Содержание
Введение
Общиетребования к конструкции пластмассового изделия
1. Форма пластмассового изделия
2. Классификация пластмассовых изделий по степени сложности
3. Конструктивные элементы пластмассовых изделий
3.1 Стенки и днища
3.2 Технологические уклоны3.3 Резьба в изделиях из пластмасс
3.4 Армирование пластмассовых изделий3.5 Радиусы закруглений3.6 Ребра жесткости
3.7 Проектирование торцов пластмассовых изделий3.8 Проектированиеопорных поверхностей пластмассового изделия
3.9 Проектирование положения литника3.10 Накатка, рифление, надписи4. Простановка размеровна чертежах пластмассовых изделий
5. Соединения пластмассовых деталей между собой и с деталямииз других материалов
6. Клеевые соединения
Выводы
Литература
Введение
Тема контрольной работы «Общие требования к конструкциипластмассового изделия».
Изделия из пластмасс и резины в настоящее время настолькораспространены, что по своему объему и ассортименту превосходят все другие изделия,применяемые человечеством в своей повседневной жизни. Специальность «Технологияпереработки полимеров» — одна из новых для нашего региона специальностей.Она готовит специалистов в области изготовления полимерных изделий. Полимеры –уникальные вещества с целым рядом особенностей строения и свойств, которыеобязательно надо учитывать при создании технологий и оборудования переработкиполимерных материалов в изделия. Полимерные изделия в зависимости от назначениямогут иметь самую разнообразную форму и размеры, поэтому перед изготовлениемизделие надо спроектировать.
Материал дисциплины базируется на изучении высшей математики,прикладной механики, химии и физики полимеров, технологии и оборудованияпереработки пластмасс и эластомеров в изделия.
Полимерные изделия – этоизделия из пластмасс или резины. При сходной высокомолекулярной природесвойства этих материалов настолько различаются, что принципы проектирования ирасчета изделий не могут быть одинаковыми. Пластмассы должны иметь достаточнуюжесткость, а резины – эластичность.
Общие требования к конструкции пластмассовогоизделия
Изделия из пластмассотличаются от других изделий:
1) физико-механическимисвойствами;
2) технологиейизготовления.
Процесс проектированиядолжен обеспечивать максимальную технологичность изделия.
В понятие высокойтехнологичности входят:
1) минимальная стоимость;
2) экономия материала;
3) упрощение конструкцииформующего инструмента;
4) повышение надежности идолговечности изделия;
5) полный учет свойствпластика и особенностей технологии переработки, например, при переработкеследует учитывать заполнение формы расплавом полимера, а при эксплуатации –высокий коэффициент линейного расширения, малую теплопроводность, ползучесть,релаксацию.
Конструкцияпластмассового изделия существенно влияет на конструкцию пресс-формы и качествосамого изделия, которое также зависит от технологии изготовления. Поэтомуизделие следует проектировать одновременно с анализом его технологичности.
При проектированииследует стремиться обеспечить рациональные условия течения материала в форме,повышенную точность изготовления, уменьшение внутренних напряжений икоробления, сокращение цикла изготовления, облегчение извлечения изделия изформы.
Конструкцияпластмассового изделия должна отвечать следующим требованиям:
1) Изделия должныиметь технологические (съемные) уклоны;
2) Допуски наизделие должны быть технически обоснованными и назначать их следует взависимости от условий эксплуатации, величины колебания усадки полимерногоматериала и высоты изделия, влияющей на величину уклона;
3) По возможностиследует избегать поднутряющих впадин и выступов;
4) В изделиях недолжно быть препятствий для извлечения их из формы;
5) Конструкцияизделия должна быть по возможности наиболее простой, чтобы не применятьразъемные матрицы и пуансоны;
6) Изделия должныиметь закругления, что повышает прочность, облегчает формование изделия иулучшает его внешний вид;
7) Изделия, особеннопрессованные, должны быть по возможности компактными, без консольных выступовзначительной длины;
8) Стенки изделия повозможности должны равной толщины, без резких переходов;
9) Конструкцияпластмассового изделия может включать металлическую или другую арматуру, чтоувеличивает прочность, износостойкость, улучшает декоративные свойства иобеспечивает специальные свойства, например, электрическую или механическуюпроводимость и т.п.;
10) В конструкцииизделия необходимо предусмотреть место подвода литника, положениевыталкивателей, следов от вставок и расположение линии разъема формообразующихэлементов;
11) При выборепластмассы необходимо учитывать условия эксплуатации.
При проектированииследует учитывать, что пластмассовые изделия склонны к короблению и образованиютрещин.
Наибольшая степенькоробления наблюдается:
1) у больших плоскихизделий, не имеющих ребер жесткости;
2) у разнотолщинныхизделий или изделий с односторонней арматурой;
3) при несоответствииусловий эксплуатации.
Трещины возникаютвследствие:
1) чрезмерных внутреннихнапряжений в изделиях со значительной разнотолщинностью;
2) отсутствия достаточныхрадиусов закругления;
3) неправильной установкиметаллической арматуры.
Трещины и короблениемогут проявляться не сразу после изготовления изделия, а в процессе егоэксплуатации.
1. Форма пластмассового изделия
Конфигурация (форма)изделия и его размеры определяют главные технологические особенности иконструкцию. Форма изделия – это сочетание конструктивных элементов, таких какстенки и днища, а также наличие отверстий, арматуры, уклонов и т.д.
Внешняя форма должнаобеспечивать по возможности использование неразъемных матриц и пуансонов.
Причинами этого условияявляются:
1) высокая стоимостьпресс-форм при разъемных оформляющих элементах;
2) низкая износостойкостьтаких форм;
3) высокая трудоемкостьизготовления изделий.
Конфигурация изделиядолжна быть максимально упрощена, иметь плавные очертания с закругленнымиуглами. Это способствует свободному течению расплавленной массы при заполненииформы.
Изделия простойконфигурации легче изготовить с более высокой точностью, чем сложные.
2. Классификацияпластмассовых изделий по степени сложности
К простым изделиямотносят:
1.монолитные изделия типаплит габаритными размерами до 50 мм с отношением высоты к длине не более 1:10 иразнотолщинностью не более 2:1 для прессованных изделий и 2,5:1 для литыхизделий;
2.монолитные изделия,имеющие форму тела вращения при отношении диаметра к высоте не более 1:2 и сгабаритными размерами до 50 мм.
