Реферат по предмету "Производство"


Разработка технологического процесса детали Шатун

--PAGE_BREAK--Выбран технологический процесс изготовления детали типа шатун. Технологический процесс изготовления детали составлен грамотно. Для каждой операции подобраны: необходимое оборудование, режущий и мерительный инструмент, приспособления и оснастка, которые обеспечивают, заданные конструктором, точность размеров, точность геометрических форм и расположения поверхностей.
Оборудование и режущий инструмент подбирались по следующим критериям:
1.     Наличие на производстве.
2.     Обеспечение технологических параметров и режимов обработки.
При выборе баз руководствовались следующими соображениями:
1.     За базы принимать наиболее точные поверхности.
2.     Возможность закрепления на станке.
3.     Возможность и удобство обработки детали.
Назначенный мерительный инструмент позволяет с необходимой точностью проводить измерения в указанных местах.
Существует соответствие между назначенными допусками на размеры и шероховатостью поверхностей.
Маршрут обработки по базовому технологическому процессу:
005: Входной контроль
010: Вертикально – фрезерная
65А80Ф1
015: Горизонтально – фрезерная
FW450
020: Маркирование
025: Контрольная
Стол контролера
030: Фрезерная с ЧПУ
ИС800ПМФ4
035: Слесарная
Верстак слесарный
040: Контрольная
Стол контроллера
045: Комплектовочная
050: Транспортирование
Автопогрузчик
055: Сборочная
060: Вертикально – фрезерная
65А90ПМФ4
065: Координатно-расточная
2Е450
070: Контрольная
Стол контроллера
075: Сборочная
Верстак слесарный
080: Вертикально – сверлильная
2С132
085: Слесарная
Верстак слесарный
090: Горизонтально – расточная
2А636
095: Слесарная
Верстак слесарный
100: Контрольная
Стол контроллера.
Недостатки базового технологического процесса:
·                   Слабо механизирована слесарная операция;
·                   Высокая себестоимость обработки операции 090;
Принимаем следующие изменения:
1.                Переводим горизонтально-расточную операцию с ЧПУ 090, на сверлильную с дальнейшим проектированием приспособления, вследствие чего уменьшается себестоимость обработки;
2.                На слесарной операции применяем шлифовальные машинки, тем самым повышая уровень механизации;

6. Расчет припусков
6.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Æ120 Н7(+0,046) (поверхность 1)
Расчет операционных припусков записываем в таблицу 4.
Таблица 4:
Технологи-
ческие переходы
Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск, мкм
Расчетный размер, мм
Допуск
мкм
Предельный размер, мм
Предельные значения припусков, мкм
R z
T
r
e
2Z min
d Р
 d
d min
d max
2Z minпр
2Zmaxпр
Заготовка
50
200
3956


111
3200
107,8
111


Обтачивание чистовое
30
50
237

2•4206
119,32
500
118,82
119,32
8320
11020
Обтачивание тонкое
15
20
158

2•317
120
46
119,954
120
680
1134
Итого:
9000
12154
Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:
р=ркор+рсм([1], табл. 4.7);
рсм= d=3200 мкм;
ркор=Δк•L,
где Δк – удельная кривизна заготовки, Δк=1 ([1], табл. 4.8);
L – общая длина заготовки, L=756;
ркор=1•756=756 мкм;
В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:
рзаг=756+3200=3956 мкм;
рток.чист=рзаг•0,06=3956•0,06=237,36 мкм;
рток.тонк=рзаг•0,04=3956•0,04=158,24 мкм;
Расчетный припуск 2Zminрассчитываем по формуле: ([1], с. 85);
2Zmin=2•(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)
2Zmin ток. чист=2•(50+200+3956)=2•4206 мкм
2Zmin ток. тонкая=2•(30+50+237)=2•317 мкм
Расчетные диаметры:
Dток.чист=119,954 – (2•317)/1000=119,954–0,634=119,32 мм
Dрзаг=119,32 – (2•4206)/1000=119,32–8,412=111 мм
Т.к ведем расчет припусков внутреннего отверстия, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:
Dр=Dmax
Наименьшие предельные диаметры:
Dmin= Dmax-d
Dmax ток. тонкая=120–0,046=119,954 мм
Dmax ток. чист=119,32–0,5=118,82 мм
dзаг=111–3,2=107,8 мм
Предельные значения припусков: ([1], с. 86);




