СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. Теоретические проблемы
1.1 Сущность, роль, значение ремонтов в современныхэкономических условиях
1.2 Виды и классификация ремонта
2. Анализ системы организации межремонтного обслуживания напромышленном предприятии на примере ООО «Ремсервис»
2.1 Краткая характеристика предприятия
2.2 Анализ системы организации производства
3. Предложения по совершенствованию ремонта и межремонтногообслуживания
3.1Реорганизация структуры управления бригадами по ремонту технологическогооборудования
3.2 Прогрессивные формы и методыремонта
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ремонт бригадатехнологический неисправность
ВВЕДЕНИЕ
Ремонт остаётся важным направлениемвоспроизводства основных фондов. Поисками рациональных форм и методовтехнического обслуживания оборудования заняты многие предприятия, так как системапериодических ремонтов, нормативная часть которой основана на «Единойсистеме ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудованиямашиностроительных предприятий», разработанной ЭНИМСом, широко применяемаяв машиностроении, становится малоприменима в современных условиях. Это обусловленопоявлением сложного и материалоёмкого оборудования, для которого проведениеремонтов по заранее разработанным картам, замена определённых деталей и узловне выработавших свой ресурс, предусмотренных системой ППР, становитсянерациональным и экономически необоснованным.
Разработанные и применяемые системыобслуживания технологического оборудования, которые базируются на системе ППР идополняют её позволяют учесть особенности эксплуатации оборудования и рационализироватьслужбу ремонта, применительно к определённым условиям, сложившимся напредприятии.
Эффективность работы ремонтногохозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, еекачество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат насодержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.
Проблема рационализации и повышенияэффективности ремонтного производства в разное время затрагивалась какотечественными авторами (Смирницкий Е.К., Ивуть Р.Б., Климов А.Н., УвароваА.В.), так и зарубежными.
Все мероприятия, внедряемые времонтное производство, можно разделить на две группы:
— способствующие улучшению качестваремонта в результате внедрения передовых технологических процессов ремонта;
— по совершенствованию системыорганизации, планирования ремонтного производства и управления им(совершенствование централизации и специализации ремонтных работ, системытехнического обслуживания и др.).
1. Теоретические проблемы
1.1 Значение, сущность, роль ремонтав современных экономических условиях
Одним из условийвысокопроизводительной и бесперебойной работы промышленного предприятияявляется содержание технологического оборудования в хорошем состоянии.
В процессе эксплуатации оборудованияотдельные детали, целые узлы и механизмы машин постепенно изнашиваются,правильность взаимодействия их нарушается, вследствие чего, машиныразлаживаются, и снижается их производительность. По этому наряду с правильнойтехнической эксплуатацией и тщательным уходом за оборудованием необходимсистематический его ремонт. Восстановление его работоспособности иэксплуатационных свойств достигается путем ремонта и уходом за оборудованием.
Экономическая значимость ремонтапромышленного оборудования определяется не только величиной затрачиваемых нанего трудовых и материальных ресурсов. В современных условиях при высокомуровне механизации производственных процессов производительность труда впромышленности и качество выпускаемой продукции в большой степени зависят отсостояния технологического оборудования, а, следовательно, от организации итехники ремонта.
При неудовлетворительной организацииремонта и низком качестве ремонтных работ потери в производстве только отпростоя оборудования, от неисправности и выполнения ремонтных работ могутсущественно сказываться на экономике предприятия. Иногда они достигают 12-15%всех целосменных простоев оборудования и 10-25% всех внутрисменных простоевТаким образом, в современных условиях ремонт оборудования оказывает большоевлияние на экономику предприятия и экономику всего промышленного производства.Это влияние становилось все более очевидным с увеличением в составе паркатехнологического оборудования высокопроизводительных автоматизированныхстанков.
Основу для этого на промышленныхпредприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основныхфондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств,организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качестваэксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементовосновных фондов. Причем в ходе ремонта должно не только восстанавливатьсяпервоначальное состояние оборудования, но необходимо и значительно улучшать егоосновные технические характеристики за счет модернизации.
Сущность ремонта заключается всохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путемзамены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.
На ремонте оборудования в народномхозяйстве занято около 4 миллионов человек и более 25% станочного парка, аобщие затраты на него более чем в три раза превышают объем производствастанкостроительной промышленности. Только в машиностроении затраты на ремонтоборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости, чтосоответствует 5-8% себестоимости продукции завода. В результате механизациипроцессов производства, увеличения парка технологического оборудования ивозрастающей его сложности и точности, затраты на ремонт и техническоеобслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтныхслужб и численность ремонтных рабочих (15%).
Экономическая значимость ремонтапромышленного оборудования определяется не только величиной затрачиваемых нанего трудовых и материальных ресурсов. В современных условиях при высокомуровне механизации производственных процессов производительность труда впромышленности и качество выпускаемой продукции в большой степени зависят отсостояния технологического оборудования, а, следовательно, от организации итехники ремонта.