Изделия, конфигурациякоторых не отвечает приведенным характеристикам, относят к группе сложных.
Сложные изделияклассифицируются по конструктивным элементам на 6 групп сложности:
I группа сложности – изделия безарматуры, резьбы и элементов, препятствующих свободному съему с формы, снеразвитой или малоразвитой поверхностью (количество элементов развитости неболее 4).
II группа сложности – то же с развитойповерхностью (количество элементов развитости более 4).
III группа сложности – любая развитостьповерхности, 1 – 4 резьбы или несколько видов арматуры (не более 4), 1 – 4поднутрений, оформляемых разъемными матрицами.
IV группа сложности – то же, комбинациярезьбы и арматуры, 3 – 10 видов арматуры.
V группа сложности – более 10 видоварматуры, резьба с шагом менее 1 мм.
VI группа сложности – количество резьб,видов арматуры и поднутрений – более 10, боковая резьбовая арматура.
Точность размеровразличных элементов пластмассового изделия сильно зависит от направленияплоскости разъема формы. При проектировании изделий из пластмасс следуетстремиться, чтобы наиболее ответственные элементы изделия не попадали вплоскость разъема матрицы и пуансона, так как на их точность влияетпогрешность, зависящая от толщины облоя. Линия разъема должна совпадать сучастками простой конфигурации и находиться в одной плоскость для упрощенияудаления облоя.
3. Конструктивные элементы пластмассовых изделий
К основным конструктивнымэлементам изделий из пластмасс относятся:
1) стенки и днища;
2) технологическиеуклоны;
3) радиусызакруглений;
4) ребра жесткости;
5) отверстия;
6) резьба;
7) армирование;
8) торцы; опорныеповерхности; накатка, рифление, надписи.
3.1 Стенки и днища
Отвыбора толщины стенок пластмассового изделия во многом зависит качество готовогоизделия. Толщина стенок изделий должна быть такая, какая нужна, но как можнотоньше.
Изменениетолщины стенок изделия оказывает значительное влияние наследующее :
— весизделия;
— длину пути течения расплава материала в литьевой форме;
— время цикла изготовления пластмассового изделия;
— жёсткость отформованного изделия;
— величину допусков;
— качество поверхности изделия, наличие коробления и пустот.
Ещена ранних стадиях проектирования важно определить, можно ли получить требуемую толщину стенок с использованием выбранногоматериала. Соотношение между длиной пути течения расплава материала и толщинойстенок оказывает критическое влияние на то, как происходит заполнение расплавомполостей формы в процессе переработки.
Принебольшой толщине стенок пластмассового изделия для обеспечения большой длиныпути течения расплава материала подходят только полимеры с относительно низкойвязкостью расплава (легкотекучие расплавы).
Показательжесткости при изгибе для плоского листа материала определяется значением модуляупругости этого материала и моментом инерции поперечного сечения самого листа.При попытках повысить традиционным способом жесткость пластмассовых изделий изаморфно-кристаллических термопластов за счет увеличения толщины их стенок безучета всех возможных последствий такого подхода очень часто могут возникнутьсерьезные проблемы. Если же речь идет об изделиях из пластических масс,армированных стекловолокном, то изменение толщины стенок таких изделий будетвлиять на ориентацию армирующего стекловолокна. Вблизи стенок формы волокнаориентированы в направлении течения расплава, в то время как в результатетурбулентного характера течения расплава в центральной части поперечногосечения стенки изделия волокна оказываются ориентированными случайным образом.Поэтому увеличение толщины стенок в основном приводит к увеличению той зоны поперечного сечения, в которой стекловолокно ориентированослучайным образом. С другой стороны, ширина зоны, в которойволокна ориентированы в направлении течениярасплава, остается практически без изменений.
Такимобразом, доля этой пограничной зоны, которая иопределяет жёсткость пластмассового изделия, армированного стекловолокном, уменьшается по отношению к общей толщинестенки. Поэтому показатели прочности, получаемые при испытаниях на стандартныхобразцах, не могут напрямую распространяться на изделия, у которых толщинастенок отличается от толщины стандартныхобразцов. Для оценки эксплуатационных характеристик пластмассового изделиякрайне важно выбирать его показатели с учетом соображений запаса прочности. Таким образом, непродуманное увеличение толщины стенокизделия приводит к увеличению стоимости материалов ипроизводства, не приводя к ощутимому повышению его жесткости.
Толщинастенок пластикового изделия не только в значительной степени определяет егомеханические свойства, но и влияет на качество готового изделия. При разработке пластмассовых изделий важно стремиться к одинаковой толщине стенок. Различия в толщине стенок изделия приводят к различным степеням егоусадки, которые, в зависимости от жесткости изделия, могут приводить к егосерьезному короблению и кпроблемам с обеспечениемточности его размеров. Для получения одинаковойтолщины стенок в толстостенных участках отливкинеобходимо использовать дорн. Таким образом можно избежать риска образования пустот и уменьшитьостаточные напряжения. Кроме того, это дает возможность свести к минимуму тенденцию к короблению изделия. Наличие в изделиипустот и микропор в значительной степени понижает егомеханические свойства за счет того, что уменьшается площадь его поперечногосечения, возникают повышенные остаточныенапряжения и в некоторых случаях может иметьместо эффект надреза.
Наиболее частовстречаются такие сопряжения стенок пластмассовых изделий: лобовое, угловое, U-образное, Т-образное, вилкообразное,К-образное, Х-образное, К-образное шахматное, крестообразное.
Толщина стенок и днищпластмассовых изделий имеет очень большое значение, так как оказывает влияниена возникновение внутренних напряжений. Разнотолщинность изделия вызываетнеравномерную усадку, являющуюся причиной образования вздутий, трещин икоробления. Значительная толщина стенки вызывает большую по величине усадку,что также приводит к короблению.
Все это вызываетсяглавным образом неравномерным протеканием реакций отверждения и процессовохлаждения изделия, в том числе и после извлечения его из формы.
Толщину стенок изделий изпластмасс назначают, как правило, в зависимости от габаритных размеров иконфигурации, учитывая необходимую механическую прочность и текучесть данногопластика.
Оптимальная толщинаизделий из термореактивных пластмасс – от 1 до 4 мм, для малогабаритных изделий– 0,5 мм. Толщина изделий из термопластичных пластиков – от 0,8 до 4 мм, длямалогабаритных – 0,4 мм.
Толщину сплошных сечений,за исключением отдельных случаев, не рекомендуется назначать свыше 10 — 12 мм.
