--PAGE_BREAK--
Исходные данные
Вариант
Механно –сборочный цех
Годовая программа выпуска изделия,
N
Масса изделия,
кг
Затраты времени на обработку изделия, ч
Расход материалов на одно изделие, кг
Станкоемкость,
ТС
Слесарно-сборочные работы
Кове-йерная сборка
Чугунные отливки
Цветные отливки
Штамповки черных металлов
Прокат черных металлов
Пластмасса
4
Пылесосы
110000
4,5
3,2
0,5
0,9
3,2
0,9
2,5
2,4
0,6
1. Подготовка исходных данных 1.1 Станкоемкость изделия Тс;
гдеСу – станкоемкость на 1т массы изделия,
В – масса изделия, кг.
1.2 Трудоемкость слесарно-сборочных работ ТР;
где Кс – процентное соотношение.
1.3 Трудоемкость конвейерной сборки Тк
где Кк – процентное соотношение.
1.4 Материалоемкость
Процент отходов определяется по /1, с.69/. Отходы при механической обработке по разным видам заготовок выражаются в среднем примерно в следующих процентах от чистого веса деталей;
отливки чугунные, стальные, бронзовые – 15-20%
поковки -- 15-40%
штамповки — 10%
прокат (сталь) — 15%
Таблица 1. Материалоемкость изделия.
№ п/п
Заготовки
Масса на единицу, кг
Масса на программу, т
Масса реализуемых отходов, т
1
Чугунные отливки
1200
9600
1440
2
Цветные отливки
100
800
120
3
Цветные штамповки
300
2400
240
4
Прокат черных металлов
800
6400
960
5
Пластмасса
20
160
8
Всего:
19360
2768
продолжение
--PAGE_BREAK--
2. Режим работы цеха и фонды времени.
Для механосборочного цеха необходимо планировать двухсменный режим работы при пятидневной неделе. Фонды времени оборудования рабочих мест определяют по /1, с. 131,151,229; 2, с. 97, 8. с. 34-35/.
Таблица 2. Эффективный (расчетный) годовой фонд времени, rработы оборудования.
Оборудование
Режим работы
односменный
двухсменный
Трехсменный
Металлорежущие станки
Металлорежущие станки массой:
до 10
2040
4060
6060
10-100
2000
3985
5945
Металлорежущие станки с ПУ массой:
до 10
-
3890
5775
10-100
-
3810
5650
Агрегатные станки
-
4015
5990
Автоматические линии
-
3725
5465
Гибкие производственные модули, роботизированные технологические комплексы массой:
до 10
-
-
5970 (7970)
10-100
-
-
5710 (7620)
Оборудование сборочных цехов
Рабочее место сборщика
2070
4140
6210
Рабочие места с механизированными приспособлениями
2050
4080
6065
Сборочное автоматическое и полуавтоматическое оборудование
2000
3975
5930
Испытательные стенды с автоматической регистрацией результатов испытаний
2010
3975
5960
Автоматические сборочные линии
-
3725
5465
Испытательные стенды
2020
4015
5990
* В скобках указано время работы оборудования в выходные и праздничные дни.
Таблица 3. Эффективный годовой фонд времени рабочих
Продолжительность
Эффективный годовой фонд времени рабочих, ч
рабочей недели, ч
основного отпуска, дни
41
15
1860
41
18
1840
41
24
1820
36
24
1610
36
36
1520
продолжение
--PAGE_BREAK--3. Тип производства и форма организации работ.
Тип производства определяем массовое /2, с.40-42/.
Исходя из типа производства определяем соответствующую форму организации работ прямоточная /1, с.59точнаяделяем соответствующуделяем соответствующущу форму организации работ /.
Для массового производства рассчитываем такт выпуска:
где Fg– действительный годовой фонд времени оборудования, ч.
N– годовая программа выпуска изделий, шт.
4. Состав участкового цеха
Состав участкового цеха устанавливается конкретного для каждого цеха.
Производственные участки– механический, сборочный.
Вспомогательное отделение– контрольное, заготовительное, заточное, цеховая база ремонта оборудования, мастерская для ремонта приспособлений и инструмента, мастерская энергетики цеха, отделение для приготовления и раздачи СОЖ, отделение для переработки стружки.
Цеховые склады– материалов и заготовок, межоперационные (хранение деталей между операциями при непоточном производстве), промежуточные (хранение деталей перед сборкой), инструментов и приспособлений, вспомогательных материалов.
Подсобные площади– магистральные проезды, вентиляционные устройства и др.
Административно-конторские и бытовые помещения
5. Расчет общего количества оборудования для цеха 5.1. Металлорежущее оборудование
где hз.ер.— средний коэффициент загрузки станков / 1, с.138/
Полученное количество станков округляем до целого Спр=200шт
5.2. Ручные места слесарной доработки на механических участках
где Км — 1…2% --для массового производства.
5.3. Вспомогательное металлорежущие оборудование в отделении цехового механика.
Количество станков ремонтной базы принимаем 0,02Спр, так как Спр
Ср. б.=0,02Спр=0,02*200=4шт.
5.4. Для ремонта приспособления
Количество станков для мастерской определяется из расчета 4% от 100-200 обслуживаемых металлорежущих станков.
Ср=4%Спр=0,04*200=8шт.
