Узнать стоимость написания работы
Оставьте заявку, и в течение 5 минут на почту вам станут поступать предложения!
Реферат

Реферат по предмету "Промышленность, производство"


Балка нижняя внутренняя шпангоута

МИНИСТЕРСТВОНАУКИ И ОБРАЗОВАНИЯ РФ
Федеральноеагентство по образованию
КП.1201.03.18.01.ПЗИАТ
Балканижняя внутренняя шпангоута 42
Технологическийпроцесс механической обработки
Студент: Преподаватель:
Алексеенко А.А.Субботин Д.Ю.
Дата:                                                                   Дата:
Подпись                                                                      Подпись
2006

Содержание:
Введение
Раздел 1. Общая часть
1.1     Описаниеконструкции детали
1.2     Материал детали иего свойства
1.3     Анализтехнологичности детали
1.4     Определение типапроизводства
Раздел 2. Технологическаячасть
2.1 Выбор вида и методаполучения заготовки
2.2 Расчет припусков иразмеров заготовки
2.3 Анализ базовоготехпроцесса
2.4 Разработкамаршрутного техпроцесса
2.5 Выбортехнологического оборудования
2.6 Выбор приспособленийи режущего инструмента
2.7 Применяемые методы иинструменты контроля
2.8 Расчет режимоврезания
2.9 Нормирование операций
Раздел 3. Конструкторскаячасть
3.1 Конструкцияприспособления
3.2 Расчет приспособленияна усилие зажима
Список литературы

Введение.
Непрерывноесовершенствование техники влечет за собой частую сменяемость и увеличениеколичества типов изделий, выпускаемых в условиях мелкосерийного и серийногопроизводства. В связи с этим постоянно возрастает номенклатура обрабатываемыхдеталей.
В настоящее время большоеколичество деталей изготавливается на универсальном оборудовании, имеющем малуюпроизводительность, чем специальные и специализированные станки, вследствиебольших затрат вспомогательного и машинного времени.
Применение универсальногооборудования сдерживает рост производительности труда, а также отрицательновлияет на качество изготавливаемых изделий, которое в этом случае зависит отряда субъективных причин: квалификации рабочего, его физиологического иморального состояния, утомляемости к концу смены и других факторов.
Одним из основных методовавтоматизации мелкосерийного и серийного производства, находящим все большеераспространение, является применение станков с ЧПУ.
Наибольший экономическийэффект от внедрения станков с ЧПУ достигается при обработке сложныхпространственных деталей в результате:
— ликвидации разметочныхопераций и межоперационного контроля;
— интенсификация режимовобработки, возможной благодаря обильному охлаждению и образованию стружки,исключению необходимости визуального слежения за разметкой;
— автоматизации приемоввспомогательных работ (подводов и отводов инструмента или детали, установкиинструмента на размер), использование оптимальных траекторий движенияинструмента;
— снижение трудоемкостислесарной доработки, обусловленной высокой точностью и частотой обработкикриволинейных участков, контуров и поверхностей деталей;
— снижение трудоемкостисборки благодаря повышению точности и ликвидации подгоночных операций;
— сокращение затрат напроектирование и изготовление оснастки;
— снижение требований кквалификации рабочего-оператора;
— применениемногостаночного обслуживания;
— сокращение сроковосвоения изделий.

Раздел 1
Общаячасть.
 
1.1.Описание конструкции детали.
 
