (76Ge) испытывает двойнойбета-распад с периодом полураспада 1,58×1021 лет. Кроме этого существуетдва «долгоживущих» искусственных: 68Ge (время полураспада 270,8 дня)и 71Ge (время полураспада 11,26 дня).
Химические свойства.
В химических соединенияхгерманий обычно проявляет валентности 4 или 2. Соединения с валентностью 4стабильнее. При нормальных условиях устойчив к действию воздуха и воды, щелочейи кислот, растворим в царской водке и в щелочном растворе перекиси водорода.Применение находят сплавы германия и стёкла на основе диоксида германия.
Соединения германия:
Неорганические.
· Гидриды
Герман GeH4
Дигерман Ge2H6
Тригерман Ge3H8
· Оксиды
Оксид германия (II) GeO
Оксид германия (IV) GeO2
· Галогениды
Бромид германия (IV)GeBr4
Иодид германия (II) GeI2
Иодид германия (IV) GeI4
Фторид германия (IV) GeF4
Хлорид германия (IV)GeCl4
Нитрид германия (IV)Ge3N4
Сульфид германия (II) GeS
Сульфид германия (IV)GeS2
Органические.
Тетраметилгерман(Ge(CH3)4)
Тетраэтилгерман(Ge(C2H5)4)
Изобутилгерман((CH3)2CHCH2GeH3).
3. Из каких основныхэлементов состоит литейная форма? Опишите способ производства и установкастержней в форме. Нарисуйте в разрезе собранную литейную форму, включаястержень и литниковую систему
Литейная формапредставляет собой систему элементов, образующих рабочую полость с внешнимиконтурами получаемой отливки. После заливки в такую полость жидкого металла онохлаждается в ней и затвердевает, образуя отливку. Литейная форма состоит из нескольких, обычно из двух, частей(полуформ), собранных в одно целое. Полуформа, т. е. верхняя или нижняяполовина литейной формы, представляет собой опоку, в которой находится вуплотненном состоянии смесь неорганических (кварцевый песок, глина и др.) иорганических (опилки, уголь и др.) материалов.
/>
Рис.5 Собранная литейнаяформа в разрезе.
1, 2 —полуформы, 3 —выпор, 4 — крестовины опок, 5 — литниковая чаша, 6 — стояк, 7 — шлакоуловитель,8 — штырь, 9 — питатель, 10 — цапфа опоки, 11 — вентиляционные каналы, 12 —жеребенка, 13 — холодильник, 14 — стержень, 15 — полость формы.
Литейный стержень —элемент литейной формы, предназначенный для образования отверстий, полостей илидругих сложных контуров в отливке. Стержни в форме фиксируют на знаках —выступах, входящих в соответствующие впадины рабочей полости. Дополнительнымиопорами стержней являются металлические подставки (жеребейки) различнойконструкции и конфигурации, которые сплавляются с заливаемым в форму жидкимметаллом.
Стержень состоит изчасти, образующей внутреннюю поверхность отливки, и опорной знаковой части, спомощью которой он крепится в стенках формы. Кроме того, знаки служат дляотвода газов, образующихся в стержне при заливке формы. Стержень, являясьчастью литейной формы, должен удовлетворять всем требованиям, которыепредъявляют к самой форме. Однако, находясь в форме при заливке в более трудныхусловиях, стержень должен отвечать более жестким требованиям. Чтобы убедиться вэтом, рассмотрим, в каких условиях находится стержень в форме во время заливкиее расплавленным металлом.
1. Стержень, образующийполость в отливке, чаще всего расположен в центре полости литейной формы,поэтому он со всех сторон подвергается давлению и воздействию высокойтемпературы заливаемого в форму металла.
Следовательно, чтобыпротивостоять давлению металла, которое может вызвать деформацию стержня илиего разрушение, стержень должен быть более прочным, чем форма.
2. В стержне, как и вформе, образуются газы. Газы, образовавшиеся в форме, могут выходить из неечерез вентиляционные каналы и стенки формы. Кроме того, форма при заливке,соприкасаясь с металлом одной стороной, прогревается постепенно. Поэтому вформе создаются более благоприятные условия выхода образующихся в ней газов.
В стержне условиягазообразования н выхода газов иные. При заливке формы стержень, омываясьметаллом со всех сторон, прогревается быстрее, чем форма. Следовательно,быстрее образуются в нем и газы.