5.5. Для заточки инструмента
Число станков для заточки определяется 4% от всех металлорежущих станов.
Сз=4%Спр=0,04*200=8шт.
5.6.Число приборов для настройки инструментов.
где Спр—число обслуживаемых станков;
nсм—число инструментов, которые требуется настроить за смену на один станок (в массовом производстве принимаем nсм=1-2шт.);
Тн=5мин—норма времени настройки одного режущего инструмента;
Фсм – время одной смены;
Кз»0,8 – коэффициент загрузки прибора;
Ка»0,5 – коэффициент, учитывающий возможность автоматизации настройки на одном станке.
В техническом проекте число тележек определяется процентом от числа обслуживающих станков Nт=0,4Спр=0,4*200=80шт Нб= Nп=157шт.
5.7. Сборочные места узловой сборки
где Rсб–средняя плотность работы (среднее количество рабочих, приходящихся на одно рабочее место), для крупных изделий Rсб=1,5…2,5
hсб=0,8…0,85 – коэффициент загрузки слесарно-сборочных мест.
5.8. Сборочные места на конвейере
где Fgк—действительный годовой фонд времени для конвейерной сборки, ч;
hн.к– коэффициент загрузки сборочных мест на конвейере.
6. Расчет количества транспортных средств.
В механосборочных цехах предусматривается следующие основные вида транспортных операций и средствами к ним.
1. Доставка заготовок и материалов с общезаводских складов в цеховые либо непосредственно к месту обработки. Доставка в цех инструментов и оснастки.
2. отправки готовой продукции в цеха.
3. Подготовка, установка и съем сменной оснастки (станочных, сборочных и контрольных приспособлений, борштанг, шлифовальных кругов и др.).
4. Межоперационная передача изделий в процессе сборки.
5. Уборка и вывод стружки.
Выбор вида транспорта производим на основании рекомендации /1, с. 366/.
Необходимое количество транспортирующих машин периодического действия (электрокар, автокар, автотягачей, монорельсовых тележек, мостовых кранов и др).
где lср– длина транспортного пути, м (lср=100м);
Q– масса деталей, транспортируемых в год, m;
i– среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=2);
FH—номинальный годовой фонд времени транспортного средства, ч;
g– загрузка транспортного средства за рейс (g=0,75т);
КТ – коэффициент, учитывающий простой (КТ=0,7…0,8);
Vср—средняя скорость транспортирования, м/мин (Vср£80м/мин – для напольного транспорта и Vср£50м/мин – для подвесного транспорта);
tз, tр– время соответственно на загрузку и разгрузку, мин (tз,=tр=15мин).
Для конвейерной сборки определяем длину конвейера и скорость движения /1, с. 233/.
Расчетная скорость конвейера:
где t— такт выпуска, мин;
l– шаг конвейера, равный расстоянию между осями двух собираемых изделий.
L=l1+l2=1+1=2м, где l1–габаритный размер собираемого изделия в направлении его перемещения; l2—расстояние между собираемыми деталями.
Скорость непрерывно движущегося конвейера составляет 3м/мин.
Общая длина конвейера составляет L=l*iпр=2*17=34м.
продолжение
--PAGE_BREAK--7. Укрепленный расчет численности работающих в цехе.
Общее количество работающих в механо- сборочном цехе составляют: основные (рабочие –станочники, слесаря -сборщики, сборщики на конвейере); вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал (МОП); служащие (инженерно –технические работники (ИТР), счетно –конторский персонал (СКП)).
7.1 Рабочие станочник.
Методика расчета приведена в /1, с.145/.
Количество рабочих - станочников определяется по общему нормированному времени, необходимому на изготовление годового количества изделий:
где Fдр—действительный годовой фонд времени рабочего /1, с.151/;
КМ—коэффициент многостаночности /1, с. 152/.
7.2 Количество слесарей –сборщиков для узловой сборки
7.3 Количество сборщиков для конвейера:
7.4 Количество рабочих слесарей
Для слесарной доработки на механических участках количество рабочих слесарей:
Rсл=5%Rст=0,05*183=10чел.
Всего основных рабочих:
Rо= Rст+Rсб+Rсб.к+ Rсл=183+22+55+10=270чел
7.5 Количество вспомогательных рабочих.
Количество вспомогательных рабочих определяем по таб.5 1, с.136:
Rв=40% Rо=0,4*270=108чел
7.6 Количество МОП
RМОП=3% (Rо+Rв)=0,03*(270+108)=12чел
ИТР RИТР=13% (Rо+Rв)=0,13*(270+108)=50чел
СКП RСКП=5% (Rо+Rв)=0,05*(270+108)=19чел.
Результаты расчета сводят в табл.4.
В настоящие время при двухсменном режиме работы численность производственных рабочих в первой смене (% общего числа производственных рабочих) рекомендуется принять 50.
Таблица 4. Сводная ведомость общего количества работающих.
Категория работающих
Всего
В процентах от количества производственных рабочих
В процентах от количества рабочих цеха
По смене
1
2
Производственные рабочие
270
100
59
135
135
Вспомогательные рабочие, МОП
120
44
26
60
60
Итого:
390
-
-
-
-
Служащие, из них:
69
26
26
-
-
ИТР
50
18,5
11
25
25
СКП
19
7
4
19
-
Всего
459
-
-
-
-
продолжение
--PAGE_BREAK--