Для определениянаименьшей допускаемой толщины стенок изделий рекомендуются следующиеэмпирические формулы:
— для термореактивныхматериалов:
S = 2h / [(l –20) · tg a], мм
— для термопластичныхматериалов:
/>S = 0,8 √h–2,1, мм
где S – толщина стенки, мм;
h — высота стенки изделия, мм;
L – величина текучести по Рашигу;
а – ударная вязкостьпластмассы, кДж/м2.
Значения L и а приводятся в таблицах. Например,для аминопластов L = 70 – 180,величина а = 6 – 7; для стекловолокнита АГ-4В величина а = 50, АГ-4С величина а= 200; для волокнита L = 40– 140, а = 9.
Наиболее важнымтребование при проектировании пластмассовых изделий является обеспечениеравнотолщинности стенок и днищ. Если это обеспечить не удается, то допускаемаяразнотолщинность не должна превышать следующих отношений: при прессовании –2:1, при литье реактопластов – 5:1, при литье термопластов – 1,5:1 (максимум2:1). Переходы от большего сечения к меньшему следует выполнять плавными.
Минимально возможнаятолщина стенки зависит от способности полимерного материала заполнять форму, тоесть от его вязкости, от высоты стенки, от конфигурации изделия, от местаподвода литника.
Минимальная рекомендуемаятолщина стенки изделий из термопластов составляет: для полиэтилена – 0,5;полистирола — 0,75; полиамида – 0,7; поликарбоната – 1,2; полиметилметакрилата– 0,7; этрола – 0,7 мм.
Увеличение толщины стенкиболее 4 мм резко снижает ударную вязкость изделия, увеличивает внутренниенапряжения и склонность к растрескиванию. В связи с этим для увеличенияпрочности изделия следует прибегать к специальным конструктивным приемам,изменять конфигурацию изделия, вводить арматуру, ребра жесткости и другиеусиливающие элементы.
Для газонаполненныхизделий минимальная толщина стенки составляет 5 мм, а рекомендуемая – 6 – 15мм.
Для изделий сложнойконфигурации толщина стенки вблизи литника должна быть несколько большей, чем востальных местах. Это обеспечит надежную подпитку по всему изделию и исключитобразование усадочных раковин и утяжин, которые неизбежны при расположениитолстостенных сечений за тонкостенными.
Днища изделий могутплоскими, иметь постоянную толщину и т.п. Для частично кристаллизующихсяпластмасс при отливке в центр днища рекомендуется плавное утолщение к центруприблизительно на 20 %.
3.2 Технологические уклоны
Технологические уклоныназначают при изготовлении изделий из пластмасс методом прессования или литьяпод давлением. Они необходимы для обеспечения беспрепятственного удаленияизделий из пресс-формы и облегчения скольжения расплавленного материала впроцессе ее заполнения.
Технологические уклонынеобходимо предусматривать на внешней и внутренней поверхности изделий, ребрах,отверстиях, пазах в направлении разъема оформляющих элементов формы. Технологическиеуклоны внутренних поверхностей изделий и отверстий должны быть больше уклоновнаружных поверхностей, так как при раскрытии формы внутренние поверхности засчет усадки обжимают оформляющие элементы, а наружные, наоборот, отходят отстенок формы и меньше препятствуют удалению отливки. Уклон существенно снижаетточность элементов изделия. Полная погрешность размера Δп,которая связана с допуском размера, складывается из технологической погрешностиΔт, возникающей при изготовлении изделия и его охлаждении донормальной температуры, и погрешности на технологические уклоны:
Δп =Δт + Δук,
Погрешность от уклона, всвою очередь, Δук = 2·H ·tgα, где Н – высота рассматриваемого элемента изделия; α – угол уклона.При проектировании пластмассовых изделий рекомендуются следующие уклоны:Наружные поверхности – 15´; 30´; 1º
Внутренние поверхности –30´; 1º; 2º
Отверстия глубиной до 1,5d – 15´; 30´; 45´
Ребра жесткости, выступы– 2º; 3º; 5º; 10º; 15º
Минимальное допустимоезначение технологического уклона для изделий из полистирола, этрола,аминопластов составляет 15´ и 30´, а для изделий из полиэтилена 30´и 1º на наружных и внутренних поверхностях соответственно. В некоторыхслучаях технологические уклоны могут иметь и конструктивное значение.
Технологические уклоныможно не назначать на:
1.плоские монолитныеизделия толщиной 6 – 10 мм;
2.тонкостенные изделиявысотой до 15 мм;
3.наружные поверхностиполых изделий высотой до 30 мм;
4.элементы изделия,имеющего конструктивные уклоны (изделия, имеющие конусные или сферическиеповерхности);
5.элементы пластмассовогоизделия, сопрягающиеся с другими по стандартным посадкам.3.3 Резьба в изделиях из пластмасс
Среди многообразияпластмассовых изделий большую группу составляют изделия с наружной иливнутренней резьбой. Резьбу получают как в процессе формования, так и нарезаниеммеханическим способом.
Для пластмассовых изделийследует назначать метрическую резьбу, так как она обладает наибольшейпрочностью. Допускается также применение прямоугольной, трапецеидальной,упорной и круглой резьб.
При проектировании резьбыв пластмассовом изделии следует руководствоваться следующими рекомендациями:
1.для волокнистыхматериалов не рекомендуется применять резьбы диаметром менее 4 мм, для другихматериалов – резьбы диаметром менее 3 мм;
2.не допускаетсяприменять резьбы с мелким шагом при диаметре менее 4 мм;
3.для термореактивныхматериалов с порошкообразным наполнителем максимальная прочность резьбыобеспечивается при шаге 1,5 мм, который и следует применять для несущихдеталей. При более крупном шаге резьба выкрашивается, а при шаге менее 1,5 ммэлементы резьбы переобогащаются связующим, что снижает прочность на срез. Особокрупную резьбу следует назначать при малых диаметрах отверстий;
4.для термопластичныхматериалов из условия прочности следует назначать оптимальный шаг резьбы 2 – 3мм. При меньшем шаге может произойти соскальзывание витков в сопряжении даже вслучае сравнительно небольших нагрузок;
5.наружный диаметр гаекиз реактопластов следует назначать предпочтительно равным величине 1,75 – 2диаметра резьбы;
6.для сильно нагруженныхрезьб с мелким шагом (менее 1 мм) следует использовать металлическую арматуру;
7.длина свинчивания недолжна превышать диаметр более чем в 1,5 – 2 раза;
8.при большей длинеследует учитывать усадку по шагу резьбы.
