СОДЕРЖАНИЕ
Назначение станков. 2
Шлифовальные инструменты… 4
Узколенточные шлифовальные станки. 8
1. Конструкция станков. 8
2. Выбор режима шлифования. 10
3. Настройка станков. 11
4. Работа на станках. 12
Широколенточные шлифовальные станки. 14
1. Конструкция станков. 14
2. Выбор режима работы. 16
3. Наладка. 17
4. Работа на станках. 20
Дисковые шлифовальные станки. 22
1. Конструкция станков. 22
2. Выбор режима работы иналадка станка. 23
3. Работа на станках. 25
Цилиндровые станки. 26
Список литературы… 27
НАЗНАЧЕНИЕ СТАНКОВ
Дляполучения гладких и ровных поверхностей у деталей из древесины и древесныхматериалов их шлифуют до облицовывания или после покрытия лаком и другимиотделочными материалами. Различают следующие технологические операциишлифования и соответствующие им виды работ.
Выравниваниеповерхностей щитовых ибрусковых деталей до плоского состояния, т. е. удаление местных неровностей ввиде возвышений и углублений, а также обеспечение высокой гладкости поверхности(рис. 1, а) выполняют на шлифовальных станках с движущейся узкой или широкойлентой. Отличительная особенность шлифовальных станков для выравнивания —подпружиненный рабочий орган, позволяющий удалять неровности высотой t с разнотолщинных заготовок.
Обработкув размер по толщинедревесностружечных и столярных плит, а также столярно-строительных изделий(рис. 1, б) выполняют на калибровальных широколенточных или цилиндровыхшлифовальных станках. Допускаемое отклонение от номинального размера детали Т должнобыть не более 0,1...0,2 мм, поэтому шлифовальные и базирующие элементыкалибровальных станков делают повышенной жесткости.
Толщинасошлифовываемого слоя t в этом случаеопределяется разнотолщинностью обрабатываемых деталей.
Закруглениеи снятие провесов или фасок (рис. 1, в) производят на кромках и торцах брусковых деталей мебели.Основное требование к качеству шлифования — равномерность фасок и округлений навсех кромках, отсутствие прошлифовок и хороший эстетический вид. Этот вид работвыполняют на дисковых или барабанных шлифовальных станках преимущественно сручной подачей.
Удалятьворс после крашения илигрунтовки и снимать местные наплывы лака (рис. 1, г) необходимо при прозрачнойотделке деталей мебели.
Чистовоешлифование с цельюдостижения высокой гладкости поверхности (Rmmaх = 8...10 мкм) выполняют на двухагрегатном шлифовальном станке, один рабочийорган которого обеспечивает продольное шлифование, а второй — поперечное шлифование.Агрегаты имеют мягкую прокладку из войлока, фетра или пневматической подушки.
/>
Рис. 1.Виды шлифовальных работ: а — выравнивание, б — калибрование в размер, в — скруглениекромок и углов, г — снятие свесов и наплывов лака; 1 — фаска, 2 — наплыв лака
ШЛИФОВАЛЬНЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ
Режущийинструмент шлифовальных станков — шлифовальная лента, состоящая из бумажной илитканевой основы и прикрепленных к ней с помощью клеевых веществ абразивныхзерен. Зерна равномерно насыпают на основу по клеевому слою (механическийспособ) или наносят в электрическом поле (электростатический способ). Принанесении в электрическом поле зерна ориентируются на основе острыми гранямивверх, что улучшает режущие свойства шлифовальной шкурки. Абразивные зернанасыпают на основу по связке редко или плотно. Редкая насыпка (зерна занимаютменее 70% площади основы) обеспечивает хорошие условия резания и межзерновоепространство, меньше забивается древесной пылью.
Дляприклеивания зерен используют мездровый клей или синтетические смолы. Вкачестве основы применяют бумагу специальных сортов или ткань (саржа, бязь).
Абразивнымматериалом служат искусственные или природные минералы высокой твердости.Абразивные зерна изготовляют из электрокорунда нормального (15А), белого (24А,25А), монокорунда (43А, 45А), карбида кремния зеленого (62С, 63С) и черного(53С, 54С, 55С).