Деталь шпангоут 42является усиленным шпангоутом.
Усиленные шпангоутыпредназначены главным образом для восприятия сосредоточенных сил и моментов ипередачи их на обшивку. Отличительной особенностью усиленных шпангоутовявляется наличие обязательной непосредственной связи с обшивкой.
1.2.Материал детали и его свойства
Деталь “Балка нижняявнутренняя шпангоута 42” рационально изготавливать из титанового сплава среднейпрочности ВТ20 ГОСТ 190013-81, так как деталь из такого материала способнавыдержать все оказываемые на нее усилия исходя из перечисленных свойств.
Основные преимуществатитанового сплава – малая плотность, высокие механические свойства в интервалетемператур от –250/>С до умеренно высоких 300-600 />С и отличнаякоррозионная стойкость в большинстве агрессивных сред. Титановые сплавы восновном нехладоломки. Сплавы средней прочности подразделяются на сплавы с /> - структурой,псевдо-/>-структурой и /> - структурой. К сплавам с /> - структурой относятсплавы титана с алюминием, а также сплавы дополнительно легированные оловомили цирконием. Они характеризуются средней прочностью, высокими механическимисвойствами при повышенной температуре. Сплавы с псевдо-/> — структурой имеютпреимущественно /> - структуру и небольшоеколичество />-фазы вследствие дополнительного легирования />-стабилизаторами: Mn, V, Nb, Mo и др. Сохраняя достоинства /> - сплавов, ониблагодаря наличию/> — фазы, обладают высокойтехнологической пластичностью. На прочность сплавов благотворно влияет цирконийи кремний, позволяющие изделию работать при наиболее высоких температурах.Недостатком этих сплавов является склонность к водородной хрупкости, поэтомудопустимое содержание водорода в псевдо-/> — сплавах колеблется в пределах0,005-0,02%. Сплавы с /> - структурой обладают хорошимсочетанием технологических и механических свойств. При комнатной и высокихтемпературах титановые сплавы успешно контактируют с лёгкими сплавами,коррозионностойкими и конструкционными сталями, превосходя их либо по удельнойпрочности, либо по коррозионной и эрозионной стойкости. Листовые титановыесплавы находят всё болееширокое применение как материал для обшивки и силового набора самолётов,особенно сверхзвуковых.
Титановые сплавы выгодноиспользовать для изготовления крупных штампованных деталей. Недостаткомтитановых сплавов являются низкие антифрикционные свойства и высокая химическаяактивность в некоторых условиях. При трении титан и его сплавы склонны ксхватыванию и задиранию, что необходимо учитывать при изготовлении деталей,длительно работающих при больших удельных давлениях.
Для повышенияизносостойкости и уменьшения фрикционной коррозии деталей из титановых сплавовприменяют гальванические покрытия, смазки, содержащие дисульфид молибдена, ипокрытия твёрдыми веществами, наносимые плазменным или детонационным методом.
При определенныхсочетаниях концентрации и давлении кислорода в реагенте, а также при наличиисвежего излома возможно возгорание титана.
Кроме того, титановыесплавы склонны к коррозии под напряжением в некоторых средах, в частности вдымящей азотной кислоте. Продукты коррозии в этом случае пирофорны ивоспламеняются при ударе. Поэтому применение титановых сплавов для работы вконтакте с подобными реагентами, особенно при температурах и напряжениях,превышающих допустимые, не рекомендуется. В особых случаях возможно загораниетитана на воздухе, например, при соприкосновении концов титановых лопаток ститановым корпусом компрессора. В связи с этим не рекомендуется применениеинструмента с износостойкими покрытиями.
Максимально допустимаярабочая температура зависит от состава сплава и продолжительности работыизделия. Жаропрочные титановые сплавы могут работать при температурах до 500 />С в течении6000час, то есть при повышении температуры снижается время работы. Этиограничения определяются термической стабильностью сплава окислению.Термическая стабильность сплава зависит от его химического состава. Чем меньшев сплаве нестабильных фаз, тем выше термическая стабильность.
Титан способен образовывать твёрдые растворы скислородом, что и определяет особый характер его окисления. При повышеннойтемпературе кислород медленно диффундирует в глубь титана, образуя твёрдыйхрупкий альфанированный слой. При определённой температуре и выдержке можетпроизойти сквозное охрупчивание детали, что особенно опасно для таких тонких итяжело нагруженных деталей.
«Проникающее» окисление является основнымпрепятствием, не позволяющим повысить рабочую температуру титановых сплавов;для его предотвращения необходимо применять защитные покрытия.
Титановые сплавы могутсвариваться всеми видами сварки при условии соблюдения надлежащих мер защиты.Сварной шов обладает хорошим сочетанием прочности и пластичности. Прочность швасоставляет 90% прочности основного металла. Титановые сплавы удовлетворительнообрабатываются резанием, налипает на инструмент, в результате чего тот быстроизнашивается. Для обработки титана требуются инструменты из быстрорежущей сталии твёрдых сплавов, малые скорости резания при большой подаче и глубине резания,интенсивное охлаждение.
Сплав средней прочностиВТ-20 ГОСТ 190013 — 81
Сплав средней прочностиВТ20 применяется в сварных деталях и узлах работающих при 450/>С (6000 час) и 500/>С (3000час), атак же в деталях, работающих кратковременно(до 5 мин.) при температурах до 800/>С, сплавобладает удовлетворительной пластичностью.Химические свойстваТаблица 1Ti Al Zr Mo V C Fe Si O2 N2 H2
Сумма
прочих
примесей Основа
5.5-
-7.5
1.5-
-2.5
0.5-
-2.0
0.8-
-1.5 0.10 0.30 0.15 0.15 0.05 0.015 0.30
Механические свойстваТаблица 2Структура
/>
/>
/>, %
KCV,
/> МПа
псевдо-/> — сплавы 950-1150 850-1000 8 0,4-0,5
ШтампуемостьТаблица 3
Температура
штамповки,
/>С
Вытяжка
К раб, %
Отработка
К раб, %
Выдавка
К раб, %
Гибка на угол 90/>
20
700-900
-
1.3-1.6
1.2-1.35
1.5-1.7
-
6-10
4.0-7.0
2.0-3.5
При изготовлении крупногабаритныхштамповок температура окончания деформации составляет 850 С, степень деформацииза один нагрев 50-70%.