При неудовлетворительной организацииремонта и низком качестве ремонтных работ потери в производстве только отпростоя оборудования, от неисправности и выполнения ремонтных работ могутсущественно сказываться на экономике предприятия. Иногда они достигают 12-15%всех целосменных простоев оборудования и 10-25% всех внутрисменных простоевТаким образом, в современных условиях ремонт оборудования оказывает большоевлияние на экономику предприятия и экономику всего промышленного производства.Это влияние становилось все более очевидным с увеличением в составе паркатехнологического оборудования высокопроизводительных автоматизированныхстанков.
Ремонтное хозяйство создается напредприятии для того, чтобы обеспечить с минимальными затратами рациональнуюэксплуатацию его основных производственных фондов. Децентрализация ремонтаприводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню ихисполнения. Затраты на капитальный ремонт станка иногда превышают стоимостьнового, а простои станков в ремонте, как правило превышают плановые.
В связи с этим задачи организацииремонта оборудования становятся наиболее актуальными. Основной задачейремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатацииоборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Эта задачарешается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования впроцессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа и аварий,своевременного планово-предупредительного ремонта оборудования, модернизацииустаревшего оборудования, повышения организационно технического уровняремонтного хозяйства.
Другими, не менее важными задачамиремонтного хозяйства являются:
— осуществление техническогообслуживания и ремонта основных производственных фондов;
— монтаж вновь приобретенного илиизготовленного самим предприятием оборудования;
модернизация эксплуатируемогооборудования;
— изготовление запасных частей иузлов (в том числе для модернизации оборудования), организация их хранения;
— планирование всех работ по техническомуобслуживанию и ремонту, а также разработка мероприятий по повышению ихэффективности.
1,2 Виды и классификация ремонта
Одним из условий эффективнойорганизации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизмавыполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт,обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем вышеэффективность производства и самого ремонтного хозяйства.
Таким образом, комплекс работ,осуществляемый в соответствии с заранее установленными сроками, связанных спринудительной заменой отдельных приборов и узлов для обеспечения особойнадежности работы оборудования в целях предупреждения ускоренного изнашивания ипредупреждения неисправностей, заложены работы по техническому обслуживаниюоборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних икапитальных.
Без ремонта эффективная эксплуатацияосновных средств организации организована быть не может. Это самыйраспространенный, наиболее частый и доступный по объему расходуемых ресурсовспособ их восстановления (напомним, что восстановление основных средствосуществляется также посредством их модернизации или реконструкции).
Ремонт — это комплекс работ поуменьшению степени физического износа и восстановлению ресурса основных средствпутем замены отдельных износившихся конструктивных элементов (деталей, частей,узлов), по устранению поломок и повреждений, направленный на поддержаниеосновных средств в исправном и рабочем состоянии. Различаютсяпланово-предупредительные и аварийные ремонты.
Ремонты подразделяются на:
Малый ремонт:
Вид ремонта при, которомвосстанавливают работоспособность отдельных узлов, при малом ремонте, объем исложность ремонтных операций сравнительно не велики.
Характерными операциями при маломремонте являются: смена и замена износившихся частей, выявление деталей,требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) исоставление дефектной ведомости для него, замена поврежденных болтов, зачисткаи ремонт шпоночных пазов и замена старых шпонок на новые, зачистка заусенок на(шейках валов, втулок, зубчатых колес и т.д.). Периодичность малых ремонтов невелика, т.е. в течение года они могут осуществляться неоднократно. Объем малогоремонта составляет 20% от капитального.
Средний ремонт:
Носит более расширенный и углубленныйхарактер, поскольку связан с заменой основных деталей, узлов, трущихсяповерхностей. Выполняемый для восстановления исправности и частичноговосстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением отдельных приборови узлов и контролем технического состояния составных частей в объеме,установленном в нормативно-технической документации в соответствии с ведомостьюдефектов сопровождается частичной разборкой машины или станка, без снятия сфундамента и производится бригадой за которой закреплен данный агрегат. Объемсреднего ремонта составляет 50-60%от капитального.
Капитальный ремонт:
Представляет собой самый трудоемкий,длительный и дорогостоящий процесс, связанный с разборкой оборудования и узлов,детальный осмотр, промывка, протирка, заменой основных деталей, разборкойдвигателей, трансформаторов. полная, проверка на технологическую точностьобработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования сфундамента, с последующей сборкой и испытанием.
Кроме плановых ремонтов, приходитьсяпроизводить и внеплановые ремонты – аварийный и восстановительный. В ходеэксплуатации оборудования возникают аварийные ситуации, связанные с отказомтехники, неполадками, относятся к внеплановым расходам и сказываются нарезультативности работы предприятия негативным образом.
Аварийный ремонт:
Выполняется при внезапном выходемашины или станка из строя вследствие поломки или по другим причинам. По своемусодержанию и объему это вид ремонта может приближаться к малому, среднему иликапитальному в зависимости от фактических последствий аварии. Аварийный ремонтвыполняется в целях восстановления работоспособности уже неисправного объекта,когда необходимо устранить фактически имеющиеся повреждения и поломки,произошедшие в результате аварий или неудовлетворительной эксплуатации,стихийных бедствий (в последнем случае ремонт называют восстановительным). В результатеаварийного ремонта: заменяются отдельные детали и узлы станка (оборудования),восстанавливается работоспособность станка (оборудования).