Величинуабразивных зерен обозначают номером, соответствующим размеру ячеек сита, накотором задерживаются данные зерна, в сотых долях миллиметра. Абразивные зернаи шлифовальные порошки имеют следующие размеры зерен, мкм: шлифзерно — 2000…160, шлифпорошки — 125...40; микропорошки— 60… 14, тонкие микропорошки—10...3.
Шлифовальнаяшкурка поступает на деревообрабатывающее предприятие в рулонах или листах.
Нанерабочей поверхности шкурки имеется маркировка с указанием характеристикишкурки и завода-изготовителя. Пример условного обозначения шлифовальной шкуркитипа 1 (I) с абразивным материалом, нанесеннымэлектростатическим способом (Э), шириной 620 мм и длиной 50 мм (62,0X50), набумаге-основе марки 0—200 (П2) из нормального электрокорун-да марки (15А)зернистостью (25-Н) на мездровом клее (М) с показателем износостойкости поклассу (А): 1Э 620X50 П2 15А25-Н МА ГОСТ 6456—82.
Дляленточных шлифовальных станков берут шкурку в рулоне и разрезают на лентынеобходимой длины и ширины. Длину ленты определяют в зависимости от способа еесоединения — встык под углом или внахлестку.
Присклеивании встык концы срезают под углом 45° и приклеивают на полотнянуюподкладку шириной 80...200 мм (рис. 2, а). Длину ленты L (мм) определяют по формулам:
присклеивании встык
L = πD + 2lср+ 2В,
присклеивании внахлестку
L = πD + 2lср+ с,
где D — диаметр шкивов ленточного шлифовального станка, мм;
lср — среднеерасстояние между осями шкивов станка, мм;
В — ширина шлифовальной ленты, мм;
с — припуск на склеивание внахлестку (с= 100...160 мм).
Присклеивании внахлестку (рис. 2, б) на одном конце ленты горячей водой удаляютабразивные зерна на протяжении 80… 100 мм, затем на обнаженную основу,смазанную клеем, накладывают другой конец ленты. Соединенные концы сжимают ивысушивают, используя для этого специальное приспособление или клеильный пресс.
Длякомбинированных шлифовальных станков используют листовую шкурку. Дляшлифовальных дисков вырезают шкурку по шаблону в виде круга, диаметр которогодолжен быть на 60...80 мм больше диаметра диска. Пользуясь прямоугольнымшаблоном, вырезают также заготовки шкурок для бобины. После раскроя заготовки должны иметь ровные, без вырывов, края.Наличие утолщений или непроклеенных концов при склеивании лент может привести кпреждевременному разрыву ленты.
Дляшироколенточных станков шкурку раскраивают на листы по шаблону, изготовленномуиз фанеры или листа алюминиевого сплава (рис. 2, в). Шкурку следует раскраиватьтак, чтобы края были ровными, а разность длин боковых кромок — не более 1 мм.Один из скошенных краев заготовки зачищают, снимая абразив на ширине 20 мм.Продольные кромки и зачищенный край следует оклеить полоской кальки шириной 40мм, которая должна выступать за край шкурки на 10 мм. Скошенный край с калькойсмазывают клеем и выдерживают на воздухе в зависимости от вида и вязкости клея.
/>
Рис. 2.Раскрой и склеивание шлифовальной ленты: а — встык под углом, б — внахлестку, в— шаблон для раскроя шкурки
Послевыдержки скошенные края соединяют и на место стыка накладывают полоску шкуркитак, чтобы абразив на полоске прилегал к абразиву ленты. Место соединениясжимают и выдерживают в прессе. Готовые бесконечные ленты вывешивают наспециальных кронштейнах и не менее суток до установки на станок выдерживают всухом помещении.