Наибольшая длинасвинчивания прессованных резьб в изделиях из пластмасс при различномноминальном диаметре, шаге резьбы и колебании усадки приводится в специальныхтаблицах. Исполнение заходных и выходных элементов резьб для пластмассовыхизделий отличается от металлических. Для резьб всех видов обязательно наличиефасок или кольцевых выточек на конце резьбы. Выточки выполняют для наружныхрезьб. Высота выточек (поясков) выбирается в зависимости от шага резьбы:
/>
Такие пояски обеспечиваютдостаточную прочность изделий с резьбой и формующих резьбовых знаков.
Методом формования впластмассовых изделиях можно получить резьбу с точностью IT6 – IT10. Более высокую точность можно обеспечить только примеханической нарезке резьбы.
Особенности механическихсвойств пластмасс, особенно прочностных, учитываются и при проектированиирезьб. При расчете прочности резьбовых элементов изделий из пластмасснеобходимо учитывать коэффициент концентрации напряжений, который для винтов игаек из полиамидов и других термопластов достигает 2,0, а из реактопластов –5,5.
3.4 Армирование пластмассовых изделий
При необходимостиполучить изделия с эксплуатационными свойствами, которыми пластмассы необладают, их приходится проектировать с различными элементами из другихматериалов, называемыми арматурой.
В зависимости оттребований, предъявляемых к пластмассовому изделию, оно может быть армированометаллической, керамической, стеклянной, резиновой, пластмассовой другого видаарматурой и т.п.
Закрепление арматуры впластмассовом изделии можно осуществить несколькими способами:
1.непосредственно впроцессе формования (заливка или запрессовка);
2.установление в изделиесразу после формования и извлечения из формы, когда закрепление осуществляетсяза счет термической усадки;
3.закрепление вохлажденном изделии на клею или механическим способом (на резьбе, заклепках ит.п.).
Чаще всего используютметаллическую арматуру, которая придает пластмассовому изделию прочность,износостойкость, размерную точность, декоративные свойства.
К недостаткампластмассовых изделий с арматурой, закрепленной в процессе формования, следуетотнести:
1.возникновениевнутренних напряжений в слое пластмассы, приводящих к образованию трещин;
2.усложнение оснастки ипроцесса формования.
В зависимости отназначения арматура бывает стержневая, втулочная, клеммная, кольцевая,проволочная, трубчатая и др.
В качестве арматуры можноиспользовать стандартные металлические изделия (винты, болты, гайки) сдоработкой или без нее, а также специально изготовленные для конкретногопластмассового изделия металлические армирующие элементы.
Соединение арматуры спластмассой должно быть настолько прочным, чтобы извлечение арматурысопровождалось разрушением пластикового изделия или деформированием арматуры.
Для восприятия рабочихосевых нагрузок и крутящих моментов на арматуре должны быть предусмотреныспециальные удерживающие элементы.
У простейшей проволочнойарматуры, изготовленной из тонкого пруткового материала или проволоки, — эторазличные отгибы, разрезы, расплющенные элементы, петли и т.п.
Штампованная арматура излистового металла толщиной менее 1 мм должна иметь отгибы, выштампованныеязычки, выгибы, боковые вырезки глубиной 0,3 – 0,5 мм. Для арматуры толще 1 ммрекомендуется использовать отверстия.
Стержневая и втулочнаяарматура для восприятия крутящего момента на запрессованных поверхностях должнаиметь грани, лыски, накатку и т.п., а для восприятия осевого усилия – буртики,заплечики, проточки, пазы и т.п. Кольцевые проточки необходимо располагатьпосередине запрессовываемой части арматуры. Диаметр канавки – 0,6 – 0,8 мм.
Если торец арматурывыходит за поверхность пластмассового изделия, то накатка не должна доходить доторца на 1,0 – 1,5 мм. Все острые кромки запрессовываемой части арматуры должныбыть обязательно округлены или притуплены фаской.
Для предотвращенияразрушения и образований трещин и вздутий толщина слоя пластмассы,охватывающего арматуру, не должна быть меньше некоторой минимальной величины,равной 0,5 диаметра или толщины арматуры.
Необходимо стремиться кравнотолщинности слоя пластмассы, охватывающего арматуру. В этом случаеохлаждение и усадка протекают более равномерно, что способствует уменьшениюнапряжений и деформации изделия.
При наличии впластмассовом изделии нескольких армирующих элементов минимальное расстояниемежду ними зависит от диаметра арматуры. Оно должно составлять 3 мм придиаметре арматуры 6 – 12 мм и 6 мм при диаметрах более 12 мм.3.5 Радиусы закруглений
На изделиях из пластмасспредусматриваются закругления как с наружной, так и с внутренней сторон.Наличие таких закруглений способствует:
1. увеличениюпрочности пластмассового изделия в целом или его элементов;
2. устранению илиуменьшению внутренних напряжений, следствием которых являются коробление идругие виды отклонений от правильной геометрической формы;
3. облегчениютечения расплава в форме, особенно из термопластов;
4. облегчениюизвлечения изделий из формы;
5. уменьшению износапресс-формы;
6. улучшениювнешнего вида пластмассового изделия.
Радиусы закруглений непредусматриваются в основном только на элементах, находящихся в плоскостиразъема формы при прессовании, так как закругления или фаски величиной 0,2 –0,3 мм на этих поверхностях образуются после снятия облоя механическим путем.
Радиусы закругленийзависят от вида материала изделия, толщины стенки, типоразмера инструмента,используемого при обработке пластмассового изделия.
Наименьший допускаемыйрадиус наружного закругления для изделий из реактопластов составляет 0,8 мм,для изделий из термопластов – 1,0 – 1,6 мм. Наименьший допускаемый радиусвнутреннего закругления равен для изделий из полистирола и полиметилметакрилата– 1,0 –1,6 мм; из полиамидов – 0,5 – 1 мм; из фенопластов и аминопластов – 0,5– 1,6 мм. Для ненагруженных изделий небольших размеров допускается назначатьминимальный радиус 0,3 мм.
Для изделий,изготавливаемых из пресс-порошков, номинальные радиусы закруглений зависят оттолщины стенки изделия: при толщине 1 мм радиус закругления равен 0,5 мм, при2,5 мм – 1 мм, при 3 – 4 мм радиус закругления составляет 1,6 – 3,0 мм.