Восстановительный ремонт:
Восстановительному ремонтуподвергается агрегаты, уже прошедшие ряд капитальных ремонтов и сильноизносившихся, и агрегаты, нуждающиеся в ремонте с элементами модернизации.
Чередование и периодичность ремонтовопределяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтнымиособенностями, а также предусматривает выполнение следующих работ:
межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические плановые ремонты:малые, средние, капитальные.
Межремонтный период — охватываетвремя работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами, ивключает: повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок иремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства.Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, настыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Межосмотровый период – под которымпонимают время, на протяжении которого агрегат работает между двумя очереднымиплановыми осмотрами или между плановым ремонтом и ближайшим осмотром, ивключает: осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактическиеоперации, проводимые по плану через определенное количество отработанныхоборудованием часов.
Плановый ремонт — выполняется с периодичностьюи в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от техническогосостояния оборудования в момент начала ремонта. Плановые ремонты по содержаниювыполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий,средний и капитальный.
Ремонтный цикл — это период работыоборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитальногоремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. В этотпромежуток времени включается выполнение всех мероприятий по техническомуобслуживанию и всех видов ремонтов. Структура ремонтного цикла — это порядокчередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени егозагрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Очередность их выполнения может бытьпредставлена следующей схемой для металлорежущих станков весом до 10 тонн:
К – О – М – О – М – О – С – О – М – О– М – О – С – О –М – О –М – О –К
К – капитальный ремонт; С – среднийремонт; М – малый ремонт; О – осмотр
Хотя ремонт часто сопровождаетсяразборкой и последующей сборкой объекта, его отдельных частей или инымиработами, при которых эксплуатация объекта становится практически невозможной,начисление амортизации по объектам, сданным в ремонт, не прекращается.
Работы по ремонту могут выполнятьсякак силами самого предприятия (отдельных работников или структурныхподразделений), так и силами сторонних исполнителей. В первом случае говорят оремонте хозяйственным способом, во втором — подрядным способом.
2. Анализ системыорганизации межремонтного обслуживания на промышленном предприятии на примереООО «Ремсервис»
2.1 Краткая характеристикапредприятия на примере ООО «Ремсервис»
ООО «Ремсервис»,ориентируясь на специфику производства и относительно небольшие размеры длясебя приняло смешанную форму управления ремонтной службой при соответствующемсмешанном способе организации производства ремонтных работ. Таким образом вструктуру управления ремонтным хозяйством включаются
— производство главного механика (ПГМ),− в функциональном подчинении которого находиться всё ремонтное хозяйство.(ПГМ) состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта),планово-производственного, технического и др. Производство главного механикавыполняет конструкторскую, технологическую, производственную ипланово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства;
— ремонтно-механический цех (РМЦ) −в ведении которого находятся все службы технического обслуживания и ремонтаоборудования предприятия. Ремонтно-механический цех подчинен главному механикуи проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования,изготавливает запасные части и нестандартное оборудование, а также, оказывает помощьцеховым ремонтным службам.Структура ремонтного цеха имеет комплексный характери обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание;
— ремонтные базы техцентров (ЦРиОК№3, ЦРиОК №5) − осуществляющие техническое обслуживание и ремонтуниверсального оборудования соответствующих цехов, административноподчиняющиеся начальнику своего механического цеха.
Ремонтно-механический цех в своёмсоставе имеет ряд служб, специализирующихся на обслуживании отдельных группоборудования, отличающихся в функциональном отношении.
— лабораторию ЧПУ;
— участок капитального ремонта;
— участок по ремонту ГПМ;
— электроучасток;
— участок нестандартногооборудования.
В состав цеховой ремонтной базывходят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая.Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют начальниками техцентровчерез механиков и энергетиков, мастеров и бригадиров. Виды и объемы выполняемыхремонтных работ в цехе обуславливаются принятой на заводе формой организацииремонта оборудования.
однако наличие некоторых особенностейвносит свои коррективы в реализацию основных положений организации ремонтаоборудования:
— высокая сложность и технологичностьоборудования требует высокой квалификации ремонтного персонала: рабочих(слесарей-ремонтников и электромонтёров по обслуживанию электрооборудования) −5-6 разрядов, инженеров-электроников (желательно не ниже 1-й категории),постоянно повышающих свою квалификацию и профессиональный уровень;
— большое число обслуживаемогооборудования, разнесённого по разным цехам практически по всей территориипредприятия и сложный состав обслуживающего персонала обуславливают наличиесложной по структуре ремонтной базы.
Техническая база ремонтного хозяйстваопределяется типовой системой технического обслуживания и ремонтаметаллорежущего оборудования, а также общемашиностроительными нормативамитехнологического проектирования ремонтно-механического цеха и цеховой ремонтнойбазы и предусматривает количество и структуру оборудования, производственныеплощади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения.Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должныобеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовления запасныхчастей, и не стандартизованного оборудования, а также его модернизацию.
Основное оборудование ремонтных служб– универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные –50%, фрезерные – 12, шлифовальные – 16% и др. Вспомогательное ислесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекса. Общее количествоосновного оборудования в ремонтно-механическом цехе и цеховой ремонтной базерассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленногона заводе оборудования и эффективного фонда времени работы одного станка придвухсменной работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать2 – 2,5 % оборудования завода. Слесарные работы выполняются, при помощимеханизированных инструментов. Используются механические шаберы, переносныешлифовальные приспособления, пневматические ключи, тем самым обеспечены условияк высокопроизводительному и качественному выполнению работ при ремонте сложногои точного оборудования.