1.3.Анализ технологичности детали.
Количественная оценкатехнологичности:
Коэффициент точностиобработки.
/>
/>
где, АСР — среднийквалитет точности обработки
ni число размеров чертежасоответствующих квалитетов точности
— 2 размера по 9квалитету
— 51 размеров по 14квалитету
/>
/>
Деталь технологична, таккак К т.ч. > 0,8
Коэффициент унификацииконструктивных элементов.
/>
где, Qэ.у. – количество унифицированныхэлементов.
Qэ. – общее число конструктивныхэлементов.
радиуса сопряжения: R8 – 108, R15 – 9; R3 –63; R10 – 2;
отверстия: ø30Н9 –1, ø18Н9 – 1.
/>
Деталь не технологична,так как значение коэффициента унификации
Коэффициент использованияматериала.
/>
где, Мd – масса детали по чертежу
Мз – масса заготовки свозможными технологическими припусками
/>
Деталь технологична, таккак КИМ > 0,7
Коэффициентшероховатости.
/>
/>
где, БСР – средняяшероховатость поверхностей.
ni число поверхностей, соответствующихшероховатости обработки.
— шероховатость 4 – 138
— шероховатость 5 – 320
/>
/>
Деталь технологична, таккак коэффициент шероховатости > 0,16
Качественная оценкатехнологичности:
1. Все поверхностидоступны для обработки.
2. Средняяобрабатываемость резанием.
3. Можно применятьуниверсальное оборудование и универсальную оснастку.
4. Точность ишероховатость поверхностей соответствуют.
5. Возможно получениезаготовок с высоким КИМ.
6. Для изготовлениявозможно применение высокопроизводительных методов обработки.
7. Обработка с одной базыне возможна.
Вывод: по основнымпоказателям деталь «Балка наружная шпангоута 42» технологична.
1.4. Выбори обоснование типа производства.
Для определения типапроизводства можно
использовать годовойобъем выпуска и массы детали по таблице №4.
Таблица 4 Масса детали, кг Тип производства Единичное Мелко-серийное Среднесерийное Крупносерийное Массовое Легкие, до20 кг До 100 101 — 500 501 -5000 5001- 500000 Свыше 50000 Средние, до 300 кг До 10 11 — 200 201-1000 10001-5000 Свыше 5000 Тяжелые, выше 300 кг 1 — 5 6 — 100 101 — 300 301 — 1000 Свыше 1000
Масса детали – 1,535 кг
Объем выпуска – 650 шт.
Определен типпроизводства – среднесерийное.
Серийное производствохарактеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимисяпартиями, и сравнительно большим объемом выпуска, чем в единичном типе производства.При серийном производстве используются универсальные станки, оснащенные какспециальными, так и универсальными и универсально-сборными приспособлениями,что позволяет снизить трудоемкость и себестоимость изготовления изделия. Всерийном производстве тех. процесс изготовления изделия преимущественнодифференцирован, т.е. расчленен на отдельные самостоятельные операции, выполняемыена определенных станках.
При серийном производствеобычно применяют универсальные специализированные, агрегатные и другиеметаллорежущие станки. При выборе технологического оборудования специальногоили специализированного, дорогостоящего приспособления или вспомогательногоприспособления и инструмента необходимо производить расчеты затрат и сроковокупаемости, а так же ожидаемый экономический эффект от использованияоборудования и технологического оснащения.