Если в форме газ выходитво всех направлениях, то выход газа из стержня возможен только через его знаки,составляющие незначительную часть поверхности. Для обеспечения нормальнойзаливки полости формы металлом газ, образовавшийся в стержне, должен бытьсвоевременно удален; при этом газ не должен выходить на рабочую поверхностьстержня, так как он может проникнуть в металл и остаться в нем, образуя газовыераковины в отливке. Поэтому для получения отливки хорошего качества стерженьдолжен быть более газопроницаемым, чем форма.
3. Известно, что стерженьпри заливке формы подвергается в ней большему температурному воздействиюметалла. Следовательно, создается большая опасность образования пригара наповерхности отливки со стороны стержня. При этом следует помнить, что пригар,образующийся на внутренних стенках отливки, удалять труднее, чем пригар,образующийся на внешней поверхности отливки. В отливках художественных изделийпригар с внутренних стенок часто совершенно невозможно удалить из-за малыхразмеров полости или отверстий в ней. Поэтому стержень должен быть болееогнеупорным, чем форма.
4. При усадке отливкаобычно отходит от стенок формы оказывает давление на стержень. Стержень недолжен мешать усадке отливки в форме, иначе в ней могут образоваться трещины.Следовательно, стержень должен быть более податливым, чем форма.
5 Стержни должны хорошовыбиваться из отливки. В художественных отливках выбиваемость стержней имеетособое значение, так как их часто приходится удалять через отверстия небольшогосечения, оставшиеся в стенке отливки от каркаса стержня.
Таким образом, стержнидолжны быть прочными в сыром и сухом состояниях, иметь достаточнуюгазопроницаемость, огнеупорность и податливость. Кроме того, стержни должныхорошо выбиваться из отливки и не отсыревать в форме.
Пять классов стержней.
К первому классуотносятся стержни сложной формы с тонкими частями и малым сечением стержневыхзнаков, образующие в отливках узкие труднодоступные для очистки внутренниеполости. Стержни должны обладать высокой прочностью, огнеупорностью, податливостью,газопроницаемостью.
Ко второму классуотносятся стержни более массивные, чем стержни первого класса; они имеют болееразвитые знаки и отдельные тонкие части и ребра; эти стержни должны иметьзначительную прочность и хорошую податливость.
Третий класс — стержнинесложных очертаний, образующие ответственные необрабатываемые полости вотливке; они имеют развитые знаки, позволяющие газам легко удаляться. Стержнидолжны обладать средней прочностью и достаточной податливостью.
К стержням четвертогокласса относятся массивные стержни несложной конфигурации с развитыми знаками,образующие полости, подвергающиеся механической обработке. Стержни должныобладать небольшой прочностью.
Пятый класс составляютмассивные стержни простых очертаний, образующие большие внутренние полости вкрупных отливках.
В зависимости отприменяемых материалов стержни можно подразделить на песчано-масляные,песчано-глинистые, песчано-смоляные, этилсиликатные, содержащиебыстротвердеющие связующие, песчано-цементные и металлические, поконструктивным особенностям — на объемные и оболочковые; по способу упрочнения— на сырые (не упрочняемые), сухие, холоднотвердеющие, горячетвердеющие.
В производствехудожественных и архитектурных изделий наибольшее применение получили сухие исырые песчано-масляные и песчано-глинистые стержни. При литье по выплавляемыммоделям применяют массивные и оболочковые этиленликатные стержни.
Способы изготовлениястержней
В современных условияхпроизводства технологический процесс получения отливок разделен в литейном цехена операции, каждая из которых выполняется отдельной группой рабочих(формовщиком, стерженщиком, сборщиком и т.д.). Например, формовщик дляизготовления литейных форм получает готовую формовочную смесь, приготовленную всмесеприготовительном отделении, пользуется стержнями, изготовленнымистерженщиками в стержневом отделении цеха.
Такое разделение труда впроизводстве художественных отливок не всегда возможно. Например, невозможноотделить процесс изготовления стержня и формы, если стержень изготовляется вполости формы или в полости пустотелой модели, находящейся у формовщика вработе. В этих случаях изготовление стержня входит в обязанность самогоформовщика. Поэтому формовщик художественных отливок должен знать приемы испособы изготовления стержней не хуже, чем способы и приемы изготовления самойформы.
В производствехудожественных и архитектурных отливок применяют стержни различной сложности иразмеров, поэтому формовщику в процессе работы часто приходится иметь дело сразличными способами изготовления стержней.
К наиболее частоприменяемым способам относятся: изготовление стержней в стержневых ящиках ипустотелых моделях; изготовление стержней в полости литейной формы;изготовление стержней для неразъемных керамических форм в пресс-формах; изготовлениестержней для форм крупных архитектурных отливок с помощью шаблонов.