Существует достаточный запас деталей,что позволяет избежать сверхплановых простоев оборудования в ремонте.
Так, например, на складах главногомеханика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от егостоимости. Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов,проводимые централизованно, составляют более 70% всех ремонтных работ. Припокупке нового оборудования главный механик требует от его изготовителейобеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями поремонту и эксплуатации данного оборудования.
2.2 Анализ системы организацииремонта оборудования
От организации процесса управленияремонтным и техническим обслуживанием оборудования в значительной степенизависит эффективность производственной системы в целом. Простои оборудованияиз-за ремонта и неисправности, нарушая производственный процесс, ухудшают всеэкономические и финансовые показатели его деятельности, а снижение точностиотрицательно сказывается на качестве выпускаемой продукции. К сожалениюдостижение научно-технического прогресса в основном производстве, усложнениеего техники и технологии, насыщение предприятий дорогостоящим оборудованием невнесли существенных изменений в организацию ремонта и технического обслуживанияна отечественных машиностроительных предприятиях. Затраты на ремонт основныхфондов по-прежнему составляют в себестоимости продукции от 6 до 14%. В сфереремонта занято более трети станочного парка страны. Средства, затрачиваемые наремонт оборудования за время его эксплуатации, превышают стоимость новогооборудования более чем в 6 раз. В экономической литературе вопросам органичногосочетания развития основного и ремонтного производства, повышению научногоуровня обоснованности межремонтного обслуживания оборудования, снижению затратна замену физически изношенных частей и устранению поломок в процессеэксплуатации уделяется серьезное внимание еще с середины 60-х годов.Практически во всех работах обсуждались в основном две проблемы: выбор наиболеерациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживаниемоборудования и обоснования целесообразности капитальных ремонтов. В современныхусловиях эти проблемы не только не потеряли актуальности, но и приобрели ещебольшее значение. Существуют три формы управления ремонтным и техническимобслуживанием: децентрализованная, смешанная и централизованная. Каждая из нихимеет свои достоинства и недостатки. При децентрализованной форме весь объемремонтных работ выполняется цеховыми ремонтными базами, которые, как показалапрактика, не оснащены комплектом современного оборудования и инструмента дляобеспечения необходимого качества ремонта. Работе ремонтных бригад при такойформе обслуживания придается второстепенное значение, что приводит к низкомууровню их организации и неэффективному использованию кадров. Однако эта формаимеет немаловажное преимущество – затраты на все виды ремонтов включаются всебестоимость по месту их выполнения, что позволяет проводить анализ этих работв аспекте материальных и трудовых затрат. Смешанная форма управления, прикоторой текущий ремонт и техническое обслуживание осуществляются цеховымиремонтными базами, а капитальный – ремонтно-механическим цехом, не устраняетнедостатки децентрализованной формы. Ремонтные ресурсы предприятиярассредоточены между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами,что исключает возможность маневренного использования и материальных, и трудовыхресурсов. Практически исключается возможность целесообразной специализацииремонтных работ как по видам оборудования и ремонтов, так и по составу работ(механические, электротехнические, теплотехнические). При такой организационнойструктуре затраты на ремонт, выполняемый цеховыми ремонтными базами, включаютсяв себестоимость работ цеха, а расходы ремонтно-механического цеха оформляются ввиде услуг. Это затрудняет организацию управления затратами ремонтногообслуживания в целом. При централизованной структуре управления все видыремонта и технического обслуживания технологического оборудования иоборудования вспомогательных подразделений осуществляет централизованная ремонтнаяслужба. Недостатком такой структуры является то, что ремонт электрической,теплотехнической и других частей оборудования выполняются соответствующимиподразделениями завода, что зачастую приводит к простоям из-занесогласованности действий отдельных руководителей. При всей очевидностипреимуществ централизованной организационной структуры ее создание вызвалорезкое противодействие со стороны руководителей подразделений основногопроизводства. Это объясняется тем, что плановая директивная система управленияпредприятием, принятая в советское время, главной целью ставила выполнениеустановленных заданий. Механики цехов, находясь в прямом подчинении начальникамцехов основного производства, не всегда могли остановить оборудование наремонт, предусмотренный графиком планово-предупредительного ремонта (ППР),из-за угрозы срыва выполнения плана по объему производства. В странах же сразвитой рыночной экономикой применяется только централизованная формауправления ремонтом оборудования. В современных условиях перехода к рыночнойэкономике не вызывает сомнений целесообразность создания централизованнойструктуры управления ремонтным обслуживанием, так как финансовая устойчивостьпредприятия зависит от эффективности каждой службы предприятия. Только в рамкахцентрализованной структуры управления ремонтным обслуживанием можно проводитьединую техническую и экономическую политику. Что касается экономическойполитики, то ее основным целями становятся сокращение затрат на ремонт,проведение регулярного контроля за соблюдением их нормативных значений,установленных в рамках планируемых смет на проведение ремонтных работ(ремонтного фонда, включаемого в себестоимость продукции). Под техническойполитикой подразумевается индустриализация ремонта, использование узловых методовремонта, применение передовых методов восстановления изношенных деталей идругие мероприятия. Переход на рыночные условия работы ставит под сомнениецелесообразность применения типовой системы планово-предупредительного ремонта.Практика работы машиностроительных предприятий показывает, что затраты нанеплановые ремонтные работы составляют более 50% всех расходов на ремонт, т. е.превышают стоимость плановых ремонтов. Несмотря на то что в создании типовойсистемы технического обслуживания и ремонта принимали участие отраслевыенаучно-исследовательские институты. Можно выделить следующие недостатки типовойсистемы планово-предупредительного ремонта. Жесткая регламентированностьмежремонтных периодов, что позволяет гибко планировать вывод оборудования в ремонт.