--PAGE_BREAK--Воспользовавшись возможностями станков, составим переходы на операции:
На первой операции необходимо из ГОСТированного прутка изготовить заготовку основы излучателя.
Таблица 5. Переходы заготовительной операции (1).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить заготовку в 3-х кулачковый патрон и подать до упора
1
Отрезать заготовку в размер 154.
Затем необходимо фрезеровать торцы начисто и центровать заготовку для возможности последующего закрепления в центрах.
Таблица 6. Переходы фрезерно-центровальной операции (2).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в зажимные тиски.
1
Фрезеровать торцы в размер 152.
2
Центровать Æ4 с двух сторон.
Б
Снять деталь.
Далее необходимо обработать все возможные внешние цилиндрические поверхности с одной стороны:
Таблица 7. Переходы токарной операции (3).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в торец.
1
Обточить поверхность до 29,92, обточить поверхность до 32,5, обточить поверхность до Æ34 согласно чертежу.
2
Проточить канавку шириной 3, обточить фаску 1,5х45 о согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
и с другой:
Таблица 8. Переходы токарной операции (4).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в правый торец.
1
Обточить поверхность до Æ33,92, обточить поверхность до Æ42 согласно чертежу.
2
Проточить канавку шириной 3, обточить фаску 1,5х45 о согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
На операциях 5,6,7,8 деталь проходит чистовую обработку и нарезается резьба внешних поверхностей.
Таблица 9. Переходы токарной операции (5).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в левый торец.
1
Обточить поверхность до 31,9 согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Таблица 10. Переходы токарной операции (6).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в левый торец.
1
Нарезать резьбу М30х1,5-8q резцом согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Таблица 11. Переходы токарной операции (7).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в правый торец.
1
Обточить поверхность до Æ35 согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Таблица 12. Переходы токарной операции (8).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в центра с упором плавающего центра в левый торец.
1
Нарезать резьбу М34х1,5-8q резцом согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Наконец переходим к осевым отверстиям и внутренним поверхностям (операции 9,10):
Таблица 13. Переходы токарно-револьверной операции (9).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в цанговый патрон с упором в левый торец.
1
Сверлить отверстие Æ8 напроход.
2
Расточить отверстие с 8 до 14,5 на глубину 30.
3
Расточить канавку шириной 3 до 17, выдерживая 20.
4
Расточить фаску 1,5х45 о.
5
Нарезать резьбу М16х1,5-7Н лев. метчиком согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Таблица 14. Переходы токарной операции (10).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в цанговый патрон с упором в правый торец.
1
Расточить коническое отверстие с Æ31 до Æ8 под углом 65 о.
Б
Снять деталь.
Требуется просверлить отверстия 4,2.
Таблица 15. Переходы сверлильной операции (11).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в кондуктор.
1
Сверлить отверстие Æ4,2 сквозное согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Необходимо фрезеровать пазы:
Таблица 16. Переходы фрезерной операции (12).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в цанговый патрон с упором в правый торец.
1
Фрезеровать пазы шириной 6 в размер 35,5 согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Затем требуется просверлить отверстия Æ4, Æ3, Æ5 на проход. Операции производятся с применением кондуктора, повышающего точность сверления.
Таблица 17. Переходы токарной операции (13).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в кондуктор.
1
Сверлить отверстие Æ3 сквозное согласно чертежу.
Б
Переустановить деталь в кондукторе, повернув вокруг оси на 180 о.
2
Сверлить отверстие Æ3 сквозное согласно чертежу.
В
Снять деталь.
Таблица 18. Переходы сверлильной операции (14).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в кондуктор.
1
Сверлить отверстие Æ5 сквозное согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Таблица 19. Переходы сверлильной операции (15).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в кондуктор.
1
Сверлить отверстие 3 сквозное согласно чертежу.
Б
Снять деталь.
Последней операцией контролируется несоосность поверхностей М30 относительно Æ31,9. Для этого используется специальное приспособление.
Таблица20. Переходы контрольной операции (16).
Номер перехода
Содержание перехода
А
Установить деталь в приспособление для измерения несосности.