Рекомендуемые значениярадиусов закруглений в зависимости от высоты стенки прессуемого изделия даютсяв специальных номограммах, например, при высоте стенки 200 мм радиус наружногозакругления равен 10 мм, а при высоте 400 мм – 20 мм.3.6 Ребра жесткости
Ребра жесткостипредусматривается вводить в конструкцию пластмассового изделия для увеличенияжесткости и прочности, для усиления нагруженных мест или выступающих частей, аиногда по технологическим соображениям.
Жесткость пластмассовогоизделия можно повысить несколькими способами, например, увеличением толщиныстенок изделия или повышением модуля упругости полимерного материала (вчастности, за счет армирования волокнами).
При невозможностиувеличить жесткость за счет конструктивных методов рекомендуется в качествеследующего шага выбрать полимерный материал с более высоким модулем упругости,чем исходный. Одним из известных способов для этого является армированиеполимерного материала волокнами или увеличение содержания волокон, если они ужеимеются. Однако таким способом можно добиться только линейного роста жесткости.Гораздо более эффективное решение – это введение в конструкцию оптимальных поразмеру и расположению ребер жесткости. Жесткость изделия при этом в целомповышается вследствие увеличения момента инерции.
Ребра жесткостипозволяют:
1.уменьшить сечениеотдельных элементов пластмассового изделия;
2.снизить внутренниенапряжения в местах сопряжения стенок разного сечения;
3.предотвратитькоробление или брак по трещинам;
4.улучшить условиязаполнения формы, так как ребра служат дополнительными литниковыми каналами.
В зависимости отназначения ребра жесткости подразделяются на следующие виды:
1. усиливающие ребра – служат дляувеличения прочности изделия в определенных сечениях, а также для уменьшениянапряжений, особенно в тонкостенных изделиях;
2. разводящие ребра – воспринимаютсосредоточенные нагрузки и переносят их рассредоточено на большую площадьстенки изделия, например, ребра крыльчатки золотника, работающего придинамических нагрузках;
3. ребра, обеспечивающие равностенностьпластмассового изделия;
4. конструктивные ребра, например,крыльчатка насоса-лопасти;
5. технологические ребра,предназначенные для использования в технологическом процессе изготовленияпластмассового изделия, например, ребра для устранения коробления, дляоблегчения извлечения изделия из формы, для уменьшения времени выдержки изделияв форме.
Для выбора оптимальныхразмеров ребер в общем случае следует учитывать не только конструктивныесоображения, но также технологические и эстетические факторы. Большое значениемомента инерции легче всего достигается за счет высоких и толстых ребержесткости. Однако с конструкционными термопластами такой подход зачастуюнеоправдан, так как приводит к образованию усадочных раковин и пустот, а такжек короблению. Более того, если высота ребер слишком большая, появляется риск ихкоробления под нагрузкой. Поэтому размеры ребер следует разумно ограничивать.Для облегчения извлечения из формы изделий с ребрами необходимо предусмотретьна ребрах технологические уклоны.
Для изделий с высокимитребованиями к качеству поверхности, например, таких как колпаки автомобильныхколес, правильный выбор размеров ребер особенно важен, так как снижает рискобразования усадочных раковин. Если зона у основания ребра слишком велика, то вней при формообразовании могут образоваться пустоты, резко снижающие механическиехарактеристики пластмассового изделия. Необходимо ограничить объем материала уоснования ребра жесткости, что снижает или даже сводит к нулю вероятностьпоявления раковин.
Если изделие с ребрамипри эксплуатации подвергается механической нагрузке, у основания ребер можетпроисходить концентрация напряжений. При этом острые углы служатконцентраторами напряжений, которые могут приводить к растрескиванию изделия.Для распределения напряжений необходимо скруглять острые углы и кромкидостаточно большим радиусом. С другой стороны, слишком большой радиусувеличивает объем материала вокруг ребра, ведущий к опасности образованияусадочных раковин.
В конструкцияхпластмассовых изделий хорошо зарекомендовала себя перекрестная схемарасположения ребер, которая выдерживает различные сочетания нагрузок.Перекрестные ребра оптимальной конструкции обеспечивают равномерностьраспределения напряжений по объему изделия.
При проектированиипластмассовых изделий с ребрами жесткости необходимо придерживаться следующихобщих рекомендаций:
1.ребра жесткостинеобходимо располагать на прямых участках элементов изделия;
2.оптимальную толщинуребер для изделий из некоторых пластмасс следует принимать с учетомкоэффициента, который приводится в специальных таблицах;
3.оптимальная толщинаребер жесткости не должна превышать 0,6 – 0,8 толщины сопрягаемой стенки, таккак при большей толщине ребер возможно появление трещин в местах скоплениямассы на стыке ребра жесткости со стенкой;
4.ребра жесткости должныпримыкать к опорной поверхности плавно и не доходить до ее края на 0,5 – 1,0мм, что исключает выход ребра за пределы опорной поверхности при формовании;
5.при проектированииребристых плит, днищ и других изделий с плоской поверхностью необходиморасполагать ребра по диагоналям или диаметрам, что обеспечит необходимуюжесткость и уменьшит коробление стенок и днищ; важно также избегать скоплениямассы в местах пересечения ребер;
6.конструкция скрестообразными ребрами жестче и может воспринимать большие нагрузки. Однакоконцентрация массы в местах пересечения ребер удлиняет цикл изготовленияизделия из-за увеличения времени выдержки и вызывает образование утяжин наизделиях из термопластов. Смещение ребер снижает концентрацию массы в узле, нопри этом уменьшает жесткость. Повышенную жесткость и одновременно уменьшеннуюконцентрацию массы обеспечивает клеточное расположение ребер, но оно требуетбольшой трудоемкости изготовления формы;
7.в связи с тем, что укрупногабаритных изделий ребра жесткости не всегда могут полностьюпредотвратить местные прогибы на поверхности изделий, для устранения прогиба нанаружной поверхности рекомендуется наносить мелкие декоративные ребра,параллельные направлению извлечения изделия из пресс-формы, а на дно изделие –рифление;
8.для увеличенияжесткости крышек и днищ крупногабаритных изделий и боковых стенок рекомендуетсянаносить мелкие ребра – нервюры (если это допустимо по конструктивнымсоображениям). Нервюры имеют небольшую высоту (0,5 – 1,0 их ширины).
