Курсова робота на тему«Візуальний контроль у зварюванні»
1.Загальні відомостіВізуальний вимірювальний контроль займаєважливе місце серед різних видів контролю виробів.І дійсно, візуальний контроль – це єдинийне руйнуючий метод контролю, що може виконуватися й часто виконується безякого-небудь устаткування й проводиться з використанням найпростішихвимірювальних засобів.Візуальний контроль у багатьох випадкахдосить інформативний і є найбільш дешевим і оперативним методом контролю.Деякі технічні засоби візуального йвимірювального контролю доступні кожному, а сама процедура контролю є доситьпростій. Однак візуальний і вимірювальний контроль є таким же сучасним видомконтролю, як радіаційний і ультразвуковий.Ретельний зовнішній огляд – звичайнодосить проста операція, проте, може служити високоефективним засобомпопередження й виявлення дефектів.Зовнішнім оглядом (ВИК) перевіряють якістьпідготовки й складання заготівель під зварювання, якість виконання швів упроцесі зварювання і якість готових зварених сполук. Звичайно зовнішнім оглядомконтролюють всі зварені вироби незалежно від застосування інших видів контролю.Зовнішньому огляду піддають зварюютьсяматеріали, що, для виявлення (визначення відсутності) вм'ятин, окалини, іржі йт. п. Перевіряють якість підготовки крайок під зварювання й складаннязаготівель.Зовнішнім оглядом неозброєним оком або задопомогою лупи виявляють, насамперед, дефекти швів у вигляді тріщин, підрізів,пор, свищів, напливів, не проварів у нижній частині швів.Багато хто із цих дефектів, як правило,неприпустимі й підлягають виправленню. При огляді виявляють також дефекти формишвів, розподіл лусочок і загальний характер розподілу металу в посиленні шва.Зовнішній вигляд поверхні шва характернийдля кожного способу зварювання, а також для просторового положення, у якомувиконувалося зварювання Зварник крім контролю режимів зварювання (струму,напруги, швидкості зварювання й т. п.) і стабільності горіння дуги стежитьза правильністю виконання валиків у багатошарових швах.Особливо важливим є ретельний оглядпершого шару при будь-якій кількості шарів. Якість зварювання першого шаруоцінюють при необхідності за допомогою лупи.При попередньому контролі підлягаютьякість зварювальних матеріалів, стан зварювального встаткування,складально-зварювальних пристосувань, термічного встаткування, апаратури йприладів для дефектоскопії.У процесі виготовлення й монтажу зваренихконструкцій здійснюють систематичний контроль якості виробництва зварювальнихробіт – попередній контроль і контроль готових зварених сполук.Візуальний і вимірювальний контрольтехнічних пристроїв і споруджень у процесі експлуатації проводять із метоювиявлення змін їхньої форми, поверхневих дефектів у матеріалі й зваренихсполуках (наплавленнях), що утворилися в процесі експлуатації (тріщин,корозійних і ерозійних ушкоджень, деформацій та інше).Виконані зварені сполуки (конструкції,вузли) піддають візуальному вимірювальному контролю з метою виявленнядеформацій, поверхневих тріщин, підрізів, напливів, кратерів, свищів, пор,раковин і інших дефектів форми швів; перевірки геометричних розмірів зваренихшвів і допустимості виявлених деформацій, поверхневих дефектів форми зваренихшвів.Зварені шви часто порівнюють позовнішньому вигляді зі спеціальними еталонами. Геометричні параметри швіввимірюють за допомогою шаблонів або вимірювальних інструментів.Деталі, вузли або вироби, зібрані підзварювання з відхиленням від технічних умов або встановленого технологічногопроцесу, бракують.Виправлені дефектні ділянки в матеріалі,зварених сполуках і наплавленнях контролюють із метою підтвердження повнотивидалення дефекту, перевірки відповідності форми й розмірів вибірки дефектноїділянки і якості заварки вибірок.Тільки після проведення візуальногоконтролю й виправлення неприпустимих дефектів зварені сполуки піддають контролюіншими фізичними методами для виявлення внутрішніх дефектів.Засоби, порядок і методика візуальногоконтролю передбачаються технологічним процесом виробництва або нормативноюдокументацією.Візуальний і вимірювальний контроль приоцінці стану матеріалу й зварених сполук у процесі експлуатації технічнихпристроїв і споруджень виконують відповідно до вимог керівних документів(методичних вказівок) по оцінці (експертизі) конкретних технічних пристроїв іспоруджень.Як і будь-який вид дефектоскопії проводятьтільки кваліфіковані фахівці. Для ефективного виявлення дефектів фахівці збудь-якого виду візуального вимірювального контролю повинні вміти вибратипідхід, розробити методику проведення випробування й створити необхідніпристосування.Крім того, ці фахівці повинні відповіднимчином підготувати технічний персонал для проведення необхідного випробування йобробки його результатів.Багато виробників з метою економії абонекомпетентності ігнорують не руйнуючий контроль металоконструкцій,технологічного встаткування, композитних матеріалів у різних галузяхпромисловості й будівельного комплексу.Іноді дефект виявляється ще в кінцевомуциклі складання виробу (приведе до непередбачених витрат і втрати часу), але вбільшості випадків він викликає надзвичайні події в процесі експлуатації (аж дотехногенної катастрофи).Ціль роботи: аналіз усіх етапіввізуального контролю у процесі зварювання.