1
Вращая деталь на 360о, контролировать величину несоосности поверхностей М30 относительно Æ31,9.
На этом разработку технологического процесса можно считать оконченной.
4.2 Расчет погрешностей базирования
При выборе технологических баз были приняты во внимание следующие принципы: принцип единства баз – когда конструкторская, технологическая и измерительная базы представляют одну и ту же поверхность детали, принцип постоянства баз – использование одной и той же технологической базы. Так же учтено то, что необработанные поверхности должны приниматься за базу только один раз на черновых операциях – черновые базы.
Приведенные условия по возможности были выполнены, однако есть такие операции, где их выполнение по различным причинам невозможно. В этом случае возникает погрешность базирования при изготовлении детали.
Погрешности обработки складываются из погрешности установки детали e у, погрешности статической настройки системы СПИД – D С.Н. и погрешности динамической настройки системы СПИД – D Д.Н… В свою очередь погрешность установки складывается из погрешности базирования ed и погрешности закрепления eЗ.
Основной задачей при расчете точности является обеспечение допуска d, заданного чертежом.
Оценка выбранного способа базирования заключается в определении фактической погрешности e УФ при выбранной технологической базе и сравнении ее с допустимой погрешностью базирования, определяемой по неравенству (5.2.1) [1]
(5.2.1)
Очевидно, что
e уф£e у. (5.2.2)
Рассчитаем погрешность базирования на токарную чистовую операцию (5)
Как видно из операционного эскиза на эту операцию (с.м. лист 2 приложения), технологическая база не совпадает с конструкторской базой для обрабатываемых поверхностей. Возникающие при обработке погрешности определяются допуском на размер, соединяющий конструкторскую и технологическую базы [1]:
ed10 = d 152=0.1
ed25 = d 152=0.1
Для оценки погрешности размера 35, составим размерную цепь [1]
152
А 10 25
edА = АMAX-АMIN = 35,18 — 34,82 = 0,36 мм
где:
AMAX=10MAX + 25MAX =10,075 + 25,105=35,18 мм
AMIN=10MIN + 25MIN = 9,925+24,895=34,82 мм
Просчитаем допустимую погрешность базирования на размер 35 – А, 10, 25:
==0.34 мм
==0.105 мм
==0.16 мм
Статические и динамические погрешности настройки станка взяты из таб. 11 (стр. 29) и таб. 24 (стр. 70) [3]
Как видим, неравенство (5.2.2) соблюдено. Допуск на размер 152 удовлетворяет условиям для получения точного размера 35.
4.3 Определение припусков и межоперационных размеров
Заготовка, предназначенная для последующей механической обработки, изготовляется с припуском на размеры готовой детали, т.е. припуском на обработку. Припуском называется слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности.
Минимальный симметричный припуск при обработке наружних и внутренних поверхностей вращения [1]
(5.3.1)
Минимальный симметричный припуск при обработке противолежащих плоских параллельных плоскостей у заготовок с одной установки определяется по выражению [1]
(5.3.2)
Минимальный асимметричный припуск [1]
(5.3.3)
где: Rzi-1 – высота микронеровностей поверхности по ГОСТ 2789-73, полученный на предшествующей операции.
Ti-1 – глубина дефектного поверхностного слоя, полученного на предшествующей операции.
ri-1 – суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей, получившихся после выполнения предшествующей операции.
ei – погрешность установки заготовки, возникающая на выполняемой операции.
Для установки в центрах формула примет вид:
(5.3.4)
Пространственные отклонения прутковых заготовок при обработке внешних поверхностей – изогнутость оси r ко (кривизна) и погрешность зацентровки rц.
(5.3.5)
Общая кривизна заготовки определяется по формуле
r ко = DК L (5.3.6)
где DК – удельная кривизна проката в мкм/мм, принимаемая из ГОСТ на сортамент. Из таб. 4 (стр. 180) [3] принимаем DК=1.3 мкм/мм.
L – длина заготовки.
Рассчитаем припуск на один из точных поверхностей – диаметр 31,9-0.025.