3.7 Проектирование торцов пластмассовых изделий
С целью упрочненияизделий торцы выполняются в виде буртиков различной конструкции, которыепредохраняют края изделия от поломки, препятствуют короблению стенок, облегчаютформообразование и сброс изделия с пуансона благодаря увеличению опорнойповерхности толкателя. Во избежание удлинения цикла формования толщина буртиковне должна превышать толщину стенки более чем в 1,5 – 2 раза.
Буртики должны бытьнепрерывными и иметь равное сечение по всему контуру изделия. В противномслучае в местах разрыва и изменения сечения возникают напряжения, приводящие кросту коробления.
3.8 Проектирование опорных поверхностей пластмассовогоизделия
Целью проектированияопорных поверхностей являются:
1) устранение влияниякоробления, усадки и неровностей больших площадей;
2) повышение жесткости иточности сопрягаемых поверхностей.
Для этого применяютвыступающие над поверхностью опорные плоскости в виде выступов, пластиков ибуртиков.
Рекомендации кпроектированию:
1.опорные поверхности(крышек, плит и т.п.) ограничивать до минимума;
2.высота бобышек иплатиков должна быть минимальной;
3.бобышки и платикисопрягают с основной стенкой изделия плавно, без резких углов и переходов.Обрабатываемые поверхности бобышек и платиков располагают на одном уровне,чтобы снизить трудоемкость механической обработки;
4.крепежные проушины длябольшей прочности и жесткости укрепляют ребрами жесткости, избегая резких углови переходов;
5.сложные опорныеповерхности или опоры на две точки заменяют отдельными опорами на три точки.
3.9 Проектирование положения литника
Неправильный выборположения литника и типа литниковой системы, помимо чисто технологическихпроблем, может существенно повлиять на качество готового изделия. Расположениелитника влияет на:
- распределениенапряжений;
- размеры изделия (допуски);
- усадку, коробление изделия;
- уровень прочностных свойств;
- качество поверхности (внешний вид).
Если литник расположеннеправильно, то исправить положение путем изменения технологических параметровформования, практически невозможно.
При наличии наполнителя впроцессе литья под давлением линейные макромолекулы полимера ориентируются восновном в направлении течения расплава в форме. Это приводит кпространственной зависимости (анизотропии) свойств изделия, например, прочностьв направлении течения существенно выше, чем в перпендикулярном направлении.Влияние ориентации армирующих волокон на свойства изделия намного выше, чемвлияние макромолекул полимера. Ориентация волокон приводит к анизотропии усадкив направлении течения и перпендикулярном ему, что может вызвать короблениеизделия.
В полимерном изделиимогут возникать линии холодного спая. Это происходит, когда в литьевой формевстречаются два и более потока расплава, например, при обтекании расплавомвставки в форме или при наличии в форме нескольких литников. Различная толщинастенок изделия также может привести к разделению потоков расплава в форме и,следовательно, к появлению линий холодного спая. Если воздух, захваченныйпотоками расплава полимера, не может выйти из формы, образуются воздушныераковины. Линии холодного спая и раковины часто проявляются и как поверхностныедефекты. При этом не только портится внешний вид изделия, но и локальноснижаются его механические свойства, особенно ударная прочность.
Несоответствующее положениелитника имеет отрицательные последствия. Поскольку литник всегда оставляетзаметный след на изделии, его не следует располагать в тех местах, которыеважны с эстетической точки зрения. Вокруг литника возникают повышенныеостаточные напряжения в результате сдвига слоев материала, что значительноснижает уровень свойств. Неармированные пластики отличаются более высокимкачеством линии холодного спая, чем армированные. Качество материала в областихолодного спая сильно зависит от типа и количества армирующего наполнителя. Втаком материале волокна в зоне линии холодного спая располагаютсяперпендикулярно к направлению течения расплава, т.е. фактически перестают игратьупрочняющую роль. Отрицательное влияние на свойства оказывают такжетехнологические добавки и антипирены. Необходимо иметь в виду, что даже приравной прочности при растяжении линия холодного спая может существенно понизитьударную или усталостную прочность материала. Учитывая многообразие факторов иих взаимодействия, сложно дать количественную оценку их влияния на прочностьготового изделия.
Изделия сложных форм, какправило, не удается получить без линий холодного спая. Если невозможноуменьшить количество таких линий, то рекомендуется проводить процесс такимобразом, чтобы линии располагались в некритических зонах изделия с точки зрениявнешнего вида и прочности. Это достигается переносом места расположения литникаили увеличением или уменьшением толщины стенок изделия.
Основные рекомендации кпроектированию места расположения литника:
1.избегать или сводить кминимуму количество линий холодного спая;
2.не располагать линиихолодного спая в зонах повышенных остаточных напряжений;
3.иметь в виду, что дляармированных пластиков от расположения литника зависит степень коробленияизделия;
4.предусматриватьотверстия для выхода воздуха в форме, чтобы избежать образования раковин визделии.
3.10 Накатка, рифление, надписи
Накатку и рифление обычнонаносят на наружные поверхности изделия в процессе формования. Их следуетвыполнять прямыми ребрами, параллельными направлению выталкивания изделия изформы. Наиболее технологичным рельефом является полукруглый профиль. Реброрельефа должно входить в цилиндрический поясок, расположенный со стороныплоскости разъема формы. Высота пояска – не менее 1 мм. Диаметр пояска долженпревышать диаметр описанной окружности рифов. Противоположный конец рельефарекомендуется не доводить до торца на некоторое расстояние, большее радиусазакругления.
Надписи (буквы, цифры ит.п.) на пластмассовом изделии получают в процессе формования на поверхностях,параллельных плоскости разъема формы. В случае необходимости их выполняют наповерхностях, параллельных направлению выталкивания, и эти поверхностивыполняют с уклоном.
Если формаизготавливается резанием, надписи следует делать выпуклыми, если же холоднымвыдавливанием – углубленными. Это обеспечивает прочность и четкостьизображения.
При оформлении надписейследует придерживаться таких рекомендаций:
1.высоту букв надповерхностью изделия принимать в пределах 0,3 – 0,5 мм;
2.буквы высотой более0,75 мм для предотвращения выкрашивания выполнять шире у основания, чем увершины;
3.для защиты выпуклогошрифта при эксплуатации изделия и для удобства снятия облоя надписи помещают внезначительные углубления на поверхности изделия, чтобы надпись на выступала запределы наружной поверхности;
4.при малой толщинеизделия предусматривают специальный защитный ободок, высота которого рана иличуть больше, чем высота шрифта
5.для выпуклого шрифтаформа сечений букв может быть угловой, прямоугольной, трапециевидной; а дляуглубленного – трапециевидной и прямоугольной.