2. Фізико-хімічні основи методи візуального вимірювальногоконтролюОко людини історично було основнимконтрольним приладом у дефектоскопії. Візуальний і вимірювальний контрольпроводять неозброєним оком і (або) із застосуванням візуально-оптичних приладівдо 20-кратного збільшення (луп, мікроскопів, дзеркал і ін.).При контролі матеріалу й зварених сполук(наплавлень) при виготовленні (будівництві, монтажі, ремонті й реконструкції)технічних пристроїв і споруджень використовують лупи з 2 – 7-кратнимзбільшенням, а при оцінці стану технічних пристроїв і споруджень у процесіїхньої експлуатації – лупи до 20-кратного збільшення.Поверхні матеріалів і зварених сполук(наплавлень) перед контролем очищаються від вологи, шлаків, бризів металу, іржій інших забруднень, що перешкоджають проведенню контролю.Візуальний вимірювальний контрольпроводять із використання оптичних систем з формуванням пучків світловихпроменів, відбитих від поверхні виробу. При візуальному вимірювальному контролівикористовуються: мікроскопи, лінзи, радіусні шаблони, вимірювальні щупи,кутоміри й т. п.Сучасні методи оптичного контролюзасновані на взаємодії світлового випромінювання з поверхнею контрольованогооб'єкта. При цьому розглядаються такі спектральні характеристики, як коефіцієнтспектрального випромінювання й поглинання, спектральний коефіцієнт пропущення,відбиття й показник переломлення.Спектральний коефіцієнт поглинання /> є відношеннямпотоку випромінювання, поглиненого усередині оптично прозорого середовища, допадаючого потоку випромінювання.Спектральний коефіцієнт пропущення /> являє собоювідношення потоку випромінювання, що пройшло через поверхню, до потоку енергії,що упали на її поверхню.Спектральний коефіцієнт відбиття /> визначають длятридцятилітніх світлового потоку з паралельними й перпендикулярними коливаннямистосовно площини падіння.При нормальному падінні світлового потокупри переході з одного матеріалу з показником переломлення /> в іншій, з показникомпереломлення />, спектральний коефіцієнт відбиттявизначається як:/>Спектральний коефіцієнт відбиття,спектральний коефіцієнт пропущення й спектральний коефіцієнт поглинання пов’язаніу співвідношення:/>Показник переломлення є відношеннямшвидкості поширення монохроматичного електромагнітного випромінювання у вакуумідо залежного від довжини хвилі швидкості поширення його в який або середовищу:/>Візуальний вимірювальний контрольвідрізняється від інших видів не руйнуючого контролю границями спектральноїобласті електромагнітного випромінювання, використовуваного для одержанняінформації про об'єкт. Видиме випромінювання (світло) – випромінювання, що можебезпосередньо викликати зорове відчуття.У ситуаціях, коли температура або хімічнесередовище становлять небезпеку, або, коли конфігурація об'єкта контролю недозволяє контролювати, використовують промислові телевізійні системи, щовключають телевізійну установку, світловий прилад і систему транспортування.Такі системи називають комплексами дистанційного візуального контролю.У таких системах протікають наступніфізичні процеси: світлове випромінювання, регульоване світловим приладом івідбите від поверхні об'єкта контролю, впливає на первинний перетворювач іперетвориться в первинні сигнали, що передаються по каналі зв'язки. Увторинному перетворювачі електричні сигнали перетворяться у світловізображення, сприймані оком людини.Вимірювальний контроль – друга частинавізуального вимірювального контролю. Виміром називають знаходження, значенняфізичної величини досвідченим шляхом за допомогою засобів виміру.На вибір вимірювальних засобів впливаютьметрологічні показники:1. ціна розподілу шкали;2. діапазон вимірів;3. межа припустимої погрішності засобів вимірів;4. припустима погрішність засобів вимірів;5. межі вимірів і нормативні умови.Погрішністю виміру називають відхиленнярезультату виміру від щирого значення.У порівнянні з іншими методами не руйнуючогоконтролю візуальний контроль легко застосуємо й відносно недорогий. Доведено,що цей метод контролю є надійним джерелом точної інформації про відповідністьзварених виробів технічним умовам.Основним недоліком візуальноговимірювального контролю є тільки поверхневий контроль. Мінімальний розмірдефекту, що виявляється неозброєним оком, дорівнює 0,1 – 0,2 мм.