Обязательность планового проведения капитального ремонта без составленияэкономического обоснования и определения его целесообразности. Отсутствиеэффективных методов и средств технической диагностики оборудования дляуточнения сроков вывода оборудования в капремонт. Использование единыхнормативов расхода материалов без дифференциации условной единицы для станков имашин различного веса. Однако полностью отказываться от системы ППР не следует.Изучение зарубежного опыта показывает, что в странах с развитой рыночнойэкономикой тоже используются элементы системы ППР. Так, на большинствепредприятий США применяется система планово-предупредительного обслуживания.Этой системой охватываются не все оборудование, а только наиболеевысокопроизводительное и важное для производства, а для оборудования, имеющегодублеров, использовать систему ППР считается не выгодно. По публикациям,посвященным проблемам совершенствования организации ремонтного обслуживания,складывается представление о больших объемах капитального ремонта, выполняемыхремонтно-механическими цехами. Однако на самом деле, несмотря на высокуюстепень изношенности оборудования, удельный вес капитального ремонта составляетв общем объеме ремонтных работ только 22%. Таким образом, почти 80% всего объемаремонтных работ выполняется децентрализовано, т. е. силами цеховых ремонтныхбаз. Как показал анализ, по многим видам оборудования расходы на капитальныйремонт значительно превышают стоимость оборудования. В то же время капитальныйремонт некоторых видов оборудования стоит недорого. Однако на основаниирасчетной стоимости капитального ремонта нельзя сделать вывод о егоцелесообразности (или нецелесообразности), поскольку в условиях кризиснойситуации большие затраты могут свидетельствовать о необходимости проведенияремонта, а незначительные — о несоответствии дефектным ведомостям, неполномустранении изношенных деталей в связи с отсутствием средств. Только приобъединении служб, выполняющих ремонт механической, электротехнической,теплотехнической и электронной частей оборудования, можно говорить обответственном подходе к организации ремонта и его проведению. Централизованнаясистема позволит реализовать все функции управления службой ремонтаоборудования: организацию, планирование, координацию, учет и мотивацию. Выводцеховых механиков из под подчинения руководителям цехов основного производствасоздаст условия для осуществления единой технической политики в области ремонтаоборудования: использования индустриальных методов ремонтных работ, специализацииремонтных бригад, применения передовых методов организации труда и его оплаты.
Внедрение системы ППР требуетпредварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся:
классификация и паспортизацияоборудования;
составление спецификаций сменных изапасных деталей и установление норм запаса последних;
разработка альбомов чертежей покаждому типоразмеру оборудования;
организация хранения запасных деталейи узлов;
разработка инструкцийпроизводственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживаниюоборудования и технологической документации по его ремонту.
Классификация оборудования имеетцелью определенную его группировку по признакам однотипности для определениячисла одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническомуобслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.
Назначение паспортизации — иметьполную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудийтруда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В немфиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимыенагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования — исходныйдокумент при организации и планировании его ремонта и техническогообслуживания.
Составление спецификаций сменных изапасных деталей, альбомов чертежей необходимо для своевременного ихизготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называютсядетали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок ихслужбы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которыенеобходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запаснымидеталями. Для хранения запасных деталей создаются общезаводской склад запасныхдеталей и узлов, а в необходимых случаях — и кладовые в производственных цехах.
Разработка инструкцийпроизводственному и ремонтному персоналу, а также технологии ремонтных работимеет целью повысить организационно-технический уровень текущего обслуживания иремонта оборудования и тем самым способствовать более эффективному егоиспользованию на предприятии.
Организация и планирование ремонтаоборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах,позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, срокипроведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию иего отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает:
категории сложности ремонта;
ремонтные единицы;
длительность и структуру ремонтныхциклов;
длительность межремонтных и межсмотровых периодов;
длительность ремонтного периода.
К ним примыкают также нормативымежремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасныхчастей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и ихконкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатацииопределены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудованияприсваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат,тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностейоборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станкуприсвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата ккатегории сложности производится на основе его соотнесения сагрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой «R», а ее значение, присвоенноеданному агрегату, числом перед этой буквой. Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общемслучае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологическихособенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарныхстанков Rтс определяется по следующей формуле:
Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2,
где а — коэффициент, характеризующийконструктивные особенности станка; Kh — коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl — коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn — коэффициент, учитывающий числоступеней скорости шпинделя; С1 — составляющая, характеризующая особенности исложность ремонта отдельных механизмов; С2 — составляющая, характеризующаясложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом,качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ агрегатаизмеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой «r». Значения категории сложностии ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.