Общий номинальный припуск:
Z=(dmax-dmin)/2=(111–107,8)/2=3,6/2=1,6
dзаг.ном=107,8+1,6=109,4 мм
Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)
Zi max-Zi min=di-1-di
Чистовое фрезероваение:
11020–8320=3200–500
2700=2700
Тонкое точение:
1134–680=500–46
454=454
Расчеты произведены верно.
6.2 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности 103-0,2 (поверхность 2)
Расчет операционных припусков записываем в таблицу 5.
Таблица 5:
Технологические переходы
Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск, мкм
Расчетный размер, мм
Допуск
мкм
Предельный размер, мм
Предельные значения припусков, мкм
  R z
T
r
e
Z min
Н Р
 d
Н min
Н max
Z minпр
Zmaxпр
  Заготовка
50
200
3756


107
3000
104
107


  Фрезерованиечистовое
30
50
225,36

4006
103
200
102,8
103
1200
4000
  Итого:
1200
4000
Рассчитываем пространственные отклонения по формуле:
р=ркор+рсм([1], табл. 4.7);
рсм= d=3000 мкм;
ркор=Δк•L,
где Δк – удельная кривизна заготовки, Δк=1 ([1], табл. 4.8);
L – общая длина заготовки, L=756;
ркор=1•756=756 мкм;
В результате расчета получаем величину пространственных отклонений:
рзаг=756+3000=3756 мкм;
рфр.чист=рзаг•0,06=3756•0,06=225,36 мкм;
Расчетный припуск Zminрассчитываем по формуле: ([1], с. 85);
Zmin=(Rzi‑1+Ti‑1+ri‑1)
Zmin фр. чист=(50+200+3756)=4006 мкм
Расчетные размеры:
НРзаг=103+4006/1000=103+4=107 мм
Т.к ведем расчет припусков плоскости, то расчетный размер равен наибольшему предельному размеру:
Нр=Нmax
Наименьшие предельные размеры:
Нmin= Нmax-d

Нmax заг=107–3=104 мм
Предельные значения припусков: ([1], с. 86);


Общий номинальный припуск:
Z=(Нmax-Нmin)/2=(107–104)/2=3/2=15
Нзаг.ном=104+1,5=105,5 мм
Производим проверку правильности выполненных расчетов: ([1], с. 87)
Zi max-Zi min=di-1-di
Чистовое фрезерование:
4000–1200=3000–200
2800=2800
Расчеты произведены верно.
Общие припуски:
Zmin=1200 мкм;
Zmax=4000 мкм.
Присвоение номеров поверхностей детали
Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали по ГОСТ 7505–74
Поверхность
Размер
Припуск
Допуск
1
n120
14
0,035
2
n202
6
0,029
3,4
103
4
0,2
5,6
125
14
0,25
7,8
34
4
0,4
9,10
282
10
0,2