Раздел 2
Технологическаячасть.
 
2.1. Выборвида и методы получения заготовки.
В современномпроизводстве одним из основных направлений развития технологии механическойобработки является использование черновых заготовок с экономичнымиконструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболеерациональных и экономичных методов и способов обработки, т.е. обработки снаименьшими производственными отходами.
Выбор вида заготовки длямеханической обработки во многих случаях является одним из весьма важныхвопросов разработки процесса изготовления детали.
Правильный выбор вида иметода получения заготовки зависит от способа ее изготовления и влияет на числоопераций и переходов. Вид заготовки в значительной степени определяетдальнейший процесс обработки.
При решении этого вопросанадо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки былимаксимально приближены к форме и размерам детали.
В качестве заготовки вбазовом технологическом процессе принята заготовка, получаемая штамповкой.Штамповка повышает точность размеров, обеспечивает хорошее качествоповерхностей.
Принимаемая в расчеттребования тех. условий и исходя из суммарной минимальной стоимости получениядетали, отвечающей прочностным характеристикам, выбираем заготовку, получаемуюгорячей штамповкой.
Повышенная точностьразмеров штамповок достигается постоянством хода пресса и определенностинижнего положения ползуна, что позволяет уменьшить отклонения размеровштамповок на высоте; штамповки не контролируют на сдвиг, так как в конструкциипресса и штампа предусмотрено надежное направление ползуна направляющих станины,а для точного совпадения верхней и нижней части штампа – направляющие колонки ивтулки. Этот метод позволяет увеличить коэффициент использования материала,вследствие более совершенной конструкции штампов, снабженных верхним и нижнимвыталкивателями, что позволяет уменьшить штамповочные уклоны, припуски, напускии допуски и, тем самым, приводит к экономии металла, уменьшению последующейобработки штамповок резанием.
Перед штамповкой исходныйматериал готовят к обработке – производят зачистку металла, разрезают на части,выбирают температурный режим и тип нагревательного устройства. Зачистка металлаот поверхностных дефектов предупреждает появление брака в деталях.
2.2.Расчет припусков и размеров заготовки.Аналитический метод.
В заводскомтехнологическом процессе заготовку детали “Балка нижняя внутренняя шпангоута 42” получают путем горячей штамповки. Этот метод позволяет максимально приблизить форму и размерызаготовки к форме и размерам детали.
Определить припуск наребро, размер 3 мм
Таблица 4

п/п Вид заготовки и обрабатываемой поверхности Точность заготовки и обрабатываемой
Допуск на размер
T, мм
Элементы припуска,
мкм Промежуточные припуски, мм поверхности Rz h
/>
/> Zmax Zmin Заготовка гор.штамповка обычной точности 16 0,60 250 240 387 - - - 1 Черновое фрезерование 13 0,14 120 120 23,22 110 1,59 0,99 2 Чистовое фрезерование 11 0,06 40 40 0,93 110 0,51 0,37
Определяем суммарныеотклонения расположения поверхности
/>
/>
/>
L — длина заготовки, мм
/>1=Ку·/>0=0,06·387=23,22 мкм
/>2=Ку/>1=0,04·23,22 =0,93 мкм
Ку — коэффициентуточнения
Черновой 0,06, чистовой0,04
Определяем минимальныеприпуски
Zimin=(Rz+h)i-1+/>i-1+/>i
Rzi-1 — высота неровностей профиля напредшествующем переходе.
hi-1 — глубина дефектногоповерхностного слоя на предшествующем переходе.
/>i — погрешность установки заготовки навыполняемом переходе.
Z1min=(0,25+0,24)+0,387+0,11= 0,99 мм
Z2min=(0,12+0,12)+ 0,023+0,11= 0,37 мм
Определяем максимальныеприпуски
Zimax=Zimin+Ti-1
Z1max=0,99+0,6= 1,59 мм
Z2max=0,37+0,14= 0,51 мм
Определяем общий припускна боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=1,59+0,6= 2,19/>2,5мм
Определить припуск натолщину полотна, размер 2 мм
Таблица 4

