Ерохин Е. А.
Врезультате текущего экономического кризиса многие отрасли российской экономикиоказались в весьма тяжелом состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил попроизводственной сфере. В подобных условиях вопросы экономии различных видовресурсов и использования резервов производства приобретают первоочереднойхарактер. Одной из проблемных областей российских предприятий являетсятехническое обслуживание и ремонт оборудования. Несмотря на позитивныеизменения в экономике страны в последние докризисные годы, проблема обновленияосновных фондов сохранилась. В настоящее время на производстве крайне великадоля оборудования с высокими коэффициентами физического износа и таких станков,которые давно исчерпали свой ресурс.
Нонеобходимо заметить, что и новое оборудование при неправильной эксплуатациибудет неэффективно функционировать, часто ломаться и простаивать. Простоивызывают дополнительные потери ресурсов, увеличивающие себестоимость продукции,что недопустимо в кризисных условиях. Учитывая усложнение и увеличение стоимостиоборудования, нехватки различных видов ресурсов, рациональное техническоеобслуживание и ремонт оборудования играют все большую роль в деятельностипредприятий, оказывая существенное влияние на качество, стоимость выпускаемойпродукции и конкурентоспособность предприятия в целом.
Передтем как перейти к проблематике в данной области, представляется целесообразнымуделить несколько слов современному пониманию технического обслуживанияоборудования. В ходе проведенного анализа точек зрения различных авторов можновыделить два принципиальных подхода к его пониманию.
Во-первых,в соответствии с представлением МОТ, техническое обслуживание оборудования — этофункция, цель которой состоит в обеспечении максимальной готовностипроизводственного оборудования при оптимальных затратах, удовлетворительномкачестве, соблюдении безопасности труда и требований защиты окружающей среды.
Во-вторых,это комплекс взаимосвязанных технических и организационных мероприятий, направленныхна поддержание постоянной готовности, работоспособности и исправностиоборудования при его использовании по назначению, во время хранения илитранспортировки, и исключению его преждевременного износа ( Г. В. Дружинин, Г.В.Миронова).
Итак,заметим, что в настоящее время на российских предприятиях существуют следующиепроблемы в области технического обслуживания и ремонта оборудования:
— высокий удельный вес сильно-изношенного оборудования, требующего частыхремонтов и работающего с низкой эффективностью;
— нехватка средств для обновления/модернизации парка оборудования и необходимостьсокращения затрат на ремонт и его обслуживание в условиях экономическогокризиса;
— нерациональная организация технического обслуживания и ремонта оборудования(ТОиР), использование устаревшей системы ТОиР;
— недоиспользование трудового потенциала специалистов и рабочих.
Дляих решения или минимизации целесообразным представляется предложить рядмероприятий. Рассматривая проблемы изношенного оборудования и нехватки средствдля его замены, отметим, что в условиях текущего кризиса объемы производствапродукции значительно сократились, следовательно, часть наиболее изношенногооборудования представляется целесообразным вывести из эксплуатации –законсервировать или продать. Полученные средства (в том числе и от экономии наего обслуживании и содержании), в совокупности с другими источникамифинансирования (господдержка, банковские кредиты, прямые инвестиции), взависимости от финансового и технического состояния предприятия, можнонаправить на обновление основных фондов и/или использовать для создания болеесовременной системы ТОиР. В свою очередь и создание современной рациональнойсистемы ТОиР может позволить предприятию значительные средства, которые можноиспользовать для обновления парка оборудования или его оптимизации.
Нерациональнаяорганизация и использование устаревшей системы технического обслуживания иремонта оборудования — одна из существенных проблем российских предприятий, котораянаносит значительный урон их конкурентоспособности. В настоящее время на большинствеиз них используется классическая система предупредительно-плановых ремонтов(ППР), которая была разработана в СССР еще в середине 50-х годов ХХ века.Основными ее чертами являются плановый характер и профилактическаянаправленность. Плановый характер предполагает заблаговременное определениесостава, объемов и периодичности проведения обслуживающих и ремонтных работ, апрофилактическая направленность подразумевает выполнение ремонтных операций донаступления отказа оборудования. Система ППР предусматривает поступлениеагрегата в ремонт после того, как он отработал определенное количество часов. Внастоящее время данная система безнадежно устарела. Среди ее недостатковотметим устаревшие нормативы, игнорирование фактических условий работы исостояния оборудования, качества материалов и запасных частей, значительныеотклонения фактических данных работы оборудования от плановых. Так на одном изпредприятий использование типовой системы ППР привело к тому, что не более25-30% оборудования могло выдержать нормативный межремонтный пробег; на 15-17%возросло время простоя оборудования в ремонте, а также увеличились темпы егофизического износа на 15-18%.
Вданных условиях привлекает особое внимание другой тип систем ТОиР, предусматривающийобслуживание оборудования по его фактическому состоянию, но с сохранениемпрофилактических работ. Наиболее перспективной современной системой в настоящеевремя является система всеобщего обслуживания оборудования, известная ванглийском сокращении как ТРМ (Total Productive Maintenance), которая быларазработана в Японии на рубеже 60-70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» — поставщикеэлектрооборудования для компании «Тойота», первоначально как методика повышенияэффективности оборудования. Ее развитие тесно связано со становлениемпроизводственной системы компании «Тойота». Система ТРМ оставалась секретнойразработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое ее описание наанглийском языке. А в 1998 году была представлена система ТРМ3 — улучшенная ирасширенная австралийская версия системы ТРМ третьего поколения. Данная системавключает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постояннонаходился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось.Характерными ее чертами являются: охват всего жизненного цикла оборудования, повышениетакого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от англ. «OverallEquipment Effectiveness»), отражающего степень эффективности его использования,постоянное наблюдение и акустические проверки оборудования для раннегообнаружения дефектов и предупреждения его отказа, а также совместная работаоператоров оборудования и специалистов ремонтных отделов, которые вместеобеспечивают безотказную работу оборудования. Операторы постоянно находятсярядом с оборудованием, поэтому именно они первыми определяют отклонения отправильной работы и играют значительную роль в его первичном обслуживании, диагностикеи предупреждении неисправностей. В результате удается повысить эффективностьиспользования оборудования и его производительность, существенно снизитьзатраты на его обслуживание и ремонт, сократить время на переналадки, уменьшитьаварийность и травматизм на производстве. В качестве примеров общих улучшений вобласти технического обслуживания и ремонта оборудования при внедрении системыТРМ отметим следующее:
— снижение количества случайных поломок и аварий в 10-250 раз;
— увеличение загрузки оборудования – до 1, 5 раза;
— снижения случаев выпуска бракованной продукции — до 10 раз;
— снижение себестоимости продукции — до 30%.
Такжесистема ТРМ позволяет наиболее полно задействовать имеющийся потенциалспециалистов и рабочих, предусматривая мероприятия по активному стимулированиюрационализаторской деятельности, постоянному совершенствованию персонала, повышениюего квалификации. Именно постепенное грамотное создание систем ТОиР по образу иподобию ТРМ на российских предприятиях является действенным способом решенияранее выделенных насущных проблем в области технического обслуживания и ремонтаоборудования.
Список литературы
Дляподготовки данной работы были использованы материалы с сайта www.ekportal.ru/