4. Простановка размеров на чертежах пластмассовыхизделий
Если пластмассовоеизделие изготовлена механической обработкой и к точности расположения егоотдельных элементов не предъявляются особые требования, целесообразно назначатьразмеры l и А с максимально возможнымиширокими допусками.
/>
Если контур симметричногопластмассового изделия при формовании оформляют в матрице, а отверстия –знаками пуансона, то размер l обычно непроставляют, так как его трудно технологически обеспечить и проконтролировать.
Если одни размерыоформляются пуансоном, а другие – матрицей, то целесообразно отступить от принципаединства баз и наносить размеры с разных сторон.
Колебание толщины облояпри прессовании искажает только один размер – высоту изделия. Этот размеррекомендуется контролировать на всех изделиях.
При проектированииизделий типа кожухов, изготавливаемых прессованием, не рекомендуется указыватьтолщину стенки.
Габаритный размер изделияне должен включать в себя размеры местных выступов, бобышек, ребер и т.п.
5. Соединенияпластмассовых деталей между собой и с деталями из других материалов
Наиболее простымиспособами соединения пластмассовых деталей являются применение пружинныхфиксаторов (защелок), прессовое соединение и резьбовое соединение. Упрощениетехнологии соединения и сборки изделия дает значительную экономию.
Соединения можноразделить на две группы: разборные и неразборные. К неразборным соединениямотносятся:
- сварка;
- заклепочное соединение;
- клеевое соединение;
- вставка;
- защелки с фиксаторами под углом 90 0.
Разборные соединениявключают в себя:
- защелки с фиксаторами под углом
- резьбовые соединения;
- соединения типа вал – втулка;
- прессовые соединения.
Большим преимуществомпружинных фиксаторов является то, что для сборки соединения не требуютсядополнительные детали. В технологии пластмассовых изделий наиболее распространеныследующие типы фиксаторов пружинного типа:
- с зазубренной защелкой;
- с цилиндрической защелкой;
- с шаровой защелкой.
Во всех случаяхконструктор должен разработать геометрию изделия таким образом, чтобы детали небыли напряжены, и после сборки не произошла релаксация напряжений в точкахкрепежа. Основным принципом проектирования является обеспечение непревышениявеличины допускаемой деформации для данного материала. При этом следуетучитывать свойства полимерного материала. Например, при использовании полиамидаследует принимать во внимание, что сухой полиамид имеет значительно меньшую допустимуюдеформацию, чем влажный. Содержание стекловолокна также оказывает влияние надопустимую деформацию материала, и, вследствие этого, на допустимую величинуотклонения защелки.
Если защелка имеетконусную форму, то внутренние напряжения в ней снижаются. Конусная формапозволяет лучше распределять напряжения по длине консольной части защелки. Приэтом снижается пик напряжения у основания защелки, а также усилия сборкидеталей. Место стыка защелки и основания должно быть закруглено достаточнобольшим радиусом, иначе оно будет являться концентратором напряжений. Прицилиндрической и шаровой форме защелки их часто необходимо разрезать дляоблегчения сборки. В этом случае торец с прорезью следует затупить.
Прессовые соединенияобеспечивают высокую прочность соединения пластмассовых деталей при минимальнойсебестоимости. Как и для пружинных фиксаторов, усилие отрыва при прессовомсоединении со временем снижается из-за релаксации напряжения в полимерномматериале, что обязательно следует учитывать при проектировании. Кроме того,необходимо проводить климатические испытания изделия с обязательнымтермоциклированием для проверки надежности соединения.
Резьбовые соединения в технологииполимерных изделий выполняют с помощью винтов-саморезов или болтов и резьбовыхвставок в детали. При выборе типа резьбового соединения хорошим индикаторомможет служить модуль упругости полимерного материала при изгибе. При модуле до2800 МПа можно использовать самонарезные винты. Если соединение должно бытьразборным или если требуется применять винты с метрической резьбой, тонеобходимо предусмотреть в изделии металлические вставки. Во избежаниеразрушения втулок при ввертывании винтов важно обеспечить оптимальный диаметротверстия и толщины стенок. В пластмассовых изделиях не следует применять винтыс конической потайной головкой, так как давление головки направлено так, что «раздвигает»материал. Это приводит к тому, что изделие может треснуть по линии холодногоспая.
Сварка широко применяетсядля постоянного соединения изделий и деталей из термопластичных материалов, восновном, пленок и листов. Преимуществом сварного соединения по сравнению склепаным или клеевым соединением является высокая прочность, достигающая 50 — 100% прочности основного материала. Кроме того, сварка характеризуется болеевысокой производительностью и меньшей трудоемкостью, чем клепка и склеивание.
Выбор метода сваркиопределяется несколькими критериями: геометрия изделия, тип используемогополимера, себестоимость метода, соответствие метода общей технологическойцепочке, механические и эстетические требования к соединению.
Существую различныенедорогие методы сварки, пригодные для массового промышленного производства. Длясварки конструкционных пластмасс наиболее часто применяются следующие методы:
- сварка нагревом;
- сварка трением;
- сварка вибрацией;
- сварка ультразвуком.
Также применяются:
- высокочастотная сварка;
- индукционная сварка;
- сварка струей горячего газа.
Разрабатываются новыеметоды, например, лазерная сварка, но они еще не получили широкогораспространения в промышленности.
Во всех этих методахсоединение деталей достигается за счет нагрева, приводящего к плавлению кромоксоединяемых деталей, и давления.
Тепло передаетсянепосредственно от горячего источника контактным способом или излучением, иливырабатывается за счет внутреннего или внешнего трения или электрическихявлений.
Для достижения высокого ивоспроизводимого качества сварного соединения необходимо выбрать наиболееподходящий метод сварки и оптимизировать его параметры при условии, чтоконструкция сваривамеых деталей соответствует данному методу. Изготовителисварочного оборудования поставляют не только стандартное оборудование, но испециальные сварочные установки, приспособленные для решения конкретных задач.Перед выбором метода сварки рекомендуется проконсультироваться с поставщикамикак оборудования, так и полимерного материала.