п/п Вид заготовки и обрабатываемой поверхности Точность заготовки и обрабатываемой
Допуск на размер
T, мм
Элементы припуска,
мкм Промежуточные припуски, мм поверхности Rz h
/>
/> Zmax Zmin Заготовка гор.штамповка обычной точности 16 0,60 250 240 387 - - - 1 Черновое фрезерование 13 0,14 120 120 23,22 110 1,59 0,99 2 Чистовое фрезерование 11 0,06 40 40 0,93 110 0,51 0,37
Определяем суммарныеотклонения расположения поверхности
/>
/>
/>
L — длина заготовки, мм
/>1=Ку·/>0=0,06·387=23,22 мкм
/>2=Ку/>1=0,04·23,22 =0,93 мкм
Ку — коэффициентуточнения
Черновой 0,06, чистовой0,04
Определяем минимальныеприпуски
Zimin=(Rz+h)i-1+/>i-1+/>i
Rzi-1 — высота неровностей профиля напредшествующем переходе.
hi-1 — глубина дефектногоповерхностного слоя на предшествующем переходе.
/>i — погрешность установки заготовки навыполняемом переходе.
Z1min=(0,25+0,24)+0,387+0,11= 0,99 мм
Z2min=(0,12+0,12)+ 0,023+0,11= 0,37 мм
Определяем максимальныеприпуски
Zimax=Zimin+Ti-1                                                          
Z1max=0,99+0,6= 1,59 мм
Z2max=0,37+0,14= 0,51 мм
Определяем общий припускна боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=1,59+0,6= 2,19/>2,5мм
Табличный метод.Размер Припуск (Z) Припуск (2Z) Округленный размер 1,8 2,3 4,6 5,5 2 2,3 4,6 7 3 2,3 4,6 8 4 2,3 4,6 8,5 10 2,3 4,6 14,5 82 2,4 4,8 87 99 2,4 4,8 104
2.3 Анализбазового техпроцесса.
В заводскомтехнологическом процессе
Таблица 5 Наименование операции Количество операций Слесарные операции 3 Операции контроля 3 Разметочные операции 1 Вспомогательные операции 2 С применением металлорежущих станков 3
Таблица 6 № опер. Содержание Модель станка 020 Фрезерная. Обработка заготовки. ФП17М 030 Фрезерная.Обработка наружного контура и часть внутреннего. ФП17М 060 Фрезерная. Обработка оставшейся части внутрен­него контура. ФП17М 095
Фрезерная. Обработка внутреннего контура
со второй стороны. ФП17М
Операции №:
010, 025, 055 –контрольные
040 – разметочная
020, 035,050 – слесарные
005, 060, –вспомогательные
2.4 Краткаяхарактеристика разрабатываемого технологического процесса.
При разработкетехнологического процесса предлагается использовать меньшее количество оборудования, так как обработка ведется на станкахс ЧПУ и при развитии современного машиностроенияи усовершенствования приспособлений дает возможность все больше применятьвысокопроизводительное оборудование. Постепенно уменьшаются разметочные ислесарные операции.
В данном проектепредлагается использовать для обработки деталей оборудование: фрезерный станок6Н13П, фрезерный станок МА-655А, радиально-сверлильный станок 2А125 и верстакпод слесарные операции.
Краткое описаниеобработки:
I этап: Обработка двух базовыхотверстий на универсальном станке 2А125.
II этап: Обработка внешнего ивнутреннего контура на станке с ЧПУ МА-655А.
III этап: Доработка выемки науниверсальном станке 6Н13П.
IV этап: Покрытие и контроль.
2.5. Выбортехнологического оборудования,
Применяемое оборудование.
Фрезерный станок с ЧПУмодели DMU-125P. Станок позволяет обрабатывать криволинейный контур иподходит по габаритным размерам, мощности главного двигателя, оборотамшпинделя.
1.        Защитноеограждение
2.        Инструментальныймагазин
3.        Шпиндельная бабкас главным приводом
4.        Зона обслуживания(гидравлика, пневматика, централизованная смазка)
5.        Пульт управленияс системой ЧПУ
6.        Рабочий стол
7.        Устройство подачиСОЖ
Техническаяхарактеристика станка.
1. Число оборотов(бесступенчато) 20-12000 мин-1
2. Скорость подачи(бесступенчато) 20-10000 мм/мин
3. Ускоренный ход: ось Х,У, Z 40 м/мин
4. Разрешающаяспособность 0,001 мм
5. Позиционный допуск 0,010мм
6. Рабочий стол: ЧПУ — круглый стол Æ1250 х1000
8.        Число Т-образныхпазов/размер:
 паз для базирования(центральный) шт. 1 / 18Н7
 пазы для крепления шт. 9/ 18Н12
9. Центральное отверстие Æ50Н6 мм
10. Частота вращениястола 8 1/мин
11. Подача 2900о
12. Конус шпинделя SK40 по DIN 69871
Для обработки базовойповерхности выбран станок:
Вертикально фрезерныйстанок 6Н13ППараметр Величина Рабочая поверхность стола (мм) 320х1250 Мощность двигателя (кВт) 7,5 КПД станка 0,8 Число оборотов шпинделя: max 1600 min 31,5 Подачи стола продольные и поперечные (мм/мин) max 1250 min 25 Подачи вертикальные (мм/мин) max 416,6 min 8,3
Для доработки отверстийвыбираю: вертикальный сверлильный станок 2А125
Таблица 11Параметр Величина
Рабочая поверхность стола
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола
Вылет шпинделя
Наибольший ход шпинделя
Наибольшее вертикальное перемещение:
 Сверлильной (револьверной) головки
 стола
 Конус Морзе отверстия шпинделя
Число скоростей шпинделя
Частота вращения шпинделя, об/мин
Число подач шпинделя (револьверной головки)
Подача шпинделя (револьверной головки) мм/об
Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт
Габаритные размеры:
 Длина
 Ширина
 Высота
Масса, кг
710 х 1250
828
200 — 700
-
500
-
1, 2, 3
12
22 – 1000
12
0,05 – 2,24
11
1500
1800
3650
5000
2.6.Выборприспособления и режущего инструмента.
Одним из показателейэкономически рациональной подготовки производства является сокращениетрудоемкости и сроков проведения всего подготовительного цикла, основная частькоторого в машиностроительном производстве включает проектные работы,изготовление и отладку специальных средств технологического оснащения.
Выполнение этихтребований в значительной мере зависит от состава и коли­чества станочныхприспособлений, являющихся наиболее трудоемким видом оснастки. Их следуетвыбирать с учетом конкретных условий подготовляемого производства.
В зависимости от масштабапроизводства (массовое, серийное, мелкосерийное) и технологических факторовстаночные приспособления по назначению и конструкции могут быть разделены на:универсальные, универсально-наладочные (переналаживаемые),универсально-групповые, сборно-разборные, специальные
В среднесерийномпроизводстве лучше всего применить специальное фре­зерное приспособление, таккак они имеют постоянные установочные базы и зажимающие элементы, ипредназначены для установки и закрепления одинаковых по форме и размерамзаготовок.
Специальныеприспособления применяются в производствах, где по условиям работы станки назначительное время закрепляются за определенной операцией.
Инструмент-этотехнологическая оснастка, предназначенная для воздействия на предмет труда с целью изменения егосостояния (состояние предмета труда определяется с помощью шаблона иизмерительного прибора).
Конструкция и размерыинструмента для заданной операции зависят от вида обработки, размеров обрабатываемойповерхности, свойств материала заготовки, требуемой точности обработки ишероховатости обрабатываемой поверхности
Выборрежущего инструмента.
Фреза концевая –предназначена для обработки деталей на станках с ЧПУ
Фреза R390-032A32-11H
Фреза R216.34-16045-AC32N
Сверло- зенкер избыстрорежущей стали с коническим или цилиндрическим хвостовиком, предна­значенодля получения отверстий в сплошном металле.
Сверло — зенкер ф29,5Н9
Развертка предназначенадля получения отверстий, в предварительно обработанном металле – более высокойчастоты и точности, т.е. чистовая обработка отверстий.
Развертка TITEX F1352х30
2.7Применяемые методы и инструменты контроля.
Под контролем в широкомсмысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных,так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружнойповерхности, контроль внутренних пороков металла и др.
В технике наряду спонятием «контроль» широко применяется понятие «измерение».
Измерение — нахождениефизической величины с помощью специальных технических средств.
Точность измерений — качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значениюизмеряемой величины.
Погрешность измерения — отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.
Под методом измерения понимаетсясовокупность используемых измерительных средств и условий их применения.
Методы измерения зависятот используемых измерительных средств и условий измерений и подразделяются наабсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные,контактные и бесконтактные.
Абсолютный методизмерения характеризуется тем, что прибор показывает абсолютное значениеизмеряемой величины.
Сравнительный методотличается тем, что прибор показывает отклонение значения измеряемой величиныот размера установочной меры или иного образца.
Так, к абсолютному методуотносят измерение микрометром, штангенциркулем, длинномером, а к сравнительномуизмерение оптиметром, индикаторным нутромером.
Прямой метод измерениязаключается в том, что значение искомой величины или ее отклонение отсчитываютнепосредственно по прибору. К этому методу относят контроль диаметровмикрометром или индикатором на стойке.
При косвенном методезначение искомой величины или отклонение от нее находят по результатамизмерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью.Например, контроль угла синусной линейкой, диаметра по длине дуги и углу,опирающемуся на нее.
Измерительные средства —это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированныеметрологические свойства (например, различные измерительные приборы, калибры,лекальные линейки, плиты и т.д.).
Для контроля даннойдетали абсолютным методом применяются следующие средства контроля.
Для измерения наружных ивнутренних размеров используются штангенциркули ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-80,ШЦ-2-300-0,05 ГОСТ 166-80, ШЦ-3-400-0,05 ГОСТ 166-80.
Для контроля толщиндетали применяют индикаторный стенкомер С-ЮБ-0,1 ГОСТ 11358-89 с пределомизмерения 10 мм.
Также к абсолютномуметоду относится измерение углов угломером 1-2 ГОСТ 5378-88 с пределомизмерения 180°.