3. Основні елементи системиПри візуальному й вимірювальному контролізастосовують:– лупи, у тому числі вимірювальні;– лінійки вимірювальні металеві;– косинці перевірочні 90 град.лекальні;– штангенциркулі,– щупи;– кутоміри з ноніусом;– мікрометри;– калібри;– ендоскопи;– шаблони, у тому числі спеціальні йрадіусні, різьбові й інші;– перевірочні плити;– штрихові міри довжини (сталевівимірювальні лінійки, рулетки).Допускається застосування інших засобіввізуального й вимірювального контролю, за умови наявності відповіднихінструкцій методик їхнього застосування.Для виміру форми й розмірів крайок,зазорів, зібраних під зварювання деталей, а також розмірів виконаних зваренихсполук дозволяється застосовувати шаблони різних типів.Погрішність вимірів при вимірювальномуконтролі не повинна перевищувати величин, зазначених у робочих кресленнях.
4. Порядок проведення візуального вимірювального контролю4.1 Загальні відомостіВізуальний і вимірювальний контрольматеріалу (напівфабрикатів, заготівель, деталей) і зварених сполук проводять нанаступних стадіях:1. вхідного контролю;2. виготовлення деталей, складальних одиниць івиробів;3. підготовки деталей і складальних одиниць доскладання;4. підготовки деталей і складальних одиниць дозварювання;5. складання деталей і складальних одиниць підзварювання;6. процесу зварювання;7. контролю готових зварених сполук і наплавлень;8. виправлення дефектних ділянок у матеріалі йзварених сполуках (наплавленнях);9. оцінки стану матеріалу й зварених сполук упроцесі експлуатації технічних пристроїв і споруджень, у тому числі післязакінчення встановленого строку їхньої експлуатації.Візуальний і вимірювальний контрольматеріалів на стадії вхідного контролю виконують при надходженні матеріалу(напівфабрикатів, заготівель, деталей) в організацію з метою підтвердження йоговідповідності вимогам стандартів, технічних умов, і т.д.Візуальний і вимірювальний контроль настадії вхідного контролю, проводять із метою виявлення деформацій, поверхневихтріщин, розшарувань, заходів, рисок, раковин і інших перевірки геометричнихрозмірів заготівель, напівфабрикатів і деталей; перевірки допустимостівиявлених деформацій.При візуальному й вимірювальному контролізварених сполук контрольована зона повинна містити в собі поверхня металу шва,а також, що примикають до нього ділянки, матеріалу в обидва боки від швашириною:- не менш 5 мм – для стикових сполук,виконаних дуговим і електронно-променевим зварюванням, зварюванням оплавленням,зварюванням нагрітим елементом при номінальній товщині зварених деталей до 5 ммвключно;- не менш номінальної товщини стінки деталі – длястикових сполук, виконаних дуговим і електронно-променевим зварюванням,зварюванням оплавленням, зварюванням нагрітим елементом при номінальній товщинізварених деталей понад 5 до 20 мм;- не менш 20 мм – для стикових сполук,виконаних дуговим і електронно-променевим зварюванням, зварюванням оплавленням,зварюванням нагрітим елементом при номінальній товщині зварених деталей понад20 мм, а також для стикових і кутових сполук, виконаних газовимзварюванням, незалежно від номінальної товщини стінки зварених деталей і приремонті дефектних ділянок у зварених сполуках;- не менш 5 мм (незалежно від номінальноїтовщини зварених деталей) – для кутових, таврових, торцевих і зварених сполук ісполук зварки труб у трубні дошки, виконаних дуговим і електронно-променевимзварюванням;- не менш 50 мм (незалежно від номінальноїтовщини зварених деталей) для зварених сполук, виконаних зварюванням.4.2 Підготовка місць провадження робітВізуальний і вимірювальний контрольрекомендується виконувати на стаціонарних ділянках, які повинні бути обладнаніробочими столами, стендами, роликовими опорами й іншими засобами, щозабезпечують зручність виконання робіт.Візуальний і вимірювальний контроль примонтажі, будівництві, ремонті, реконструкції, а також у процесі експлуатаціїтехнічних пристроїв і споруджень виконується на місці провадження робіт.У цьому випадку повинне бути забезпеченезручність підходу фахівців, що виконують контроль, до місця виробництваконтрольних робіт, створені умови для безпечного провадження робіт, у той числів необхідних випадках повинні бути встановлені ліси, огородження, підмостки,колиски, пересувні вишки або інші допоміжні пристрої, що забезпечуютьоптимальний доступ і зручність роботи фахівця до контрольованої поверхні, атакож забезпечена можливість підключення ламп місцевого висвітлення напругою 12вольтів.