Инструменты иприспособления, применяемые для изготовления стержней, в основном те же, что идля изготовления литейных форм. Дополнением к ним являются скобы и струбциныдля скрепления частей стержневых ящиков, различные по геометрической форме,набойки для уплотнения смеси в тонких частях стержней, шаблоны для проверкиготового стержня. Сюда же следует отнести шаблоны с приспособлениями дляизготовления стержней, каркасы для стержней и специальные фасонныеметаллические плиты для сушки фасонных стержней небольшой прочности. Дляскрепления деревянного стержневого ящика перед уплотнением стержневой смеси вего полости применяют металлические скобы. Части металлических ящиков скрепляютструбцинами, болтами или крючками, установленными на боковых стенках ящиков.При массовом производстве стержней для скрепления частей ящика применяютспециальные пневмозажимы.
Смесь в ящике уплотняютнабойками, размеры и форма которых зависят от размера и формы полостистержневого ящика. Крупные стержни набивают ручными и пневматическимитрамбовками, применяемыми для уплотнения смеси в форме.
Для выполнения в стержняхвентиляционных каналов используют иглы, ничем не отличающиеся от применяемыхпри формовке. Формовочными гладилками и ланцетами заглаживают швы и подрезаютзаусенцы на поверхности стержня. Подрезку тела стержня при его набивке вполости формы производят специальными (тельными) ланцетами.
Изготовление стержней вящиках.
В стержневом ящике можноизготовить стержень почти любой сложности и формы. Поэтому этот способ приизготовлении мелких и средних стержней самый распространенный.
Процесс изготовлениястержня в ящике заключается в следующем:
1. Подготовка стержневогоящика. Половинки разъемного стержневого ящика простого цилиндрического стержняочищают от пыли и остатков стержневой смеси. Для лучшего отделения стержня отстенок ящика рабочую поверхность ящика смазывают разделительной жидкостью(керосином). Подготовленные половинки ящика скрепляют скобами или струбцинами иустанавливают вертикально на плиту.
2. Уплотнение стержневойсмеси. Полость стержневого ящика заполняют стержневой смесью и уплотняют еенабойкой или трамбовкой в зависимости от размера полости. Вместе с рамкой иплитой переворачивают на 180 °, с рамки снимают стержневой ящик. Сняв ссушильной плиты рамку, стержень на плите с песчаной постелью (подсыпкой)отправляют для сушки в печь. При изготовлениипесчано-глинистых стержней, имеющих достаточную прочность в сыром состоянии,извлекать стержень из ящика можно, раздвигая половинки стержневого ящика наплите. Фасонные стержни из малопрочных всыром состоянии смесей в массовом производстве извлекают из ящиков, используяфасонные сушильные плиты.Рассмотрим несколькопримеров изготовления стержней различной сложности в стержневых ящиках. В неразъемных ящиках изготовляют простые стержни, имеющиеуклоны стенок, достаточные для легкого извлечения их из ящиков. Дляизготовления стержня в полость ящика набивают стержневую смесь, делают в стержневентиляционные каналы и накрывают ящик сушильной плитой. Ящик вместе с плитойпереворачивают и, легко ударяя по его стенкам деревянным молотком, снимают состержня. Стержень, оставшийся на плите, сушат или устанавливают в форму в сыромсостоянии. Стержень для отливки, например,карандашницы имеет более сложную форму и знак на одном конце. Такой стерженьизготовляют в металлическом разъемном ящике в следующей последовательности:
1. Хорошо очищенные,смоченные разделительной жидкостью (керосин) половинки стержневого ящикасоединяют, скрепляют струбциной и устанавливают на рабочем месте знаковойчастью вверх.
2. Полость ящика дополовины его высоты наполняют стержневой смесью и уплотняют ее набойкой, как ив предыдущем случае.
3. В центре полости ящикадля прочности стержня устанавливают каркас в виде железной трубки диаметром8—10 мм с отверстиями на поверхности. Применение такого каркаса увеличивает нетолько прочность стержня, но и его газопроницаемость. Каркасную трубку делаюттакой длины, чтобы она не выступала за знак и не доходила до нижнего края ящикана 10—15 мм. При близком расположении каркаса от поверхности стержня в трубкупри заливке формы может прорваться металл, который преградит путь выходящимгазам.
4. После установкикаркаса полость ящика заполняют смесью и уплотняют ее доверху.
5. Срезав излишекстержневой смеси вровень с краями ящика, его переворачивают и устанавливают настоле знаковой частью вниз.
6. Установив, такимобразом, ящик, продолжают уплотнение смеси в носке. Излишек смеси срезаютвровень со стенками ящика. Срезанную поверхность стержня хорошо заглаживают.
7. С ящика снимаюткрепление, легко ударяя по половинкам ящика с торца, раздвигают их в стороны.Оставшийся на плите стержень помещают в сушило.
Установка стержней вформе.
Расплавленный металл призаливке не должен попадать в зазоры между стержнем и формой, а также вгазоотводные каналы. Поэтому при формовке по-сырому на знаковой части формывыполняют выступы — обжимные пояски. Для этой же цели в зазоры знаковых частейукладывают глину, паклю, асбест или же засыпают песок. В крупных формах этизазоры служат для выведения газов из стержней. Заделку вентиляционных каналовпроводят как на подсушенных и сухих, так и на сырых формах. Вертикальные каналызнаков верхней и нижней полуформы, сухих форм и форм химического твердениязаделывают крупным песком, отсекают прокладочной глиной. Вентиляционные каналыформ, расположенные на линии разъема, заделывают крупным сырым песком,уплотняют и срезают избыток песка; отсекают асбестовым шнуром или прокладочнойглиной. В сырых формах вертикальные каналы знаков верхней и нижней полуформ незаделывают. Каналы в плоскости разъема засыпают крупным песком, уплотняют,срезают избыток песка и отсекают подрезкой слоя смеси. Вентиляционные каналы стержнейдолжны совпадать с соответствующими каналами форм.
В процессе сборкинеобходимо тщательно контролировать размеры форм. При изготовлении единичныхотливок контроль размеров ведут метром, линейкой, угольником, кронциркулем инутромером. Толщину стенок отливки, некоторые криволинейные поверхности,которые нельзя проверить измерением, контролируют прокладкой глиняных конусов(маяков) или валиков, имеющих высоту на 3—5 мм больше тела отливки. Конус иливалик сдавливается верхней полуформой или стержнем при контрольной сборке. Верхнюю полуформу (или стержень) снимают, измеряют толщинуконуса или валика, убирают маяки и устанавливают жеребейки, равные по высотеглиняным маякам. Такой способ, требующий двукратной установки стержней илиформ, трудоемок. Поэтому при серийном производстве отливок для контроляразмеров в полости формы и правильности установки стержней применяют шаблоны икондукторы.
После окончательнойустановки стержней в форму необходимо заделать подъемы стержней формовочнойсмесью. Это выполняют только в тех местах стержня, которые образуют рабочуюповерхность. Участок стержня должен быть тщательно прошпилен, закрашен ипросушен.
Для предупреждения утечкиметалла по линии разъема в сырых формах размером свыше 500Х 400 мм применяют подрезку слоя смеси гладилкой. Подрезку производят по периметру полости формы илитниковой системы на расстоянии 40—100 мм от полости. В сухие формы,подсушенные и химического твердения, прокладывают графито-асбестовый шнур нарасстоянии 40—60 мм от края полости формы. Для подсушенных форм допускаетсяподрезка. Крупные формы устанавливают на постель из формовочной смеси толщиной20—30 мм, в которой прокладывают вентиляционные борозды (продольные ипоперечные) с шагом 150— 250 мм. После сборки форм устанавливают литниковыечаши. Применяют чаши, изготовленные из стержневой смеси, или керамические.
4. Опишите кратко путиувеличения производительности работ при токарной обработке (точении)
Под производительностьютруда понимается количество продукции, произведенную в единицу времени.
Производительность трудазависит от конструкции станка и его технического состояния, квалификациистаночника, оснащенность станка режущим и вспомогательным инструментом,применение прогрессивной технологии. Использованием многоинструментнойобработки; применением инструмента повышенной стойкости из твердых сплавов иминералокерамики; совершенствованием конструкции инструмента; наиболее полнымиспользованием технологических возможности станка.
Список литературы
1. Емельянов А.П.Технология литейной формы.– М.:Машиностроение, 1986.
2. ЗолоторевскийВ.С. Механические свойства металлов. – М.: Металлургия, 1983.
3. Арзамасов Б.Н.,Сидорин И.И. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1986.
4. Бернштейн М.Л.,Займовский В.А. Механические свойства металлов. – М.: Металлургия, 1980.
5. Лившин Б.Г.,Крапошин В.С., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. – М.:Металлургия, 1980.
6. Могилев В.К., ЛевО.Н. Справочник литейщика. – М.: Машиностроение, 1988.
7. Фещенко В.Н.,Махмутов Р.Х. Токарная обработка. – М.: Высшая школа, 1984.