Раздел 3
Конструкторскаячасть.
3.1.Описание работы спроектированного приспособления и обоснование выбраннойконструкции
Технологическая оснасткаимеет большое значение в производственном процессе. Она обеспечивает заданнуюточность и качество изготавливаемых деталей, позволяет повыситьпроизводительность и эффективность труда.
Приспособлением называютдополнительные устройства для базирования и закрепления обрабатываемой детали.
Проектируемоеприспособление является специальным фрезерным приспособлением с гидравлическимприводом и предназначено для пяти координатной обработки детали “Балка нижняявнутренняя шпангоута 42” на станке DMU125P.
Ложемент имеет 2 базовыхотверстия, в которые запрессовываются базовые пальцы: цилиндрический Ф18Н9 и,для компенсации погрешности, ромбический Ф12Н9. Установку детали потехнологической базе, предварительно обработанной на универсальном станке,производят на эти установочные пальцы.
При обработке детальзакрепляется за счет гидроцилиндров толкающего типа. В толкающем гидроцилиндре внижнюю полость через шланг высокого давления подается масло, шток с пальцемсмещается вверх, один конец прихвата смещается также вверх, а с другого краяприхват при помощи шпильки с шайбой сферической прижимает деталь к ложементу.
Для ориентацииприспособления на столе станка в плите запрессованы два пальца: один диаметром50f9 входит в центральную втулку стола,второй диаметром 18f9-в центральныйпаз стола.
Данное приспособлениепредназначено для программной обработки наружного и внутреннего контура,карманов и ребер детали.
Также приспособлениеимеет 4 рым-болта для транспортирования.
Данное приспособление,благодаря быстродействующим зажимам позволяет снизить время на установление иснятие детали.
3.2. Расчет приспособления на усилиезажима, расчет погрешности базирования
При закреплении детали вприспособлении, на стыках между деталью и прихватами возникают силы трения,которые препятствуют смещению детали от силы резания Рz. Обработка происходит на программном станке и при обходеконтура фрезой положение силы Рzбудет меняться.
В этом случае уравнениебаланса примет вид
/> 
где Рz-основная сила резания, 2378 Н
/>-осевая сила, отрывающая деталь отложемента за счет винтовой канавки концевой фрезы
/>=/>
/>-угол подъема винтовой канавкифрезы; =/>
/>=0,28∙2378∙0,37=246,3Н
f-коэффициент трения на стыке, f=0,15
Из уравнения определяетсясила зажима
/> 
где /> — коэффициент запаса,учитывает степень затупления, колебание припуска при обработке за счет износаштампа, твердость и вязкость материала детали;
/>=2,5
/>
Определение размеровэлементов зажима заготовки.
/>Øрезьбы шпильки прихвата, исходя из прочности материала шпильки (сталь 45) и приодинаковой длине плеч прихвата Ø резьбы шпильки определяется
/>
dшп = Ø шпильки [см]
W – сила зажима [кг]2012,45 кг
[σ] – допускаемоенапряжение на растяжение.
для стали 45 – 1700кг/см2, а
для стали 30ХГСА – 3000кг/см2
/>
Принимаются шпильки срезьбой М22.
Определяются размерыприхватов.
/>Ширинаприхвата В принимается (3 … 3,5) Ø шпильки (dшп)
B = 3,5 * dшп = 3 * 22 = 66мм
Высота h (1,1 … 1,3)* dшп
h = 1,3 * dшп = 1,3 * 22 = 28,6мм
Длина L (6 … 10)* dшп
L = 10 * dшп = 8 * 22 = 176мм
l = dшп + к + 5 = 22 + 30 + 5 =57 мм