/>
Рис. 3.Ленточный шлифовальный станок с подвижным столом: 1 — тумба, 2 — суппорт, 3 —стол, 4 — ограждение-пылеприемник, 5 — приводной шкив, б —шлифовальная лента, 7— утюжок, 8 — неприводной шкив, 9 — пневмоцилиндр, 10 — маховичок
УЗКОЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
1. Конструкция станков
Взависимости от вида обработки и типа подачи узколенточные станки бывают:
· для шлифованиякриволинейных поверхностей со свободной шлифовальной лентой (ШлСЛ-2, ШлСЛ-3)/
· для обработкиплоских поверхностей с неподвижным столом (ШлНС-2, ШлНС-3), с ручнымперемещением стола и утюжка (ШлПС-5П), с механизированным перемещением стола иручным перемещением утюжка (ШлПС-7), двухленточные с длинным утюжком иконвейерной подачей (ШлПС-9, ШлПО-10);
· для обработкибоковых кромок щитовых. деталей (ШлНСВ, ШлНСВ-2);
· дляпромежуточного шлифования лакокрасочных покрытий (Шл2В, Шл2В-2).
Ленточныйшлифовальный станок с подвижным столом и коротким утюжком (рис. 3) предназначендля шлифования щитов. Станина станка выполнена в виде двух тумб 1, на которыхразмещены суппорты 2, переставляемые по высоте маховичком 10. Стол 3 на роликахперемещают вручную или от механического привода в поперечном направлении покруглым направляющим, прикрепленным к суппортам. Над столом расположена лента 6,которая надета на приводной 5 и неприводной 8 шкивы. Натягивают ленту ирегулируют ее набегание винтовым устройством с пневмоцилиндром 9.
/>
Рис. 4.Схема двухленточного шлифовального станка с конвейерной подачей ШлПС-9;
1 —станина, 2 — электродвигатель, 3 — шлифовальная лента, 4 — ленточный конвейер,5 — опорная лента, 6 — контактная балка, 7 — деталь
Шлифованиепроизводят при поперечном движении стола и продольном перемещении короткогоутюжка 7, прижимающего ленту к обрабатываемому материалу. Образующиеся пришлифовании отходы улавливаются пылеприемником 4, присоединенным к эксгаустернойсети.
Шлифовальныйдвухленточный станок ШлПС-9 с длинным утюжком и конвейерной подачей показан нарис. 4. Два одинаковых шлифовальных агрегата размещены на станинепоследовательно и имеют движущиеся навстречу друг другу шлифовальные ленты 3. Прижатиеленты к изделию осуществляется удлиненной контактной балкой 6 с подпружиненнымисекционными утюжками. Балка автоматически может быть поднята или опущена вмомент выхода или входа под шлифовальную ленту очередной детали, что исключаетпрошлифовку и закругление кромок и углов. Давление шлифования от утюжка нашлифовальную ленту передается через промежуточную движущуюся рифленую(протекторную) ленту 5, которая уменьшает трение между шлифовальной лентой иутюжком. Шлифовальная и протекторная ленты приводятся в движение отэлектродвигателя 2 через ременную передачу.
В другихстанках нижняя опорная поверхность утюжка воздействует на шлифовальную лентучерез неподвижную промежуточную войлочную антифрикционную ленту с приклееннымслоем мелких стеклянных шариков. Поверхность шариков резко снижает коэффициенттрения утюжка об антифрикционную ленту, что предотвращает нагрев и быстрый износшлифовальной ленты. Обрабатываемая деталь 7 подается в станок ленточнымконвейером 4. Он смонтирован на станине с возможностью вертикальногоперемещения посредством рычажной системы. Привод конвейера осуществляется отиндивидуального электродвигателя через цепной вариатор и редуктор. Скоростьподачи можно регулировать бесступенчато от 2 до 14 м/мин.
2. Выбор режима шлифования
Приназначении режима шлифования следует по заданной шероховатости и свойствамобрабатываемого материала выбрать зернистость шкурки, усилие прижима ее кизделию и скорость подачи. На узколенточных станках используют шлифовальнуюленту на бумажной основе. Зернистость (номер) шкурки выбирают в зависимости оттвердости обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверхности(табл. 7).
Величинуудельного давления на шлифуемую поверхность принимают в зависимости от типастанка и вида шлифования (зернистости шкурки):
Номерзернистости шкурки
32...50 10...20
(черновое (чистовое
шлифование) шлифование)
Удельноедавление, кПа… 5...20 2...5
Таблица 1.Зернистость шкурки для шлифования древесины на узколенточных станкахОбрабатываемый материал Операция Плотность насыпки Номер зернистости Древесина твердых пород: Черновое шлифование Плотная 16, 12 бук, дуб, ясень Чистовое шлифование » 12, 10, 8 Древесина мягких пород: Черновое шлифование Редкая 25, 20, 16 сосна, береза Чистовое шлифование » 16, 12 Детали, покрытые грунтом То же Плотная 12, 10, 8 Лакированные детали » » 8, 6, 5, 4, 3
Номерсоответствует размеру зерен в сотых долях миллиметра.