Ділянки контролю, особливо стаціонарні,рекомендується розташовувати в найбільш освітлених місцях цеху, що маютьприродне висвітлення. Для створення оптимального контрасту дефекту із тлом узоні контролю необхідно застосовувати додаткове переносне джерело світла, тобтовикористовувати комбіноване висвітлення. Освітленість контрольованих поверхоньповинна бути достатньої для надійного виявлення дефектів, але не менш 500 Лк.Фарбування поверхонь стін, стель, робочихстолів і стендів на ділянках візуального й вимірювального контролюрекомендується виконувати у світлих тонах (білий, блакитний, жовтий,ясно-зелений, ясно-сірий) для збільшення контрастності контрольованих поверхоньдеталей (складальних одиниць, виробів), підвищення контрастної чутливості ока,зниження загального стомлення фахівця, що виконує контроль.Для виконання контролю повинен бутизабезпечений достатній огляд для очей фахівця. Підлягаючому контролю поверхняповинна розглядатися під кутом більше 30 градусів до площини об'єкта контролю йз відстані до 600 мм.4.3 Підготовка до контролюПідготовка контрольованих поверхоньпроводиться підрозділами організації, що виконує роботи з візуального йвимірювального контролю, а в процесі експлуатації технічних пристроїв іспоруджень – службами організації, який належить контрольований об'єкт.Підготовка контрольованих поверхонь вобов'язку фахівця з контролю не входить.Візуальний і вимірювальний контроль притехнічному діагностуванні (огляді) устаткування, що працює під тиском, вартопроводити після припинення роботи зазначеного встаткування, скидання тиску,охолодження, дренажу, відключення від іншого встаткування, якщо інше непередбачено діючою інструкцією. При необхідності внутрішні пристрої повиннібути вилучені, ізоляційне покриття й обмуровування, що перешкоджають контролютехнічного стану матеріалу й зварених сполук, частково або повністю зняті вмісцях, зазначених у програмі технічного діагностування (огляду).Перед проведенням візуального й вимірювальногоконтролю поверхня об'єкта в зоні контролю підлягає зачищенню до чистого металувід іржі, окалини, бруду, фарби, масла, вологи, шлаків, бризів розплавленогометалу, продуктів корозії й інших забруднень, що перешкоджають проведеннюконтролю.На контрольованих поверхнях допускаєтьсянаявність мінливості, у випадках, коли це застережене у виробничо-технічнійдокументації. Зона зачищення повинна визначатися інструкцією на вид робіт абона виготовлення виробу.При відсутності вимог в інструкції зоназачищення деталей і зварених швів повинна становити:- при зачищенні крайок деталей під всі видидугового, газового й контактного зварювання – не менш 20 мм із зовнішньоїсторони й не менш 10 мм із внутрішньої сторони від крайок обробленнядеталі;- при зачищенні крайок деталей під зварювання – неменш 50 мм із кожної сторони звареної сполуки;- при зачищенні крайок деталей кутових сполуктруб (наприклад, зварка штуцера (патрубка) у колектор, трубу або барабан);- зачищенню підлягають: поверхня навколо отвору восновній трубі (колекторі, барабані) на відстані 15–20 мм, поверхня отворупід деталь – на всю глибину й поверхню що приварюється (патрубка) штуцера – навідстані не менш 20 мм від крайки оброблення;- при зачищенні сталевого підкладного кільця, щозалишається (пластини) або дротової вставки, що розплавляється, – вся зовнішняповерхня підкладного кільця (пластини) і всі поверхні розплавляється вставки.При контролі пофарбованих об'єктів фарба зповерхні в зоні контролю не віддаляється, якщо це спеціально не застережене вінструкції й поверхню об'єкта не викликає підозру на наявність тріщин зарезультатами візуального контролю.Очищення контрольованої поверхнівиробляється способом, зазначеним у відповідних інструкціях (наприклад,промивання, механічне зачищення, протирання, обдувши стисненим повітрям і ін.).При цьому товщина стінки контрольованого виробу не повинна зменшуватися за межімінусових допусків і не повинні виникати неприпустимі, відповідно доінструкції, дефекти (ризики, подряпини й ін.).При необхідності підготовку поверхоньварто проводити іскра безпечним інструментом.Шорсткість зачищених під контрольповерхонь деталей, зварених сполук, а також поверхня оброблення крайок деталей,складальних одиниць, виробів, підготовлених під зварювання, повинна бути небільше />12,5(/>80).