7. Расчет режимов резания
7.1 Расчет режимов резания на координатно-расточную операцию 065
Переход 1: Точить поверхность 1 в размер n120 Н7.
Обработка производится на координатно-расточном станке 2Е450
Глубина резания:
t=1,5 мм
Определяем подачу при чистовом растачивании, величина которой для обработки стали резцом с радиусом при вершине 0,4 мм при шероховатости обрабатываемой поверхности Rz 20 рекомендуется 0,25 мм/об.
S=0,25 мм/об.
Скорость резания определим по эмпирической формуле
V=Cv/(Tm*tx*Sy) *Kv,
где Cv=420; m=0,20; x=0,15; y=0,2 ([2], табл. 17)
Кv=Кмv*Кпv*Киv
Кмv – коэффициент учитывающий влияние материала определяется по формуле:
Кмv=Кг•(750/σв)nv ([2], табл. 1, стр. 261);
Необходимые данные для определения Кму: ([2], табл. 2, стр. 262)
Кг=1;
Nv=1,75;
В результате расчета получаем:
Кму=1•(750/750)1,75=1
Поправочный коэффициент Кпv, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания находим из источника ([2], табл. 5, стр. 263);
Кпv=0,8;
Поправочный коэффициент Киv, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания находим из источника ([2], табл. 6, стр. 263);
Киv=1;
В результате расчета получаем:
Кv=1•0,8•1=0,8;
При одноинструментальной обработке стойкость инструмента (Т) принимаем равной 60 минут: Т=60 мин;
В результате расчета получаем скорость резания:



Найденное n корректируем по паспорту n=500 об/мин
Находим фактическую скорость резания:

Силу резания определяем по формуле:
Pz=10СptxsyVnKp

Постоянную Ср и показатели степени х, у, n для расчетных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в источнике [2], табл. 22, стр. 273;
Ср=300;
х=1,0;
у=0,75;
n=-0,15;
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Kp= Kmp*Kφp*Kyp*Kλp* Krp) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов принимаем по таблице [2], табл. 23, стр. 275:= 1,16*1*1*1*0,93=1,08
;
Kφp=1,0;
Kyp=1,1;
Kλp=1,0
Krp=0,87.
Kp= 1*1*1,1*1* 0,87=0,957
В результате расчета получим силу резания:
Pz=10•300•1,51•0,250,75 •189-0,15•0,957=203628,19Н
Мощность резания определяем по формуле:

Рассчитаем основное время:

.
L=103 мм.
Переход 2: Точить поверхность 2 в размер n202 Н6.
Обработка производится на координатно-расточном станке 2Е450
Глубина резания:
t=1,5 мм
Определяем подачу при чистовом растачивании, величина которой для обработки стали резцом с радиусом при вершине 0,4 мм при шероховатости обрабатываемой поверхности Rz 20 рекомендуется 0,25 мм/об.
S=0,25 мм/об.
Скорость резания определим по эмпирической формуле
V=Cv/(Tm*tx*Sy) *Kv,
где Cv=420; m=0,20; x=0,15; y=0,2 ([2], табл. 17)
Кv=Кмv*Кпv*Киv
Кмv – коэффициент учитывающий влияние материала определяется по формуле:
Кмv=Кг•(750/σв)nv ([2], табл. 1, стр. 261);
Необходимые данные для определения Кму: ([2], табл. 2, стр. 262)
Кг=1;
Nv=1,75;
В результате расчета получаем:
Кму=1•(750/750)1,75=1
Поправочный коэффициент Кпv, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания находим из источника ([2], табл. 5, стр. 263);
Кпv=0,8;
Поправочный коэффициент Киv, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания находим из источника ([2], табл. 6, стр. 263);
Киv=1;
В результате расчета получаем:
Кv=1•0,8•1=0,8;
При одноинструментальной обработке стойкость инструмента (Т) принимаем равной 60 минут: Т=60 мин;
В результате расчета получаем скорость резания:



Найденное n корректируем по паспорту n=300 об/мин
Находим фактическую скорость резания:

Силу резания определяем по формуле:
Pz=10СptxsyVnKp

Постоянную Ср и показатели степени х, у, n для расчетных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в источнике [2], табл. 22, стр. 273;
Ср=300;
х=1,0;
у=0,75;
n=-0,15;
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Kp= Kmp*Kφp*Kyp*Kλp* Krp) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов принимаем по таблице [2], табл. 23, стр. 275
;
Kφp=1,0;
Kyp=1,1;
Kλp=1,0
Krp=0,87.
Kp= 1*1*1,1*1* 0,87=0,957
В результате расчета получим силу резания:
Pz=10•300•1,51•0,250,75 •190-0,15•0,957=203628,19Н
Мощность резания определяем по формуле:

Рассчитаем основное время:
.