Зная рабочуюплощадь утюжка ab (мм2) и удельное давление(кПа), можно рассчитать усилие прижима F шлифовальной ленты к изделию (Н) по формуле F = 10-3 qab.
Скоростьподачи и усилие прижима — величины взаимозависимые. При большой скорости подачии небольшом усилии прижима шкурки отдельные места поверхности непрошлифовываются, при малых подачах и больших давлениях возможны почернение иприжоги древесины.
Скоростьподачи и усилие прижима устанавливают в зависимости от номера зернистостишкурки, породы древесины и условий шлифования по таблицам, имеющимся вруководстве по эксплуатации станка.
3. Настройка станков
Передустановкой ленты следует проверить качество ее склеивания. Нельзя применятьнадорванные, неправильно склеенные шлифовальные ленты с неровными краями. Спомощью маховичка уменьшают расстояние между шкивами и надевают ленту. Местосклеивания располагают так, чтобы наружный конец шва (со стороны абразива) былнаправлен против рабочего движения ленты.
Натяжениеленты регулируют, перемещая неприводной шкив или натяжной ролик. Нельзя слишкомсильно натягивать ленту, так как это может привести к ее разрыву. Однако прислабом натяжении лента будет проскальзывать по шкивам и быстро нагреваться.Силу натяжения устанавливают в зависимости от прочности основы ленты иопределяют по стреле прогиба ленты (около 20 мм) при легком нажиме на нее.
Правильностьнабегания ленты проверяют, поворачивая шкивы вручную или кратковременно включаяэлектродвигатель. При соскальзывании ленты ось шкива следует повернуть на небольшойугол рукояткой и зафиксировать стопорным устройством.
Посленастройки станка включают систему отсоса пыли, производят пробную обработкудеталей и проверяют их качество.
Шероховатостьшлифованной поверхности должна соответствовать требуемому значению параметра.
4. Работа на станках
Узколенточныешлифовальные станки с ручной подачей обслуживает один рабочий. Если шлифуютвогнутую криволинейную поверхность, то используют шкивную часть ленты.Перемещая деталь относительно ленты в продольном направлении и поворачивая еевокруг оси, станочник последовательно вводит в контакт с лентой все участки,образующие обрабатываемую поверхность. При неосторожном движении или замедлениискорости возможна прошлифовка.
Нашлифовальных станках с подвижным столом и ручным перемещением утюжка отдельныеучастки детали шлифуют за несколько проходов. Качественное выравниваниедостигается правильным регулированием давления на рукоятку утюжка и скоростиперемещения утюжка и стола. При приближений к кромкам давление следует снижать,чтобы не допустить их сошлифовывания.
Дляповышения качества и производительности шлифования рекомендуется укладывать настол небольшие брусковые детали одновременно по нескольку штук в ряд.
Есликачество шлифованной поверхности хорошее, а производительность недостаточна, тоскорость подачи следует увеличить. Большое давление на утюжок и использованиезатупленной ленты могут вызвать на шлифуемой поверхности прижоги.
Станки смеханической подачей деталей обслуживают двое рабочих. Станочник укладывает наконвейер деталь, ориентируя ее по ширине стола, и направляет под прижимныеэлементы станка. При захвате детали конвейером нельзя перемещать ее в боковомнаправлении. Не допускается подавать в станок заготовки неодинаковой толщины, сгрубыми дефектами поверхностей. Скорость подачи и давление утюжка или прижимнойбалки в процессе обработки, как правило, не регулируют. Второй рабочийпринимает готовые детали и следит за тем, чтобы не было прошлифовкй илинедопустимого закругления кромок.
ШИРОКОЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
1. Конструкция станков
Широколенточныестанки бывают с верхним и нижним расположением шлифовальных агрегатов.Одноагрегатные станки с верхним расположением выпускают для шлифования деталейс наибольшей шириной 600 мм (ШлК8). Односторонние двухагрегатные станкиобеспечивают двухразовое шлифование щитов за один проход шкурками разнойзернистости. Их выпускают для шлифования деталей шириной до 1100 мм с нижним(2ШлКН) и верхним (2ШлКА) расположением агрегатов.
Одноагрегатныйшироколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей (рис. 5) предназначендля плоскостного шлифования щитовых деталей по толщине. Два оклеенных резинойприводных' барабана 3 вращаются от электродвигателя 8. На верхний ролик 6 ибарабаны 3 надета широкая шлифовальная лента 5. Верхний ролик снабженмеханизмом подъема и автоматическим устройством с пневмоцилиндром 7, обеспечивающимкачание оси ролика. Вследствие качания ролика шлифовальная лента имеетосциллирующее движение вдоль барабанов.
/>
Рис. 5.Одноагрегатный широколенточный шлифовальный станок с конвейерной подачей: 1 —конвейерный механизм подачи, 2 — щетка, 3 — барабан, 4 — утюжок, 5 —шлифовальная лента, 6 — ролик, 7 — пневмоцилиндр, 8, 11 — электродвигатели, 9~ прижим,10 — прижимный ролик
Шлифовальнаялента прижимается к обрабатываемому материалу утюжком 4, управляемым сжатымвоздухом. Конвейерный механизм подачи 1 размещен в столе, который можноперемещать по высоте. Привод конвейера осуществляется через вариатор и ременнуюпередачу от электродвигателя 11.
От пылиобработанная поверхность очищается вращающейся щеткой 2. Заготовки занимают встанке требуемое положение с помощью прижимов 9 и роликов 10, установленныхперед и за шлифовальной лентой станка.
Нашлифовальном широколенточном станке с верхним расположением агрегатов 2ШлКА(рис. 6) можно шлифовать верхнюю пласть детали двумя шкурками разнойзернистости. Станок состоит из шлифовальных агрегатов 4 (с контактным вальцом)и 2 (с контактной балкой), приводного конвейера 1 и механизма настройкиконвейера на толщину шлифуемой детали.
/>
Рис. 6.Шлифовальный широколенточный станок с верхним расположением агрегатов 2ШлКА: 1— конвейер, 2, 4 — шлифовальные агрегаты, 3 — маховичок настройки на толщинусошлифовываемого слоя
Вмногоагрегатных станках используют другой набор шлифовальных агрегатов: первыйагрегат с широкой шлифовальной лентой и контактной балкой, а второй — с узкойлентой, движущейся поперек подачи детали.
Иногдавместо узколенточного шлифовального агрегата устанавливают валец или барабан сабразивным губчатым покрытием для окончательного чистового выравниванияшлифуемой поверхности.
2. Выбор режима работы
Процессшлифования на широколенточных станках строят так, чтобы одновременно суменьшением шероховатости поверхности снизить глубину местных неровностей.Облицованные щиты на шлифовальные станки поступают с шероховатостью поверхностиRmmax = 100… 200 мкм. Шлифованием шероховатость доводят до Rmmax = 32...6 мкм под отделку полиэфирнымилаками и Rmmax = 16 мкм — под отделку нитролаками.
Облицованныещиты шлифуют в несколько этапов: первое шлифование —.предварительное(черновое) лентой зернистостью 12… 16; второе промежуточное — лентойзернистостью 10...12 и третье — окончательное (чистовое) лентой зернистостью6...8.
Режимышлифования облицованных щитов следующие: скорость резания 20...28 м/с, скоростьподачи 5...25 м/мин, величина ее зависит от породы древесины, толщинысошлифовываемого слоя (0,02...0,1 мм), номера зернистости шкурки, степени затупленияи давления при шлифовании. При выравнивающем шлифовании облицованных щитов сприменением контактного обрезиненното вальца давление при шлифовании должнобыть 10… 20 кПа, с применением контактной приж! имной балки шириной до 60 м —5...15 кПа, при чистовом шлифовании соответственно 8… 15 и 2...8 кПа. Приобеспечении заданной шероховатости поверхности скорость подачи выбирают изусловия максимальной загрузки электродвигателя привода шлифовальной ленты.