Выбор гидроцилиндров
Гидроцилиндры посравнению с пневмоцилиндрами имеют следующие преимущества:
— развивают большую силузажима при минимальных диаметральных размерах;
— высокая стабильностьсилы зажима, что дает возможность исключить погрешность закрепления;
— высокое быстродействие.
Для данной схемы зажимапринимаются толкающие цилиндры двухстороннего действия.
/> 
W – сила зажима – 2012,45 кг
P – рабочее давление – 100 кг/см2
η – к.п.д. = 0,85
По ГОСТ 19899-74стандартные значения цилиндра 40; 50; 63; 80, работающих при давлении 100кг/см2 принимаем Ø цилиндр равный 63 мм.
М20 — Ø резьба длякрепления. Толщина стенки цилиндра составляет 8,5 мм. Ø 32 – это Ø головки винта, который ввертывается в шток. Высота цилиндра равна 70 мм. Длина хода штока составляет 15 мм.
Расчет напрочность «слабых» звеньев в конструкции приспособлений.
Слабым звеном конструкцииприспособления является прихват, который работает на изгиб. Напряжение изгибапри одинаковой длине плеч прихвата определяется по формуле
/>
W – сила зажима – 2012,45 кг
l – длина плеча
/>
L – длина прихвата = 176 мм
D — Ø головки винта, который вворачиваетсяв шток цилиндра – 32 мм
B – толщина полки детали, на которуюнакладывается прихват = 3 мм
(3… 5) – отступ головкивинта штока от торца прихвата (4)
 />
W’ – момент сопротивления сеченияприхвата.
/>
B – ширина прихвата – 66 мм
b – ширина паза – 22 мм
h – толщина прихвата – 28,6 мм
/>
Тогда />, что меньше [σи] =3000 кг/см2.
Расчет удовлетворяетпрочности прихвата из стали 30ХГСА.
Расчетпогрешности базирования
/> мм (7.6)
где D-минимальные радиальный зазор междупальцем и отверстием детали
D-0,016мм
Т1-допуск на изготовленияпальца Ф12f7=0,018мм
T2-допуск на изготовление отверстия Ф12Н9=0,043мм
l1-максимальное удаление от базовогопальца до крайней точки обработки
l1=79мм
l-расстояние между базовыми пальцами
l=429,5мм
/> мм

Списоклитературы.
1. Данилевский В.В.Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1984 г.
2. Справочникметаллиста./Под ред. Малова А.Н. Т.1 – 5. – М.: МАШГИЗ, 1960 г.
3. Добрыднев И.С.Курсовоепроектирование по предмету «Технология машиностроения». – М.: Машиносторение,1985 г.
4. Справочниктехнолога-машиносторителя./Под ред. Касиловой А.Г. и Мещерякова Р.К. Т.1,2. –М.: Машиностроение, 1986 г.
5. Обработка металловрезанием: Справочник технолога./Под ред. Панова А.А.


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.