4.4 Порядок візуального й вимірювального контролю на стадіївхідного контролюУ даному підрозділі розглядається порядокконтролю матеріалу на стадії вхідного контролю, виготовлення деталей і складальниходиниць і підготовці їх до складання, а також зварених труб, виконаних узаводських умовах.Візуальний контроль матеріалу(напівфабрикатів, заготівель, деталей) проводять із метою виявлення ділянокметалу з ризиками, що виходять на поверхню тріщинами, розшаруваннями, заходами,вм'ятинами, плівками, жужільними включеннями, й іншими дефектами,неприпустимість яких регламентується діючою інструкцією, а також з метоюпідтвердження наявності й правильності маркування.Вимірювальний контроль напівфабрикатів,заготівель, деталей і виробів проводять із метою перевірки їхніх геометричнихрозмірів і визначення розмірів поверхневих дефектів, виявлених при візуальномуконтролі.При вхідному візуальному контролі зваренихтруб із прямолінійним або спіральним швом контролю підлягає не менш 10% довжиникожного шва.Контроль рекомендується виконувати наділянках, рівномірно розподілених по довжині шва труби. Завданням контролю євиявлення поверхневих тріщин, пор, жужільних і металевих включень, свищів,напливів металу, усадочних раковин, підрізів, бризів розплавленого металу, не проварів,оплавлення металу в результаті запалювання зварювальної дуги й інших дефектів.Вимірювальний контроль зварених швіввиконується на ділянках, проконтрольованих візуально. Вимір розмірів звареногошва виконується на кожній ділянці, проконтрольованій візуально, але не менш чиму трьох перетинах по довжині шва.Вимір розмірів поверхневих дефектіввиконується в місцях, відзначених при візуальному контролі.При вхідному контролі виробів, у томучислі зварених і литих, візуально необхідно контролювати:– поверхні виробів зовні й зсередини(при наявності доступу);– крайки елементів, що підлягаютьзварюванню;– зварені сполуки.Крайки литих деталей, кувань і штампувань,що підлягають зварюванню, візуально варто контролювати на ділянці шириною неменш 100 мм по всій довжині.Крайки елементів виробів (деталей), щомають наплавлення, повинні піддаватися візуальному контролю по всім периметрі.Ширина зони контролю повинна становити />+20 мм, де /> – ширинанаплавлення в мм. Контролю підлягає кожна крайка з наплавленням.Візуальному контролю підлягає не менш 10%довжини зварених сполук, якщо інші вимоги не зазначені в інструкції.Візуальний контроль матеріалу, крайокелементів, що зварюються, і зварених швів проводиться з метою виявлення корозіїна поверхні й поверхневих дефектах (тріщин, розшарувань, вм'ятин, раковин, пор,підрізів, западань між валиками шва, раковин, свищів, жужільних включень),викликаних технологією виготовлення (умовами зберігання) або транспортуванням,підтвердження наявності й правильності таврування, а також відповідності форми(типу) оброблення крайок, підметів зварюванню, вимогам робочих креслень і ТУ навиготовлення.Вимірювальний контроль проводиться з метоювиміру розмірів зварених швів і поверхневих дефектів, виявлених при візуальномуконтролі, а також підтвердження відповідності основних розмірів виробів(деталей, складальних одиниць) вимогам стандартів, технічної умови й паспортіввиробів.Вимірювальний контроль зварених швіввиконують через один метр по довжині кожного контрольованого шва, але не меншчим у трьох перетинах звареного шва.Таблиця 1. Контрольовані параметри йвимоги до візуального й вимірювального контролю напівфабрикатів Контрольований параметр Вид контролю Вимоги до контролю 1. Зовнішній і внутрішній діаметр труби Вимірювальний Вимір /> і />з обох кінців. Вимір /> вироблятися при постановці труб по внутрішньому діаметрі. 2. Товщина аркуша й стінки труби, /> Вимірювальний Вимір /> з обох кінців труби не менш чим у двох перетинах. Вимір /> аркуша не менш чим у двох перетинах (по довжині, ширині) з кожної сторони аркуша. 3. Овальність труби. Вимірювальний Вимір розміру з обох кінців. 4. Кривизна труби. Вимірювальний Вимір кривизни на ділянці 1 м у перетинах труби по довжині. 5. Довжина труби. Вимірювальний Вимір не менш 3 труб (аркушів) з партії. 6. Ширина аркуша. Вимірювальний Вимір не менш 3 аркушів від партії. 7. Тріщини, плівки, заходи, раковини, розшарування. Візуальний Огляд зовнішньої поверхні неозброєним поглядом; огляд внутрішньої поверхні труб неозброєним оком (при наявність доступу) і за допомогою перископа, та ін. Дозволяється вирізка контрольних зразків довжиною не менш 200 мм у кількості не менш 2 шт. 4.5 Порядок виконання візуального й вимірювального контролюпідготовки й складання деталей під зварюванняПри підготовці деталей під зварюваннянеобхідно контролювати:– наявність маркування й/абодокументації, що підтверджує приймання напівфабрикатів, деталей, складальниходиниць і виробів при вхідному контролі;– наявність маркування виготовлювачаматеріалу на деталях, підготовлених під зварювання;– наявність видалення механічнимшляхом зони термічного впливу в місці термічної (вогневий) різання заготівель;– геометричну форму обробленихкрайок, у т.ч. при підготовці деталей з різною номінальною товщиною стінки;– геометричну форму обробленихвнутрішніх поверхонь кільцевих деталей;– форму підкладних пластин (кілець) івставок, що розплавляються;– чистоту (відсутність візуальноспостережуваних забруднень, пилу, продуктів корозії, вологи, масла й т. п.),підметів зварюванню (наплавленню) крайок і прилягаючих до них поверхонь, атакож підлягаючому не руйнуючому контролю ділянок матеріалу.При складанні деталей під зварюваннявізуально необхідно контролювати:– правильність установки підкладнихпластин (кілець);– правильність установки тимчасовихтехнологічних кріплень;– правильність складання й кріпленнядеталей у складальних пристосуваннях;– правильність розташування йкількість прихаток, і їхня якість;– правильність установки пристосуваньдля захисного газу;– правильність нанесення флюсу, щоактивує, і захисної флюс-пасти;– наявність захисного покриття відбризів розплавленого металу на поверхні деталей з аустенітних сталей, щозварюються ручним дуговим і напівавтоматичної (автоматичної) зварюваннямелектродом, що плавиться, у середовищі захисного газу;– чистоту крайок і прилягаючих до нихповерхонь деталей.Вимірювальний контроль сполук, зібранихпід зварювання, включає перевірку:– розмірів швів приварки тимчасових технологічнихкріплень;– розміру перекриття деталей усполуці;– розмірів (довжина, висота) прихатокі їхнє розташування по довжині (периметру) сполуки;– розміру зазору в замку дротовоївставки, що розплавляється;– розміру перелому осей циліндричнихдеталей труби й площин плоских деталей (аркушів);– розміру не співвісності осейштуцера й отвору в корпусі (трубі);– розміру розбіжності (відхилення)осей у кутових сполуках труб;– розмірів ширини зони нанесеннязахисного покриття на поверхнях деталей;Візуальному й вимірювальному контролюпідготовки й складання деталей під зварювання підлягають не менш 20% деталей ісполук із числа представлених до приймання.При виявленні відхилень від вимог робочихкреслень, які можуть привести до погіршення якості зварених сполук, об'ємвибіркового контролю повинен бути збільшений удвічі для групи однотипнихдеталей (сполук). Деталі, забраковані при контролі, підлягають виправленню.Зібрані під зварювання сполуки деталей,забраковані при контролі, підлягають розбиранню з наступним повторнимскладанням після усунення причин, що викликали їх первісне неякісне складання.Візуальний контроль видалення матеріалу,підданого термічному впливу під час різання термічними способами, проводитьсяна кожній деталі, що піддавалася різанні.4.6 Порядок виконання візуального й вимірювального контролюзварених сполук (наплавлень)Візуальний і вимірювальний контрользварених сполук (наплавлень) виконується при виробництві зварювальних(наплавочних) робіт і на стадії приймально-здавального контролю готовихзварених сполук. У випадку, якщо контролюється багатошарова зварена сполука,візуальний контроль і реєстрація його результатів можуть проводитися післявиконання кожного шару.Пошаровий візуальний контроль у процесізварювання виконується з метою виявлення неприпустимих поверхневих дефектів(тріщин, пор, включень, свищів, усадочних раковин, западань між валиками,напливів) у кожному шарі (валику) шва.Таблиця 2. Контрольовані параметри йзасоби вимірів при підготовці деталей під складання Контрольований параметр. Засоби вимірів. 1. Перпендикулярність крайки. Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці. 2. Кут скосу крайки. Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці. 3. Притуплення крайки. Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах (4 крапки) труб; виміру не менш чим у трьох крапках по довжині в сполуках аркушів. 4. Глибина скосу крайки. Розмір довідковий, виміру не підлягає. 