Пришлифовании деталей в процессе отделки режимы назначают в зависимости от способаи материала покрытия. Ворс после грунтования.снимают при невысокой скоростиленты (1… 2 м/с), а лаковое покрытие шлифуют со скоростью не более 12 м/с,так как при большей скорости лаковая пленка сильно разогревается и разрушается.
3. Наладка
Наладкашироколенточногошлифовального станка включает в себя регулировку шлифовальных агрегатов,подающего конвейера, общую настройку и опробование станка в работе.
Общаясхема настройки шлифовального станка показана на рис. 7. Положение всехагрегатов станка отсчитывается от единой базы, в качестве которой принимаютрабочую поверхность столов.
Опорныеролики над столами должны выступать на 0,2...0,3 мм. Настраивают и контролируютположение поверочной линейкой и набором щупов.
Наладкашлифовального агрегата с контактным вальцом 5 заключается в регулировании егоположения относительно базирующих столиков.
Величинавыступа верхней точки образующей контактного вальца 5 над столом зависит отрежима шлифования и должна быть 0,1...0,4 мм. По высоте контактный валецрегулируют вручную маховичком, а точность положения вальца контролируют поотсчетной линейке и нониусу. При настройке необходимо учитывать толщинуабразивной ленты.
Наладкашлифовального агрегата с контактной балкой состоит из настройки утюжка повысоте на толщину снимаемого слоя. Лента над рабочей поверхностью столов должнавыступать на 0,5… 1 мм в зависимости от режима шлифования. Схема механизманастройки контактной балки шлифовального станка показана на рис. 8.
/>
Рис. 7.Схема настройки широколенточного шлифовального станка: 1 — опорный стол, 2 —конвейерная лента, 3 — контактная прижимная балка, 4 — базирующие столики, 5 —контактный валец, 6 — опорный ролик, 7 — деталь
Рабочуюповерхность утюжка относительно образующих роликов устанавливают специальнымнастроечным механизмом, состоящим из корпуса 7, укрепленного на кронштейне 8, иползуна 5 с упорами. Один упор 4 неподвижный, а вторым упором служитрегулировочный винт 11. Рычаг, закрепленный на валу 3 механизма подъема утюжка,имеет на конце две опоры, которые взаимодействуют с упорами ползуна 5.
Нижнееположение утюжка регулируют винтом 10, перемещая ползун 5 относительно корпуса 7.Величину выступа А рабочей поверхности утюжка относительно роликов 13 контролируютпо линейке 9. Верхнее положение утюжка настраивают регулировочным винтом 11.После настройки положения винта фиксируют затяжной гайкой 12.
Давлениевоздуха в утюжке устанавливают 0,02...0,05 МПа. Его регулируют рукояткойредукционного клапана и контролируют по показанию манометра.
Натяжениеабразивной ленты в шлифовальном агрегате регулируют редукционным клапаном,изменяющим давление воздуха в пневмоцилиндре, и контролируют по манометру.Величина давления должна быть 0,3...0,4 МПа.
/>
Рис. 8.Схема механизма настройки контактной балки шлифовального станка: 1 — утюжок, 2—шток,3— вал, 4 — упор, 5—ползун, 6—шайба, 7 — корпус, 8 — кронштейн, 9 — линейка, 10,11— винты, 12— гайка, 13— ролик
Времясрабатывания утюжка (подъем и опускание) в зависимости от положения переднейкромки детали настраивают рукояткой управления дросселем при пробном шлифованиидетали.
Частотуосцилляции шлифовальной ленты регулируют дросселями. Она должна быть 30...40ходов в минуту.
Заменяютшлифовальную ленту в следующем порядке. Открывают оградительные дверки ирукояткой крана управления пневмоцилиндром опускают натяжной ролик в нижнееположение, освобождают консоль шлифовального агрегата, вращая рукояткузамкового устройства.
Новуюшлифовальную ленту устанавливают на вальцы шлифовального агрегата такимобразом, чтобы шов, образующийся при склеивании, сходил со шлифуемой детали.После замены ленты закрепляют надежно консоль агрегата и обеспечивают требуемоенатяжение ленты.