Применительно к ремонтной единицеразрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочеговремени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 1 приведенысоответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).
Нормы работы с одной ремонтнойединицей
Таблица 1Наименовоние Слесарные работы
Станочные
работы
Прочие
работы Всего Промывка как самостоятельная операция 0.35 - - 0.35 Проверка на точность как самостоятельная операция 0.4 - - 0.4 Осмотр перед капитальным ремонтом 1.0 0.1 - 1.1 Осмотр 0.75 0.1 - 0.85 Текущий ремонт 4.0 2.0 0.1 6.1 Капитальный ремонт 23.0 10.0 2.0 35.0
Пользуясь приведенными нормативами,можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д.Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется понормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, станочниковустановлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтныхединицах: слесари — 500, смазчики — 1000 и станочники 1500. Для каждого видаоборудования устанавливается нормативная длительность ремонта.
Нормативы ремонтных работВид ремонта в одну смену (суток) в две смены (суток) в три смены (суток) Текущий 0.25 0.14 0.1 Капитальный 1.0 0.54 0.41
В общем случае время пребыванияоборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле:
Трем=tремr/btсмКсмКн,
где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтнуюединицу данного вида ремонта; r — группа сложности ремонта оборудования; b — число одновременно работающих слесарей в смене; tсм — продолжительность смены; Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн — коэффициент выполнениянорм ремонтными рабочими.
Длительность ремонтного цикла зависитот особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и другихфакторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться.Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., дляковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных иформовочных конвейеров — 9500 ч., и т.д.
Количество и последовательностьремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждаягруппа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структураремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массойот 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шестьтекущих ремонтов и 21 осмотр.
На основе ремонтных нормативов ирезультатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальныйи месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются видытехнического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простоипо каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху ипредприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасныхчастей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персоналапо его категориям. Планирование ремонтных работ ведетсяпланово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка плановначинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудованиекаждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненныемесячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок.Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.
Основными технико-экономическимипоказателями характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:
трудоемкость и себестоимостьтехнического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования;
удельный вес ремонтного персонала вобщей численности работающих;
процент простоя оборудования времонте по отношению к режимному фонду времени работы;
расход вспомогательных материалов наединицу оборудования.
В типовой системе ППР учитываютсяремонтные особенности каждой единицы оборудования, подлежащей техническомуобслуживанию и ремонту, и на основании объективной оценки ее износаустанавливаются виды ремонта, их чередование, продолжительность ремонтныхциклов, трудоемкость, стоимость, тарификацию работ. Реализовать эти положенияможно было, работая только на отечественном оборудовании, однако в настоящеевремя на многих предприятиях используется и зарубежная техника. Кроме того, примодернизации оборудование перестает соответствовать действующим стандартам, чтоисключает возможность применения типовой системы ППР. Поэтому сегоднязначительная часть действующего парка оборудования не может быть охваченаединой системой ППР. Существенный физический износ отечественного оборудованияиз-за превышения сроков его службы также не позволяет использовать нормативысистемы ППР, т. е. возникает необходимость разработки индивидуальных нормативовтрудоемкости, затрат, межремонтных циклов. Не менее важной является проблемасовершенствования межремонтного технического обслуживания, т. к., ремонтное итехническое обслуживание оборудования не могут рассматриваться каксамостоятельные изолированные системы. В этой связи большой интереспредставляет опыт обслуживания оборудования японских промышленных фирм. Постепенносистема профилактического обслуживания оборудования превращалась в системуэксплуатационного обслуживания, суть которой заключалась в том, что функциинепосредственно производственного характера выполняются на производстве, аэксплуатационные бригады несут полную ответственность за техническоеобслуживание оборудования. Исключение составляет автоматизированноеоборудование, операторы которого осуществляют профилактическое обслуживаниесамостоятельно. Опыт показывает, что применение общей эксплуатационной системырезко повышает эффективность производства. Так, издержки на обслуживаниеоборудования сократились на 30%, наличный производственный запас запчастей иинструмента уменьшился наполовину, а производительность, измеренная в объемахчистой продукции, увеличилась на 50%. Одной из задач общей эксплуатационнойсистемы является создание организационных структур, ответственных за состояниеоборудования и обеспечивающих его надежную и эффективную эксплуатацию до стадииизноса, в целях минимизации издержек за все время эксплуатации.
Анализ зарубежного опытасвидетельствует о необходимости полной централизации функций по ремонту итехническому обслуживанию основных фондов. Для этого требуется создатькомплексную систему ремонтного и технического обслуживания оборудования,непосредственно подчиненную главному инженеру предприятия. Основой этой системыдолжно стать полное освобождение цехов основного производства от проведенияремонтного и технического обслуживания оборудования. Принципиально новымизадачами единой службы ремонтного и технического обслуживания оборудованияявляются: Перенос центра тяжести с ремонтного на техническое обслуживаниеоборудования. Разработка ремонтных нормативов, отличающихся от системыпланово-предупредительного ремонта индивидуальным подходом с учетомособенностей конкретного производства. Организация управления затратами. Объединениевсех специализированных бригад в рамках единого подразделения. Для реализацииэтих задач потребуется организация специализированной диспетчерской службы иинформационной системы с использованием вычислительной техники.