Общая кривизна заготовки
r ко=1.3 х 152=197,6 мкм.
Так как обработка ведется в центрах, принимаем r ц = 0,25 х d 44,
где d 44 – допуск на диаметр заготовки.
r ц =0,25 х 700 = 175 мкм
Таким образом =264 мкм.
После чернового обтачивания
r ЧЕР=0.06 х r ко=0.06 х 264=15,84 мкм.
После чистового обтачивания
r ЧИС=0.04 х r ЧЕР=0.04 х 15,84=0,64 мкм
Данные по качеству поверхности и точности после соответствующей обработки возьмем из таб. 5 (стр. 181) [3] и таб. 3.31 [7]. Расчет сведем в таблицу
Таблица 21. Таблица расчета припусков.
Наименование операции
Rz
T
Мкм
Квалитет
Допуск
мкм
r
мкм
2Zi min
мкм
Токарная черновая
63
60
12
250
15,84
278
Токарная чистовая
8
12
7
25
0,64
Отсюда определяем минимальный и максимальный диаметры для черновой обработки
DЧ min = D ЧИС + 2Zi =31,9+0,278=32,2 мм
DЧ max= DЧИС min+dЧИС= 32,2+0,25=32,5 мм
DЧ=32,5-0.3
Для остальных размеров величины припусков возьмем из справочных данных таб. 3.68 и 3.73 [4].
Таблица 22. Расчет межоперационных размеров поверхности 42.
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
мкм
Dmin
мм
D max
мм
DЧ
мм
Заготовительная
700
43,5
44,2
44 +0,2
-0,5
Токарная черновая
1500
100
41,9
42,0
Таблица 23. Расчет межоперационных размеров поверхности 35.
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
мкм
Dmin
мм
D max
мм
DЧ
мм
Токарная черновая
1500
300
35,6
35,3
35,6-0,3
Токарная чистовая
300
25
35,0
34,975
Таблица 24. Расчет межоперационных размеров размера 152.
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
D max
мм
DЧ
мм
Заготовительная
1000
153,7
154,7
154 +0,7
-0,3
Токарная черновая
800
100
152,0
152,1
Таблица 25. Расчет межоперационных размеров размера М34
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
DЧmax
мм
DЧ
мм
Токарная чистовая
170
33,75
33,92
Таблица 26. Расчет межоперационных размеров размера М30.
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
DЧmax
мм
DЧ
мм
Токарная черновая
170
29,75
29,92
Таблица 27. Расчет межоперационных размеров размера М16.
Наименование операции
2Zi min
мкм
Допуск
Мкм
Dmin
мм
D max
мм
DЧ
мм
Токарная черновая
200
14,3
14,5
Рассчитанные величины межоперационных размеров проставляем на операционных зскизах.
4.4 Определение рациональных режимов резания и норм времени
Важным элементом настройки металлорежущих станков является установление рациональных режимов резания. В обычных условиях обработки режимы резания назначают исходя из задачи достижения высоко производительности при малых затратах на режущий инструмент. В случаях точной обработки заготовок, кроме требования высокой производительности и экономичности обработки выдвигается задача обеспечения требуемой точности.
При назначении элементов режимов резания учитывается характер обработки, тип и размеры инструмента, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
В данной пояснительной записке проведем аналитический расчет режимов резания на токарную чистовую операцию (5). На две остальные (токарная чистовая (7) и сверлильная (11)) режимы определим из справочной литературы.
Аналитический расчет проводится по следующим формулам
Скорость резания (для точения)
(5.4.1)
Cvr – коэффициент, зависящий от условий работы и физико-механических свойств материала.
Т – стойкость инструмента, т.е. время нормальной работы (здесь берется значение 120мин.) [3]
t – глубина резания (обычно равняется величине припуска)
s – подача – выбирается из справочных данных максимально возможной, при которой обеспечивается заданная шероховатость обрабатываемой поверхности.
Kmv – коэффициент, зависящий от обрабатываемости материала.
Kuv — коэффициент, зависящий от инструментального материала.
Kпv – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности на скорость резания.
продолжение
--PAGE_BREAK--