Натолщину шлифуемой детали станок настраивают, включая
электродвигатель привода подъема верхней станины станка. Высоту подъемаконтролируют по отсчетной линейке. Крайние верхнее и нижнее положения подвижнойчасти станины обеспечивают перестановкой упоров, взаимодействующих с конечными выключателями.После регулировки упоры фиксируют крепежными винтами.
Требуемуюскорость, движения конвейера настраивают маховичком. Бесступенчатоерегулирование скорости от 6 до 24 м/мин достигается с помощью клиноременноговариатора. Скорость подачи выбирают по номограмме в зависимости от давления утюжка,зернистости и толщины снижаемого с обрабатываемой детали слоя.
4. Работа на станках
Станочниккладет на конвейер заготовку и подает ее в станок. Второй рабочий принимаетготовые детали, складывает их в стопу или передает станочнику для повторногошлифования.
Станочникдолжен следить по прибору за загрузкой электродвигателя и при необходимостиснижать скорость подачи или регулировать давление в системе прижимашлифовальной ленты.
Шлифованиепротекает нормально, если оно сопровождается равномерным шумом. Причинамиобразования дефектов обработки могут быть некачественная настройка станка,неправильное базирование деталей из-за повышенного износа конвейера илизатупления ленты.
Впроцессе работы контактная поверхность утюжка изнашивается, поэтому его следуетпериодически заменять.
Подача встанок заготовок с вырывами и сколами приводит к надрыву материала основы илиаварийному разрыву шлифовальной ленты в процессе работы.
Приработе станка нужно следить за правильной работой пневмосистемы отсосашлифовальной пыли. Для уменьшения вероятности возникновения пожара или взрыва вцехе не допускается скопление пыли на элементах станка.
ДИСКОВЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ
1. Конструкция станков
Дисковыешлифовальные станки используют для чернового шлифования деталей, снятияпровесов в собранных рамках, выравнивания углов и удаления свесов.
Ихвыпускают комбинированными: с двумя шлифовальными дисками и бобиной (ШлДБ-4,ШлДБ-5).
/>
Рис. 9.Комбинированный шлифовальный станок с двумя дисками и бобиной ШлДБ-4: 1—станина,2, 7, 9 — столы, 3, 6 — шлифовальные диски, 4 —направляющая линейка, 5 —электродвигатель, 8 — бобина,
10 — кронштейн
Комбинированныйшлифовальный станок ШлДБ-4 показан на рис. 9. На станине 1 станка установленэлектродвигатель 5 с двусторонним выходом вала. На концах вала укреплены двашлифовальных диска 3 и 6, вращающихся с частотой 750 об/мин. На кронштейне 10 находитсявертикальный шпиндель, на конце которого закреплена шлифовальная бобина 8, совершающая4300 об/мин. Шпиндель с бобиной через ременную передачу вращается отиндивидуального электродвигателя, размещенного в станине. Кроме вращения бобинасовершает осевое колебательное движение (2,3 кол/с) от эксцентриковогомеханизма.
Обрабатываемыйматериал базируется на столах 2, 7 и 9, которые можно наклонять под требуемымуглом. На столах укреплены направляющие линейки 4, используемые при плоскостномшлифовании деталей. Шлифовальные диски ограждены кожухами, которые служат такжеприемниками для сбора и удаления пыли в эксгаустерную сеть.
2. Выбор режима работы и наладка станка
Режимработы станка назначают в зависимости от вида шлифования. При черновомшлифовании плоских поверхностей давление прижима детали должно быть 40...50кПа, при чистовой обработке давление снижают до 5...10 кПа. Скорость шлифованияв дисковых станках переменная и зависит от расстояния шлифуемого участка деталидо центра диска.
Приналадке комбинированных шлифовальных станков необходимо: выбрать шлифовальнуюшкурку требуемой зернистости; установить и; закрепить шкурку на шлифовальныхдисках и бобине; отрегулировать положение столов и направляющих линеек;проверить работу станка на холостом ходу и обработать пробные детали.
Надисковых станках с бобиной используют преимущественно шлифовальную шкурку натканевой основе. Для выполнения чернового и чистового шлифования целесообразнона обоих дисках закрепить шкурки разной зернистости на одном диске —зернистостью 80 или 50, а на втором — 50...20.