3. Основные направления совершенствования ремонта имеж ремонтного обслуживания
3.1 Реорганизацияструктуры управления бригадами по ремонту технологического оборудования
Для наиболее успешного и экономичноговыполнения задач, поставленных перед ремонтной службой предприятия, необходимаразработка рациональной структуры и схемы управления. При разработке схемыуправления ремонтным хозяйством предприятия следует учитывать существующую напредприятии современную технику управления, общий стиль работы, а также ряддругих факторов, от которых зависит организация управления ремонтным хозяйством.
1. Так как инициаторами большинствапроводимых внеплановых работ по обслуживанию оборудования являетсяобслуживающий персонал, то их работа предопределяет специфичный способруководства бригадами, то есть не нуждается в непосредственном руководстве, атребует лишь администрирования (решении общих организационных вопросов, регистрациипроведённых мероприятий и выполненных работ) и организации снабжения(запчастями, комплектующими изделиями и расходными материалами), что определяетнеэффективность наличия в структуре трёх руководителей, обязанности которых посуществу идентичны.
2. Неполная загрузка оборудования приработе на второй смене (средний коэффициент сменности оборудования составляет1,45), сводит работу обслуживающего персонала к дежурному режиму и проведениюнезначительной части плановых мероприятий по обслуживанию оборудования, чтообусловлено работой большинства вспомогательных служб (склады, механическийучасток РМЦ) предприятия в односменном режиме, всё это делает нерациональнымприсутствие руководителя, контролирующего работу второй смены бригад.
3. Разнесение отдельных комплексныхбригад по территории предприятия, делает неоперативную связь с руководителями,местонахождение которых (в связи с выполнением должностных обязанностей) неможет быть постоянным. При возникновении необходимости в оперативном решениипроизводственных задач, возникают неоправданные простои оборудования, чтообусловлено нерациональностью распределения обязанностей между начальником,мастером и механиком.
Приведенные недостатки в структурнойорганизации управления ТЦ, вызывают необходимость в реорганизации структурыуправления и пересмотре должностных инструкций некоторых членов ТЦ. Всоответствии с этим, для обеспечения более рациональной организации управленияремонтным персоналом, необходимо реорганизовать структуру управления:
1. Упразднить в структуре управлениядолжность механика и энергетика техцентров входящих в ЦРиОК, обязанностикоторых дублируются должностными обязанностями механика ЦРиОК и энергетикаЦРиОК.
2. Определить основной обязанностьюмастера по ремонту оборудования − непосредственное руководствослесарями-ремонтниками и электромонтёрами по обслуживанию электрооборудования,организацию изготовления запасных частей и производства ремонтно-механическихработ.
Ряд проведённых мероприятий позволяетрационально распределить обязанности между участниками структуры управленияремонтным производством, что даёт возможным:
1. Упростить структуру соподчиненияотдельных категорий ремонтного персонала, тем самым улучить психологическиймикроклимат коллектива ТЦ;
2. Сократить время внеплановогопростоя оборудования за счёт ускорения отдельных операций ремонтногопроизводства − изготовление запасных частей, производстворемонтно-механических работ.
3.2 Прогрессивные формы и методыремонта
Постоянное возрастание затрат наремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методовремонта оборудования. К таким формам и методам относятся:
специализация и централизация ремонтаоборудования;
расширение передовых методов ремонта;
внедрение прогрессивной технологииремонтных работ и их механизация;
совершенствование организации трударемонтного персонала и т.д.
Важнейшим направлением следуетсчитать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта наоснове специализации ремонтных работ, то есть развитие специализированных ремонтныхпредприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организацияспециализированных предприятий создает условия для эффективного применения времонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки,прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийномуи поточному производству.
Централизация ремонта можетосуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйствав целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи,осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.
В крупных цехах целесообразносоздавать специализированные бригады по ремонту одно-модельного оборудования,стандартных узлов различной аппаратуры.
При наличии большого количествазаводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно приголовном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевогозначения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта.Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделейоборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительнойпромышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящиеданное оборудование, либо специальные заводы.
Методы выполнения ремонтных работмногообразны: узловой, последовательно-узловой, «против потока»,стандартный и др.
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными,ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудованиязначительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется довывода станка в ремонт.
При последовательно-узловом методеизношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно сиспользованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется дляремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатныестанки).
Метод «против потока» используется для ремонта поточно-автоматизированных линий итребует серьезной подготовительной работы.
Чаще всего оборудование этих линийремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками сшироким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой дляспециализации ремонта является совершенствование структуры станочного паркапутем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов,выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.
Широкое применение стандартных узлови деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях ипродолжительность ремонтных работ в несколько раз.
Новое оборудование должноудовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационнойнадежности ( удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т.д.) Вся техническая документация по ремонтунового оборудования поставляется изготовителями.
Оснащение машиностроительных заводовстанками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизациейкак в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт всамостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.