5. Ширина підкладки в замковій сполуці. Штангенциркуль, лінійка. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині. 6. Товщина підкладки в замковій сполуці. Штангенциркуль, лінійка. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині. 7. Кут скосу поверхні елемента, що з'єднується. Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці. 8. Відхилення торця. Косинець і щуп (схил і лінійка або щуп). Виміру не менш чим трьох перетинах у зоні максимального зсуву. 9. Висота виступу. Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах (4 крапки). 13. Номінальна товщина стінки. Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках рівномірно по товщині. 14. Ширина підкладної пластини. Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині. 15. Товщина підкладної пластини Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині. 17. Товщина підкладного кільця. Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині. 19. Діаметр кільця, що розплавляється. Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах. 20. Товщина кільця, що розплавляється. Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках рівномірно по периметрі. 27. Шорсткість. Профілограф – профілометр, зразки шорсткості (порівняння), вимірювальні датчики ДШВ. Виявлені при контролі дефекти підлягаютьвиправленню перед початком зварювання наступного шару (валика) шва.У виконаній звареній сполуці візуальноварто контролювати:– відсутність (наявність) поверхневихтріщин всіх видів і напрямків;– відсутність (наявність) на поверхнізварених сполук дефектів (пор, включень, скупчень пор і включень, відшарувань,свищів, западань між валиками, а також місць торкання зварювальною дугоюповерхні основного матеріалу);– якість зачищення металу в місцяхприварки тимчасових технологічних кріплень, гребінок індуктора й кріпленнятермоелектричних перетворювачів (термопар), а також відсутність поверхневихдефектів у місцях зачищення;– якість зачищення поверхні звареноїсполуки виробу (звареного шва й прилягаючих ділянок основного металу) піднаступний контроль не руйнуючими методами;– наявність маркування (таврування)шва й правильність її виконання.У виконаній звареній сполуці виміраминеобхідно контролювати:– розміри поверхневих дефектів (пори,включення й ін.), виявлених при візуальному контролі;– висоту й ширину шва, а такожувігнутість і опуклість зворотної сторони шва у випадку доступності зворотноїсторони шва для контролю;– висоту (глибину) поглиблень міжваликами;– підрізи (глибину й довжину)основного металу; відсутність не проварів (за винятком конструктивних непроварів) із зовнішньої й внутрішньої сторони шва;– розміри катета кутового шва;– відсутність переломів осей зваренихциліндричних елементів.Таблиця 3. Вимоги до вимірів зварених швів Контрольований параметр. Засоби вимірів. 1. Ширина шва. Штангенциркуль або шаблон універсальний. 2. Висота шва. Штангенциркуль. 3. Опуклість зворотної сторони шва. Штангенциркуль, у тому числі модернізований. Виміру в 2 – 3 місцях у зоні максимальної величини. 4. Увігнутість шва. Штангенциркуль, у т.ч. модернізований. 5. Глибина підрізу. Пристосування для виміру глибини підрізів. 6. Катет кутового шва Штангенциркуль або шаблон. При вимірювальному контролі наплавленогоантикорозійного покриття його товщину на циліндричних поверхнях проводити неменш чим через 0,5 м в осьовому напрямку й через кожні 60 градусів. Поокружності при ручному наплавленні й 90 градусів при автоматичному наплавленні.На плоских і сферичних поверхнях проводятьне менш одного виміру на кожній ділянці розміром до 0,5 м х 0,5 м приавтоматичному наплавленні.При контролі кутових швів зварених сполуккатети звареного шва вимірюють за допомогою спеціальних шаблонів. Визначеннярозмірів висоти, опуклості й увігнутості кутового шва виконується розрахунковимшляхом і тільки в тих випадках, коли ця вимога передбачена конструкторськоюдокументацією. Вимір опуклості, увігнутості й висоти кутового шва проводитьсяза допомогою шаблонів, наприклад шаблоном Ушерова-Маршака.Вимірювальний контроль зварених сполук інаплавлень (висота й ширина звареного шва, товщина наплавлення, розміри катетівкутових швів, западання між валиками, опуклість і ввігнутість кореневого шва й т.д.),варто виконувати на ділянках шва, де допустимість цих показників викликаєсумнів за результатами візуального контролю, якщо в інструкції не втримуєтьсяінших вказівок.