Бобинуиспользуют для шлифования криволинейных вогнутых, а также внутреннихцилиндрических и конических поверхностей, что сопровождается обычно съемомбольших припусков. При этом следует применять крупнозернистую шкурку.
Подобранныелисты шлифовальной шкурки увлажняют и выдерживают 40...50 мин. Увлажненныешкурки более плотно прилегают к диску или бобине. Перед установкой шкурки следуетотодвинуть или наклонить стол, обеспечивая свободный доступ к диску, и снятьизношенную шкурку.
Новуюшкурку накладывают на диск так, чтобы края ее располагались симметрично относительнокольца, прижимающего шкурку. Винты завинчивают последовательно, устраняявыпучины и неровности и добиваясь плотного прилегания шкурки к диску. Так жезакрепляют шкурку на шлифовальной бобине:
Пришлифовании поверхности под прямым углом к пласти детали (рис. 10, а) стол 4 наклоняютк диску или от него, используя круговые направляющие 2. После наклонаперемещают стол маховичком 3 к шлифовальному диску 1 так, чтобы между кромкойстола и диском был зазор 5 мм. В требуемом положении стол закрепляют стопорнымустройством.
Направляющуюлинейку на столе устанавливают так, чтобы шлифование осуществлялосьпериферийней частью диска. Центральной частью диска работать не следует, так какмала скорость шлифования.
Еслинужно шлифовать торец с наклоном к кромке детали (рис. 10, б), направляющуюлинейку 5 поворачивают на-требуемый угол и закрепляют зажимом 6. При шлифованиикриволинейной детали с поверхностью, расположенной под углом к ее базовойплоскости, стол бобины наклоняют.
Посленастройки опробуют станок на холостом ходу и шлифуют пробные детали. Детальперемещают по столу вручную. Скорость подачи и усилие прижима детали регулируютв зависимости от толщины сошлифовываемого слоя и зернистости шкурки. Давлениепри шлифовании диском должно быть 5… 30 кПа.
/>
Рис. 10.Наладка комбинированного шлифовального станка: а — настройка, стола, б —регулировка направляющей линейки; / — диск, 2— направляющие, 3— маховичок, 4 —стол, 5 — линейка, 6— зажим
3. Работа на станках
Накомбинированных станках можно выполнять разнообразные работы одновременно двумрабочим. При установке на дисках шкурок разной зернистости первый рабочийвыполняет черновое шлифование, а второй, используя другой диск со шкуркойменьшей зернистости, — окончательное чистовое шлифование.
Прииспользовании бобины деталь перемещают вручную, прижимая обрабатываемымучастком поверхности к шкурке. Следует внимательно следить за качествомшлифования и соблюдать осторожность, предотвращая касание рук вращающегосяинструмента.
Дляобработки деталей с замкнутым внутренним контуром приемник для шлифовальнойпыли снимают и деталь кладут на стол так, чтобы она охватывала рабочую частьбобины. Шлифуют деталь, поворачивая ее вокруг бобины.
Качествошлифования оценивают визуально путем сравнения с эталоном или измеряют высотумикронеровностей контрольно-измерительными приборами ТСП-4, МИС-11.
ЦИЛИНДРОВЫЕ СТАНКИ
Цилиндровыестанки бывают одно- и трехцилиндровые. Одноцилиндровые станки с ручной илимеханической подачей применяют для плоскостного шлифования прямых и изогнутыхщитовых и брусковых деталей, заоваливания острых ребер. Трехцилиндровые станкипредназначенные для шлифования фанеры, плит, щитовых (облицованных) и рамныхдеталей, а также снятия провесов, выпускают двух видов: с верхним и нижнимрасположением шлифовальных цилиндров. При необходимости с помощью двухустановленных последовательно станков можно обработать за один проход изделия сдвух сторон.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. АмалицкийВ.В., Любченко В.И. Справочник молодого станочника по деревообработке. – 2-еизд. перераб. – М.: Высшая школа, 1978
2. КоротковВ.И. Деревообрабатывающие станки: Уч. для ПТУ – 2-е изд. перераб. и доп. – М.:Высшая школа, 1991