Теоретически сваркоймогут быть соединены любые термопласты, но поведение различных полимерныхматериалов при сварке значительно отличается. Аморфные иаморфно-кристаллические полимеры не могут быть сварены друг с другом. Полимеры,которые поглощают воду, например, полиамид, должны быть предварительновысушены, так как влажность приводит к низкому качеству сварки. Поэтому дляповышения качества сварки изделия из полиамида следует сваривать сразу же послеформования или после хранения в сухом состоянии. На процесс сварки также влияютдобавки, вводимые в полимер, в частности, стекловолокно, стабилизаторы и т.д.Сварные соединения неармированных пластмасс могут достигать прочности основногоматериала при условии оптимальных параметров процесса и конструкции изделия.Однако стеклопластики при сварки сильно теряют в прочности из-за разделения илипереориентировки волокон в зоне сварного шва.
Правильная конструкциясоединения является важным требованием для высококачественной сварки. Следуеттакже учитывать и эстетичность соединения. Улучшение внешнего вида шва моетбыть достигнуто путем маскировки облоя в специально предусмотренных пазах.Детали с тонкими стенками должны иметь утолщенные направляющие для соединениядруг с другом, чтобы при приложении давления в процессе сварки не происходила деформациястенок.
При сварке пластмассовыедетали в местах контакта нагревают до вязкотекучего состояния различнымиисточниками тепла – нагревательными элементами, газовыми теплоносителями,экструдируемыми присадками. Используют также ультразвуковые колебания,нейтронное облучение, трение. С помощью нагревательных элементов можносваривать пластмассы, которые не свариваются ТВЧ (фторопласт 4, полистирол,полиэтилен). Наиболее прост метод сварки газовыми теплоносителями, в качествекоторых используют подогретые воздух, аргон, азот или продукты горения горючихгазов – водорода, ацетилена и др. Этим способом сваривают винипласт, полиамиды,полиэтилен, полиметилметакрилат.
Сварка обычно применяетсяпри соединении пленок внахлестку, в том числе по скошенным кромкам. Разделкакромок под сварку может производиться как с одной стороны, так и с двух.
Если толщина листов непревышает 2 мм, разделку кромок не производят, провар обеспечивается при зазорев стыке до 1,5 мм. V-образная формакромок применяется при толщине листа 2 – 9 мм, причем при толщине 2 – 6 мм уголразделки кромок составляет 55 – 600, а при толщине больше 6 мм – 70– 900. С ростом угла разделки кромок прочность соединениявозрастает. Х-образная разделка кромок дает большую прочность соединения иболее экономична, чем V-образная.При V-образной разделке кромок под углом900прочность шва на растяжение составляет 25 МПА, а при Х-образнойразделке – 40 МПа.
При использованииультразвуковой сварки следует учитывать ее особенности. Аморфно-кристаллическиеполимеры имеют определенную температуру плавления, т.е. при нагревании онирезко переходят из твердого в жидкое состояние. Поэтому для них предпочтительноиспользовать соединение внахлестку. Для сварки аморфных полимеров, которыепостепенно размягчаются и плавятся в диапазоне температур, конструкция стыка неимеет такого значения. При ультразвуковой сварке применяют метод «близкогополя» и метод «далекого поля». Они различаются расстоянием междуповерхностью контакта, где ультразвуковой вибратор передает энергию изделию, иплоскостью сварки. Лучшие результаты дает метод «близкого поля», которыйэффективен со всеми пластмассами, однако наибольшая эффективность проявляетсяпри сварке пластиков с низким модулем упругости.
6. Клеевые соединения
Основным преимуществомклеевых соединений является возможность склеивания при помощи синтетическихполимерных материалов различных пластмасс между собой, а также пластмасс сметаллом, деревом, тканью, стеклом, керамикой и т.д. Клеевые соединенияотличаются хорошей герметичностью, сопротивляемостью вибрационным нагрузкам, ноимеют невысокую прочность, особенно при повышенных температурах.
Термопластичныеполимерные материалы (полиметилметакрилат, поливинилхлорид, полистирол) можносклеивать раствором этого же полимера.
Процесс склеиваниясостоит обычно из трех этапов:
1) подготовка поверхности(обезжиривание, а для некоторых материалов – химическая обработка);
2) нанесение клея и
3) выдержка клеевогосоединения под давлением.
В клеевых соединенияхзазор между склеиваемыми поверхностями составляет 0,1 – 0,2 мм.
При проектированииклеевых соединений следует стремиться к тому, чтобы при нагрузке в нихвозникали лишь равномерные напряжения сдвига. При неравномерном приложениинагрузки прочность для большинства клеев не превышает 0,5 МПа. Высокойпрочностью обладают соединения вскос, с двухсторонней накладкой и внахлестку.Для повышения прочности клеевые соединения часто комбинируют с соединением назаклепках.
Многие пластмассы(полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид) являются химически инертнымиматериалами, поэтому перед склеиванием требуется их специальная химическая ихимико-термическая обработка. Так, перед склеиванием полиэтилена иполипропилена эпоксидными клеями производят обработку склеиваемых поверхностейхромовой кислотой при 75 0С в течение 1 мин. В случае применениярезиновых клеев предварительную обработку производят раствором синтетическогокаучука в четыреххлористом углероде, трихлорэтилене или бензине.
В качестве клеевприменяют растворы или расплавы различных полимеров или олигомеров. Высокойпрочностью обладают клеевые соединения эпоксидными композициями, которыепроисходят в трехмерное состояние с помощью специально добавляемыхотвердителей, также композиции на основе фенолоформальдегидных и другихолигомеров. Прочностные характеристики композиций, отвержденных без нагревания,значительно ниже, чем такие же характеристик композиций горячего отверждения.
Выводы
В процессе выполненияконтрольной работы мы ознакомились с общими требованиями к конструкциямпластмассового изделия, а именно с формой пластмассового изделия,классификацией пластмассовых изделий по степени сложности и конструктивнымэлементам, соединением изделий из пластмасс, множеством рекомендаций попроектированию и изготовлению изделий из пластмасс.
Литература
1. Альшиц И.Я. и др.Проектирование изделий их пластмасс. – М.: Машиностроение, 1979. – 248с.
2. Зенкин А.с. и др.Допуски и посадки в машиностроении. К.: Техніка, 1990. –320 с.
3. Штейнберг Б.И. идр. Справочник молодого инженера-конструктора. – К.: Техніка, 1979. – 150 с.
4. Лепетов В.А.,Юрцев Л.И. Расчет и конструирование резиновых изделий. М.: Химия, 1987. – 408с.