4.7 Порядок виконання візуального й вимірювального контролюзварених конструкцій (вузлів, елементів)Візуальний контроль зварених конструкцій(вузлів, елементів) передбачає перевірку:– відхилень по взаємному розташуваннюелементів звареної конструкції;– наявності маркування зваренихсполук;– наявності маркування зваренихконструкцій (вузлів);– відсутності поверхневих ушкодженьматеріалу, викликаних відхиленнями в технології виготовлення, транспортуваннямі умовами зберігання;– відсутності не вилучених приварнихелементів (технологічного кріплення, вивідних планок, гребінок,).Вимірювальний контроль гнутих колін трубпередбачає перевірку:– відхилення від круглої форми(овальність) у будь-якому перетині гнутих труб (колін);– радіуса гнутої ділянки труби(коліна);– висоти гофри на внутрішньому обводігнутої труби (коліна);– граничних відхилень габаритнихрозмірів.Вимірювальний контроль зварених виробів(деталей) – трійників, фланцевих сполук, секторних відводів, колекторів,трубних блоків і т.д. передбачає перевірку:– розмірів перекосів осейциліндричних елементів;– прямолінійності утворюючого виробу;– відхилення штуцера відперпендикулярності щодо корпуса (труби, аркуша),– відхилення осей кінцевих ділянокзварених секторних відводів;– кривизни (прогину) корпуса (труби)зварених кутових сполук труб (зварка труби, штуцера);– відхилення розмірів, що визначаютьрозташування штуцерів у блоках;– відхилення осі прямих блоків відпроектного положення;– відхилення габаритних розмірівзварених деталей і блоків.4.8 Порядок виконання візуального й вимірювального контролюпри усуненні дефектів у матеріалі й зварених сполуках (наплавленнях)При ремонті дефектних ділянок візуальнонеобхідно контролювати:- повноту видалення дефекту, виявленого привізуальному контролі й контролі іншими методами не руйнуючого контролю;- форму вибірки дефектної ділянки;- форму обробки крайок вибірки;- чистоту (відсутність візуально спостережуванихзабруднень, пилу, продуктів корозії, масла й т. п.) поверхні вибірки йприлягаючих до неї поверхонь;- ширину зони зачищення механічним шляхомповерхонь матеріалу, що прилягають до крайок вибірки;- відсутність (наявність) дефектів (тріщин, пор,включень, скупчень пор і включень, свищів, напливів, усадочних раковин, підрізів,не проварів, бризів розплавленого металу, западань між валиками, т. п.) наповерхні шва заварки вибірки й на прилягаючим до вибірки ділянках матеріалу.При ремонті дефектних ділянок у матеріалій зварених сполуках виміром необхідно контролювати:- розміри вибірки дефектної ділянки;- розміри оброблення крайок вибірки (кут скосу,радіуси початку й закінчення вибірки, товщину перемички металу при виправленнітріщин і т. п.);- ширину зони зачищення механічним шляхом ділянокматеріалу, що прилягають до крайок вибірки;- розміри дефектів на поверхні шва заваркивибірки й прилягаючих до нього ділянках матеріалу, виявлені при візуальномуконтролі;- шорсткість поверхонь вибірки й прилягаючихділянок- матеріалу в зоні їхнього зачищення (передзаваркою вибірки), а також поверхонь матеріалу перед проведенням наступнихметодів не руйнуючого контролю.4.9 Порядок виконання візуального й вимірювального контролюпри експлуатації, технічному діагностуванні (огляді)Візуальний контроль матеріалу й зваренихсполук виконують із метою виявлення поверхневих ушкоджень (тріщин, корозійнихушкоджень, деформованих ділянок, зовнішнього зношування елементів і т.д.), щоутворилися в процесі експлуатації виробів.Вимірювальний контроль матеріалу йзварених сполук виконують із метою визначення відповідності геометричнихрозмірів конструкцій і допустимості ушкоджень матеріалу й зварених сполук,виявлених при візуальному контролі вимогам робочих креслень, технічних умов,стандартів і паспортів.При візуальному контролі матеріалу й зваренихсполук перевіряють:– відсутність (наявність) механічнихушкоджень поверхонь;– відсутність (наявність) формозміниелементів конструкцій (деформовані ділянки, жолоблення, провисання й іншівідхилення від первісного розташування);– відсутність (наявність) тріщин іінших поверхневих дефектів, що утворилися у процесі експлуатації;– відсутність корозійного ймеханічного зношування поверхонь.При вимірювальному контролі стануматеріалу й зварених сполук визначають:– розміри механічних ушкоджень матеріалуй зварених сполук;– розміри деформованих ділянокматеріалу й зварених сполук, у тому числі довжину, ширину й глибину вм'ятин,– овальність циліндричних елементів,у тому числі гибів труб;– прямолінійність (прогин) утворюючоїконструкції (елемента).Розмітку поверхні для виміру товщинистінок рекомендується проводити термостійкими й маркерами, а при їхнійвідсутності – фарбою або крейдою.
Список літератури1. Волченко В.Н. Контроль якості зварювання:Навчальний посібник для машинобудівних вузів – К., 19952. Антикайн П.А., Зиков А.К., Звєрков Б.В. Виготовленняй ремонт об'єктів надзору: Довідкове видання – К., 20063. Глизманенко Д.Л. Зварювання й різання металів:Підручник для технічних-професійно-технічних училищ. – К., 2001