Решение этого вопроса заключается втом, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов иагрегатов, что и является, по существу, специализацией ремонта наиндивидуальном уровне.
Индустриализация ремонта оборудованияпредусматривает приближение организационно-технического и экономического уровняремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительнойпромышленности.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Ремонтное хозяйство является одним изважнейших звеньев структуры производственного предприятия, так какэффективность его работы во многом предопределяет себестоимость выпускаемойпродукции, ее качество и производительность труда на предприятии.
Для решения вопросов организацииремонтного хозяйства на предприятиях разрабатываются и применяются системыобслуживания и ремонта технологического оборудования, в основу которых положенпринцип текущего технического обслуживания и планово-предупредительного ремонтаоборудования. Однако особенности эксплуатации оборудования и структураремонтного хозяйства предприятия зачастую требуют пересмотра принятых системобслуживания технологического оборудования для его рационализации и учётаусловий хозяйствования, сложившихся на предприятии.
Рассмотрению вопросов, положенных в основупостроения системы технического обслуживания оборудования на предприятиимашиностроения, и анализу организации и деятельности ремонтного хозяйства а также изысканию путей его совершенствования. В соответствии с этим затронутыследующие вопросы:
— организации планового ремонта итекущего обслуживания оборудования на машиностроительном предприятии, анализаих эффективности, а также совершенствования организациипланово-предупредительных ремонтов используя накопленную статистическуюинформацию о количестве и характере простоев обслуживаемого оборудования;
— изучения особенностей управленияремонтным персоналом,, анализа и изыскания путей увеличения эффективностипринятой структуры управления ремонтным хозяйством;
Организация ремонтного хозяйства наООО «Ремсервис» имеет ряд особенностей, к которым можно отнести:
Организация ремонтного производстваосуществляется на базе усовершенствованной Единой системы ППР, закреплённойПоложением о ППР.
Проведение обслуживания оборудованияпроизводится руководствуясь принятыми на предприятии СТП в соответствии смесячными планами-графиками ППР, выдаваемыми ПГМ.
Обслуживание и плановые ремонтывысокотехнологичного оборудования производится силами нескольких комплексныхремонтных бригад,, при этом высокая сложность оборудования требует высокойквалификации ремонтного персонала.
Инициаторами большинства проводимыхвнеплановых работ по обслуживанию оборудования является обслуживающий персонал,поэтому их работа предопределяет специфичный способ руководства бригадами, итребует лишь администрирования.
Оперативное изготовление запчастейсилами ремонтно-механического цеха производится на участке механическойобработки или по межцеховому заказу силами основных механических цехов.
В результате анализа системыорганизации ремонтного хозяйства на ООО «Ремсервис» было предложенопровести ряд мероприятий, позволяющих совершенствовать и рационализироватьдеятельность ремонтной службы:
Упразднить в структуре управления ТЦдолжность механика по ремонту оборудования, обязанности которого дублируютсядолжностными обязанностями мастера по ремонту оборудования ТЦ и механика ЦРиОК,
Основными факторами экономии отвнедрения мероприятий по совершенствованию технологии и организации ремонта являютсясокращение трудоёмкости ремонтных работ, снижение простоев оборудования времонте, а так же повышение качества ремонта оборудования. Следовательно,главными показателями оценки деятельности ремонтной службы являются: удельныйвес плановых работ в общем объёме выполненных и величина простоев оборудованияво внеплановых ремонтах.
Расчёт показателей оценкидеятельности ремонтной службы показывает, что:
— внедрение мероприятий посовершенствованию организации проведения ремонтообслуживания, позволяет увеличитьудельный вес плановых работ.
Наряду с улучшением показателейдеятельности ремонтной службы внедрение предложенных мероприятий приведёт кэффекту от улучшения качества ремонта, который можно определить через условноеколичество высвобождаемого оборудования, что также указывает на рациональностьпредложений.
Применение более прогрессивных форморганизации и систем обслуживания оборудования позволяет не только улучшитьработу комплексных ремонтных бригад, но и рационализировать вывод оборудованияв плановые ремонты, тем самым:
— сократить простои оборудования;
— за счёт своевременного планированияотдельных мероприятий по ремонту и техническому обслуживанию оборудованияснизить трудоёмкость ремонтных работ;
— за счёт исключения нерациональных инесвоевременных плановых ремонтов сократить себестоимость ремонтообслуживания;
— за счёт оперативного внесенияпоправок и изменений в планы-графики ППР, планируя тем самым предстоящиематериальные и трудовые затраты на ремонтные работы, сократить сроки проведенияи увеличить качество ремонтов.
Список литературы
1. Фатхутдинов Р.А. Организация производства. М.: Инфра-М2000
2. Организация и планирование машиностроительногопроизводства под ред. М.И. Ипатова. М.: Высшая школа 1998
3. www.retail.ru — электронный еженедельник«RETAIL»
4. Васильев В.Н. «Организацияпроизводства в условиях рынка» Машиностроение, 99
5. Макаренко М.В., Махалин О.М., «Производственныйменеджмент»: Учеб. Пособие. Для ВУЗов – М.: Изд-во «ПРИОР», 1998
6. Фатхудинов Р.А. «Организация производства»:учебник ИНФРА-М. 2001