L=125 мм.
7.2 Расчет режимов резания на вертикально-фрезерную операцию 010
Фрезеровать плоскость 3 в размер 103-0,2.
Обработка производится на вертикально-фрезерном станке 65А80 Ф1.
Фреза ВК8 ГОСТ 17026–71
Глубина фрезерования:
t=12 мм
Подачу определяем исходя из глубины фрезерования и диаметра фрезы:
nфрезы=30 мм;
S(z)=0,08 мм/зуб ([2], табл. 36, cтр. 285);
Определение скорости резания определим по формуле: ([2], табл. 39, стр. 286)

Поправочные коэффициенты берем из таблицы [2], 38, стр. 286
где СV=108;
q=0,2;
m=0,32;
y=0,30;
x=0,06;
u=0,2;
p=0;
z=60;
В=1,25;
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания определяется по формуле:
К=Кмv•Кnv•Киv,
Где Кмv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала ([2], табл. 1–4, стр. 280), Кмv=0,645;
Кnv-коэффициент учитывающий состояние поверхности заготовки ([2], табл. 5), Кnv=0,9;
Киv – коэффициент, учитывающий материал инструмента ([2], табл. 6), Киv=1;
В результате расчета получаем:
;

,
, по паспорту nпр=200 об/мин

Силу резания определяем по формуле:
,

Постоянную Ср и показатели степени х, у, n для расчетных условий обработки для каждой из составляющих силы резания приведены в источнике [2], табл. 22, стр. 273;
Ср=92;
х=0,06;
у=0,3;
n=0;
q=0,86;
u=1;
w=0 ([2], c. 281)
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Kp= Kmp*Kφp*Kyp*Kλp* Krp) учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов принимаем по таблице [2], табл. 23, стр. 275:
;
Kφp=1,0;
Kyp=1,1;
Kλp=1,0
Krp=0,87.
Kp= 1*1*1,1*1* 0,87=0,957
В результате расчета получаем:

Определим мощность резания:
  Определение основного времени:
Сводная таблица режимов резания
Операция t, мм
S, мм/об
V, м/мин
n, об/мин
010 вертикально-фрезерная:
1 фрезеровать плоскость 3,4
2         фрезеровать плоскость 9,10
3         фрезеровать плоскость 5,6
12
0,08
64,68
200
015 Горизонтально – фрезерная:
Разрезать на 2 части (шатун + крышка)
10
0,08
78,2
500
030 Фрезерная с ЧПУ:
1. Фрезеровать плоскость
2. Сверлить 4 отверстия
3. Зенкеровать 4 отверстия
4. Развернуть 4 отверстия
0,5
13
2
0,033
0,09
0,32
0,8–1
1,2
64,68
40,82
47,1
47,15
200
500
500
500
060 Вертикально-фрезерная:
1. Фрезерование чистовое
3
0,08
64,68
200
065Координатно-расточная:
1 точить поверхность 1
2 точить поверхность 2
7
3
0,25
0,25
189
189
500
500
080 Вертикально-сверлильная:
1. Сверлить 2 отверстия
2. Нарезание резьбы
5
0,25
0,32
0,6–0,8
15,7
8,2
500
200
090 Горизонтально-расточная:
1. Сверление
2. Зенкерование
3. Развертывание
5
1
0,015
0,32
0,8–1
1,2
18,84
18,84
18,84
500
500
500
    продолжение
--PAGE_BREAK--


Не сдавайте скачаную работу преподавателю!
Данный реферат Вы можете использовать для подготовки курсовых проектов.

Поделись с друзьями, за репост + 100 мильонов к студенческой карме :

Пишем реферат самостоятельно:
! Как писать рефераты
Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов.
! План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом.
! Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач.
! Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты.
! Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ.

Читайте также:
Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре.