--PAGE_BREAK--
А
III
= 0,85 * 0,179 = 0,152 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для IIIпромышленного сорта:
А
III
= 0,92* 24,6 = 22,6 сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
Для 5-III: Pp= 22,6 * 0,152 = 3,4 сН
Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IVпромышленного сорта (селекционный сорт 3038 ручного сбора).
Найдём линейную плотность для IVпромышленного сорта:
А
IV
= 0,78 * 0,183 = 0,143 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для IVпромышленного сорта:
А
IV
=
0,88 * 24,0 = 21,1
сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
Для 6-IV: Pp= 21,1 * 0,143 = 3,02 сН
Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IVпромышленного сорта (селекционный сорт С-4727 ручного сбора).
Найдём линейную плотность для IVпромышленного сорта:
А
IV
=0,78 * 0,179 = 0,140 текс
Найдём удельную разрывную нагрузку для IVпромышленного сорта:
А
IV
= 0,88 * 24,6 = 21,6 сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.
Для 5-IV: Pp= 21,6 * 0,140 = 3,02 сН
Поскольку сортировка включает в себя более одного компонента, то необходимо вычислить средневзвешенные показатели свойств волокон смеси по формуле (3).
Вычислим средневзвешенную удельную разрывную нагрузку для утка:
Po= 0,5 * 22,6 + 0,3 * 21,1 + 0,2 * 21,6 = 22,0 сН/текс
Вычислим средневзвешенную линейную плотность волокна для утка:
Т = 0,5 * 0,152 + 0,3 * 0,143 + 0,2 * 0,140 = 0,147 текс
Вычислим средневзвешенную разрывную нагрузку волокна для утка:
Pp= 0,5 * 3,4 + 0,3 * 3,02 + 0,2 * 3,02 = 3,2 сН
Результаты расчета сводим в табл. А4 для утка
Таблица А4. Средневзвешенные показатели сортировки 5 –III, 6 – IV, 5 – IV
Тип, промышленный сорт
Селекционный сорт хлопка
%-ное содержание
Удельная разрывная нагрузка волокна, сН/текс
Линейная плотность волокна, сН
Разрывная нагрузка волокна, сН
Штапельная длина волокна, мм
6 – IV
3038р/с
30
21,1
0,143
3,02
31,8
5 – III
С–4727 р/с
50
22,6
0,152
3,4
31,7
5 – IV
С–4727 р/с
20
21,6
0,140
3,02
31,7
Смесь
–
100
22,0
0,147
3,2
31,7
Для проверки правильности выбранной сортировки хлопка производится расчет ожидаемой удельной разрывной нагрузки пряжи по расчетно-эмпирической формуле проф. А.Н. Соловьева
(4)
где Р – ожидаемая удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;
PB– средневзвешенная разрывная нагрузка волокон смеси, сН;
TB– средневзвешенная линейная плотность волокон в смеси, текс;
HO– удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса (рекомендуется принять HO= 3,6 – 4,0 – для гребенной пряжи, HO= 4,5 – 5,0 – для кардной пряжи средней линейной плотности, HO= 5,0 — 5,5 – для кардной пряжи большой линейной плотности);
ТП – линейная плотность пряжи, текс;
lШ– средневзвешенная штапельная длинна волокон в смеси, мм;
– коэффициент, характеризующий состояние оборудования (принимается равным 1 при нормальном состоянии, снижается до 0,85 при плохом состоянии, и повышается до 1,1 при отличном состоянии оборудования);
К– коэффициент, учитывающий разницу между принятым фактическим коэффициентом крутки пряжи и коэффициентом критической крутки.
Вычислим коэффициент К. Для этого необходимо из справочника [2] выбрать фактические коэффициенты крутки. В нашем задании фактические коэффициенты крутки следующие: для основы Т = 25,0 текс αt= 39,8, для утка Т = 35,7 текс αt= 31,3.
Далее применим формулу
(5),
чтобы вычислить коэффициенты критической крутки для основы и утка.
А далее из табл. 4.19 [3] выбираем значения коэффициентов «К».
Значения удельной неровноты пряжи и коэффициента, характеризующего состояние оборудования, для основы принимаем: Н0=5; =1,0, а для утка: Н0=4,5; =1,0.
Отклонение расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного значения Рст вычисляем по формуле
(6)
где Δ – величина отклонения расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного, %.
Для основы:
следовательно
Для утка:
Так как погрешности для основы и для утка не превышают 5%, значит, сортировки выбраны верно.
Результаты расчета сводим в табл. А5.
Таблица А5. Результаты расчетов проверки правильности выбора сортировки 6 – I, 6 –IIи 5 –III, 6 – IV, 5 – IV
Вид пряжи
Обозначение показателя
αt
αtкр
κ
Ho
η
P
Pст
Δ
Основа Т=25,0 текс
39,8
38,5
1
5
1
11,74
11,7
0,34
Уток Т=35,7 текс
31,3
31,6
1
4,5
1
10,2
10,4
-1,9
5. Составление предварительного плана прядения
План прядения – это совокупность данных о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса выработки пряжи.
Предварительный план включает наименования и марки машин (начиная с трепальных) в соответствии с принятой системой прядения, линейную плотность вырабатываемого на каждом переходе продукта, величины вытяжек на машинах и число сложений на их питании.
Поскольку линейные плотности основной и уточной пряжи близки, то может быть составлен общий предварительный план прядения.
Данные для таблицы берем из [2], [3].
Линейная плотность ровницы рассчитывается по формуле
Тр = Тп*Е (7)
где Тр, Тп – линейные плотности соответственно ровницы и пряжи, текс;
Е – величина общей вытяжки на прядильной машине.
Тр = Тп*Е/m
m– число сложений.
Е – величина общей вытяжки на прядильной машине.
Тр = Тп*Е/m=25*30/1=750 текс
Для утка: Е=750/35,7=21,01
Для ровничной: Е=3500/750=4,6
Для ленточной IIперехода: Е=3500*8/3500=8
Величину «Е» можно принять из соответствующего типового плана прядения [2] или из табл. 4.23 [3].
Результаты расчета сводим в табл. А6.
Таблица А6. План прядения для основной и уточной пряжи.
Наименование и марка машин
Линейная плотность выходящего продукта, текс
Вытяжка
Число сложений
Кардочесальная машина 4М-50
3500
–
1
Ленточная машина I-го перехода Л-2-50
3500
8
8
Ленточная машина II-го перехода Л-2-50
3500
8
8
Ровничная машина Р-192-5
750
4,6
1
Прядильная машина П-66-5М6
Основа
25
30
1
Уток
35,7
21,01
1
6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов
Количество выделяемых из сортировки обратов и отходов зависит от сорта базисного хлопка, системы прядения и регламентируется нормативами [2, 6].
Расчет выходов пряжи и полуфабрикатов составляется для каждой сортировки в виде таблицы.
Пользуясь таблицей 4.24 [3], [2, 6], составим таблицы для основы (А7) и для утка (А8).
Таблица А7. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 6–I, 6–II.
Наименование обратов и отходов
Переходы
Разрыхлительно-трепальный
Кардо-чесальный
Iпереход и IIпереход
Ровничный
Прядильный
Всего
1
2
3
4
5
6
7
Обраты
-рвань настила
-рвань ленты
–
–
1,48
0,28
–
0,28
–
0,38
–
–
1,48
0,94
Итого
–
1,76
0,28
0,38
–
2,42
Отходы прядомые 1 группы
-рвань ровницы
-мычка
-колечки
–
–
–
–
–
–
–
–
–
0,1
–
–
0,22
1,78
0,1
0,32
1,78
0,1
Итого
–
–
–
0,1
2,1
2,2
Обраты прядомые 2 группы
-орешек и пух трепальный
-очёс кардный
-подметь чистая
3,23
–
0,03
–
1,74
0,03
–
–
0,03
–
–
0,03
–
–
0,03
3,23
1,74
0,15
Итого
3,26
1,77
0,03
0,03
0,03
5,12
Отходы ватные 3 группы
-орешек и пух чёсальный
-пух
–
–
1,21
0,01
–
0,02
–
0,02
–
0,05
1,21
0,1
Итого
–
1,22
0,02
0,02
0,05
1,31
Отходы низкосортные 4 группы
-пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная
-подметь загрязненная
0,3
–
–
0,03
–
0,03
–
0,02
–
0,07
0,3
0,15
Итого
0,3
0,03
0,03
0,02
0,07
0,45
Отходы обтирочные 5 группы
-путанка
-невидимые отходы
–
0,5
–
0,5
–
–
–
–
0,1
–
0,1
1
Итого
0,5
0,5
–
–
0,1
1,1
Всего обратов и отходов
4,06
5,28
0,36
0,55
2,35
12,6
Выход полуфабрикатов и пряжи
95,94
90,66
90,3
89,75
87,4
–
Таблица А8. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV.
Наименование обратов и отходов
Переходы
Разрыхлительно-трепальный
Кардо-чесальный
Iпереход и IIпереход
Ровничный
Прядильный
Всего
1
2
3
4
5
6
7
Обраты
-рвань настила
-рвань ленты
–
–
1,58
0,31
–
0,31
–
0,42
–
–
1,58
1,4
Итого
–
1,69
0,31
0,42
–
2,62
Отходы прядомые 1 группы
-рвань ровницы
-мычка
-колечки
–
–
–
–
–
–
–
–
–
0,11
–
–
0,24
1,95
0,1
0,35
1,95
0,1
Итого
–
–
–
0,11
2,29
2,4
Обраты прядомые 2 группы
-орешек и пух трепальный
-очёс кардный
-подметь чистая
4,3
–
0,02
–
2,1
0,04
–
–
0,04
–
–
0,02
–
–
0,13
4,3
2,1
0,25
Итого
4,32
2,14
0,04
0,02
0,13
6,65
Отходы ватные 3 группы
-орешек и пух чёсальный
-пух
–
–
1,73
0,01
–
0,04
–
0,04
–
0,1
1,73
0,19
Итого
–
1,74
0,04
0,04
0,1
1,92
Отходы низкосортные 4 группы
-пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная
-подметь загрязненная
0,45
–
–
0,05
–
0,05
–
0,02
–
0,13
0,45
0,25
Итого
0,45
0,05
0,05
0,02
0,13
0,7
Отходы обтирочные 5 группы
-путанка
-невидимые отходы
–
1,2
–
1,2
–
–
–
–
0,1
–
0,1
2,4
Итого
1,2
1,2
–
–
0,1
2,5
Всего обратов и отходов
5,97
7,02
0,44
0,61
2,75
16,79
Выход полуфабрикатов и пряжи
94,03
87,01
86,57
85,96
83,21
–
Сначала заполняем графу таблицы «всего». Данные берем из [3]. Затем этот суммарный процент распределяется между переходами, на которых выделяется данный вид обратов или отходов.
Распределяем рвань ленты, руководствуясь таблицей 4.25 [3]:
Система прядения
Технологические переходы
Кардочесальный
Ленточный
1 и 11 переходы
Ровничный
Прядильный
Кардная кольцевая
30
30
40
-
Распределяем чистую подметь по табл. 4,26 [3]:
Система прядения
Технологические переходы
Разрыхлительно — трепальный
Кардочесальный
Ленточный
1 и 11 переходы
Ровничный
Прядильный
Кардная кольцевая
10
15
15
10
50
Распределяем пух по табл. 4.27 [3]:
Система прядения
Технологические переходы
Кардоче - сальный
Ленточный 1 и 11 переходы
Ровничный
Прядильный
Кардная кольцевая
10
20
20
50
Распределяем подметь загрязнённую и грязную по табл. 4.28 [3]:
Система прядения
Технологические переходы
Кардочесальный
Ленточный 1 и 2 переходы
Ровничный
Прядильный
Кардная кольцевая
20
20
10
50
Невидимые отходы можно распределить между переходами в следующем соотношении:
— в разрыхлительно – трепальный – 50 %;
— в кардочесальный – 50 %.
Распределим между нашими переходами рвань ленты.
0,94 * 0,3 = 0,28
0,94 * 0,3 = 0,28
0,94 * 0,4 = 0,38
Это распределение заносим в таблицу А7.
Точно таким же образом подсчитываем распределение и для остальных столбцов.
Процент выхода из смеси полуфабрикатов на каждом переходе технологического процесса и пряжи рассчитывается по следующей формуле продолжение
--PAGE_BREAK--
В
i
q
j
(8)
где Вi– выход полуфабриката на i– ом переходе, %;
qj– общий процент обратов и отходов, возникающих на j– ом переходе, %.
Произведём вычисления для основы:
100 – 4,06 = 95,94
95,94 – 5,28 = 90,66
90,66 – 0,36 = 90,3
90,3 – 0,55 = 89,75
89,75 – 2,35 = 87,4
Полученные результаты заносим в табл. А7.
Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим их в табл. А8.
7. Баланс сырья
В сортировке 6-I, 6-IIиспользуются только обраты. Как видно из табл. А7, их количество составляет 2,42 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
В сортировке 5-III, 6-IV, 5-IVтакже используются только обраты, их количество (см. табл. А8) составляет 2,62 %. Следовательно, на этот процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.
Результаты вычислений заносим в таблицы для основы и утка.
Таблица А9. Баланс сырья для сортировки 6–I, 6–II.
Сырьё
%-ное содержание
Хлопок 3038 м/с Iсорт
60-(60·2,42)/100=58,548
Хлопок 3038 м/с IIсорт
40-(40·2,42)/100=39,032
Обраты
2,42
Всего
100
Таблица 10. Баланс сырья для сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV.
Сырьё
%-ное содержание
Хлопок С–4727 р/с IIIсорт
50-(50·2,62)/100=48,690
Хлопок 3038 р/с IVсорт
30-(30·2,62)/100=29,214
Хлопок С–4727 р/с IVсорт
20-(20·2,62)/100=19,476
Обраты
2,62
Всего
100
8.
Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов
Поскольку заданием является проектирование прядильной фабрики в составе прядильно–ткацкого комбината, то для расчета часового задания на выработку основной и уточной пряжи используется следующая формула:
Qo
(
y
)
=
(9)
где Qo(y)– часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;
L– задание на выработку ткани, п.м./год;
Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;
ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве
(ро= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);
m– число рабочих часов в году при заданной сменности.
Принимая число рабочих часов в году при двухсменной работе равным 4156 и проценты отходов основной и уточной пряжи в ткачестве 0,5, по формуле (9) определяем часовые задания на выработку основной и уточной пряжи, которые для производства заданных 13,4 млн. погонных метров в год составили соответственно:
(кг/ч)
(кг/ч)
Расчет часовой выработки полуфабрикатов и часового расхода смеси производится для каждой сортировки отдельно. Наши расчёты занесём в таблицы А11 для основы и А12 для утка.
В первой графе таблицы записываем наименования сырья и продуктов производства в соответствии с принятой системой прядения.
В графе 2 записываем ранее рассчитанные выходы полуфабрикатов и пряжи (см. табл. А7, А8).
В графу 3 заносим значения коэффициента загона, который рассчитываем для смеси и каждого полуфабриката по формуле:
(10)
где КЗi– коэффициент загона для i– го полуфабриката (смеси, пряжи);
Вi — выход i— го полуфабриката (пряжи) из смеси ( для смеси В1 = 100), %;
Вп – выход пряжи, %.
В графу 4 заносим результаты расчетов часового расхода смеси и часовой выработки полуфабрикатов для пряжи каждой линейной плотности, рассчитываемые по формуле:
(11)
где Qi– часовой расход смеси или полуфабриката i– го перехода, кг/ч;
Q– часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;
КЗi–коэффициент загона для смеси или полуфабриката i– го перехода.
Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката:
У пряжи КЗ = 1,00.
Для основы:
Для ровницы:
КЗ = 89,75/87,4 = 1,027
Для ленты с Iи IIпереходов ленточных машин:
КЗ = 90,3/87,4 = 1,033
Для кардочесальной ленты:
КЗ = 90,66/87,4 = 1,037
Для настила:
КЗ = 95,94/87,4 = 1,098
Аналогичные вычисления делаются для утка.
Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i– го перехода.
Произведём расчёты для основы.
Для смеси:
Q= 156,6 * 1,144 = 179,2
Для настила:
Q= 156,6 *. 1,098 = 171,9
Для кардочесальной ленты:
Q= 156,6 *.1,037 = 162,4
Для ленты с Iи IIпереходов ленточных машин:
Q= 156,6 *.1,033 = 161,8
Для ровницы:
Q= 156,6 *.1,027 = 160,8
Те же самые вычисления производятся и для утка.
Результаты вычислений заносим в таблицы А11 для основы и А12 для утка.
Таблица А11. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве основной Т=25 текс пряжи для сортировки 6-I, 6-II
Наименование продуктов прядения
Выход,
%
Коэф-т загона,
Кзi
Выработка, кг/ч
Основа
Смесь
100
1,144
179,2
Настил
95,94
1,098
171,9
Кардочёсальная лента
90,66
1,037
162,4
Лента с Iи IIпереходов ленточных машин
90,3
1,033
161,8
Ровница
89,75
1,027
160,8
Пряжа
87,4
1,00
156,6
Таблица А12. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве уточной Т = 35,7 текс пряжи для сортировки 5-III, 6-IV, 5-IV
Наименование
продуктов прядения
Выход, %
Коэффициент загона, КЗi
Выработка, кг/ч
Основа
Смесь
100,00
1,202
314,7
Настил
94,03
1,130
295,8
Кардочесальная лента
87,01
1,046
273,8
Лента с Iи IIпереходов ленточных машин
86,57
1,040
272,3
Ровница
85,96
1,033
270,4
Пряжа
83,21
1,00
261,8
9. Расчет потребного количества оборудования
Расчет потребного количества оборудования производится раздельно для основы и утка.
Для всех машин значения КРО принимаем из таблицы 4.31 [3].
Для трепальных машин из таблицы 4.32 [3] принимаем ПТ = 180 кг/ч (по основе) и Пт=190 кг/ч (по утку), а из [2] принимаем КПВ = 0,92 (по основе) и КПВ=0,93 (по утку). После расчета по формулам:
НП
i
= Пт
i
* КПВ
i
(12)
где НПi — норма производительности оборудования i– го перехода, кг/ч;
Птi– теоретическая производительность оборудования i– го перехода, кг/ч;
КПВi– коэффициент полезного времени оборудования i– го перехода.
Количество выпусков в работе Мрiи в заправке Мзiна каждом переходе вычисляется по формулам
Мр
i=
(13)
Мз
i= (14)
где КРОi– коэффициент работы оборудования i– го перехода.
мы получаем:
— для основы: НП=165,6 кг/ч; Мр=1,04 м-н; Мз=1,09 м-н
– для утка: НП=176,7 кг/ч; Мр=1,7 м-н; Мз=1,8 м-н
Для кардочесальных машин из табл. 4.33 [3] принимаем для основы ПТ = 26 кг/ч, для утка Пт=31 кг/ч, КПВ = 0,91. После расчёта по формулам находим:
– для основы: НП=23,7 кг/ч; Мр=6,9 м-н; Мз=7,9 м-н
– для утка: НП=28,2 кг/ч; Мр=9,7 м-н; Мз=10,7 м-н
Для ленточных машин I
и
II
переходовиз табл. 4.34 [3] принимаем скорость выпуска = 330 м/мин и КПВ = 0,76.
Теоретическую производительность одного выпуска машины рассчитываем по формуле:
(15)
где – линейная скорость выпуска ленты, м/мин;
ТЛ – линейная плотность ленты, текс.
Пт=(330·60·3500)/10002=69,3 кг/ч
для основы: НП=52,7 кг/ч
Мр=3,1 вып
Мз=3,2 вып
для утка: НП=52,7 кг/ч
Мр=5,2 вып
Мз=5,3 вып
Для ровничных машин из табл. 4.37[3] принимаем частоту вращения веретен = 900 мин-1 и КПВ = 0,68, а коэффициент крутки ровницы αТ = 10,28 — из [2, с. 196].
Крутку ровницы вычисляем по формуле:
Кр(п) = αТ р(п) *100/ (16)
где Кр(п – крутка ровницы (пряжи), кр/м;
αТ р(п) – коэффициент крутки ровницы (пряжи);
Тр(п) — линейная плотность ровницы (пряжи).
А теоретическую производительность одного веретена ровничной машины по формуле:
(17)
где ТР – линейная плотность ровницы, текс;
КР – крутка ровницы, кр/м.
Кр=(10,28·100)/√750=37,52 кр/м
Пт=( 900 ·60·750)/(37,52· 10002)=1,079 кг/ч
–для основы:
К=37,52 кр/м; Пт=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч;
Мр=219,1 вер; Мз=224,7 вер
–для утка:
К=37,52 кр/м; Пт=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч;
Мр=368,4 вер; Мз=377,8 вер
Для кольцевых прядильных машин из справочника [2] по линейной плотности и назначению пряжи, принимаем норму производительности для основы 915, а для утка 952 км/ч на 1000 веретен и КПВ = 0,96.
Пересчет нормы производительности в кг/ч на одно веретено осуществляется по формуле:
(18)
где НП – норма производительности одного веретена, кг/ч;
– норма производительности, км/ч на 1000вер;
ТП– линейная плотность пряжи, текс.
– для основы:
НП=(915·25)/10002=0,0229 кг/ч
Мр=6838 вер; Мз=7198 вер
– для утка:
НП=(952·35,7)/10002=0,0339 кг/ч
Мр=7723 вер; Мз=8129 вер
10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке
Аппаратностью называется взаимное закрепление машин всех технологических переходов. Для организации аппаратности оборудование всех переходов прядильного производства разделяется на несколько параллельно работающих линий, называемых аппаратами. Соблюдение аппаратности обеспечивает управление производством — контроль за движением полуфабрикатов в процессе переработки, быстрое выявление места возникновения брака полуфабрикатов и повышение качества пряжи.
За основу аппарата принимается машина с наибольшей производительностью. Принимаем за основу аппарата ленточную машину Iи IIперехода.
Заносим данные в таблицы А13 для основы и А14 для утка.
В первой графе табл. записываются все машины из предварительного плана прядения, начиная с чесальных.
В графу 2 записываются результаты расчета потребного количества оборудования в заправке по переходам.
В графе 3 записываются число выпусков на машинах в соответствии с их технической характеристикой.
В графу 4 вписываем округленное до целого число машин, которое для каждого перехода вычисляется по формуле: продолжение
--PAGE_BREAK--
М
i =
(19)
где Мi– число машин в заправке на i– ом переходе;
Мзi– число выпусков в заправке на i– ом переходе;
mi– число выпусков (веретен) на машине.
Начинаем вычисление с ленточной машины, так как мы взяли ее за основу аппарата.
Для основы:
М=3,2/2=2
Число машин в заправке на других переходах должны быть кратны 2.
Для чесальной машины:
М =7,9/1=8
Для ровничной машины:
М=224,7/84=2
Для прядильной:
М=7198/384=18
Аналогичные вычисления производим и для утка.
Расчетное число машин в одном аппарате вычисляется по формуле:
М (20)
где М — расчетное число машин i– го перехода в аппарате;
Ma— принятое число аппаратов..
Мы приняли число аппаратов равное и для основы, и для утка, равное 2.
Произведём вычисления для основы.
Для чесальной машины:
М=8/2=4
Для ленточной:
М=2/2=1
Для ровничной:
М=2/2=1
Для прядильной:
М=18/2=9
Аналогичные вычисления производятся для утка.
Каждое значение М округляется до ближайшего целого М так, чтобы оно было кратным числу аппаратов. Результат записывается в графу 5.
Число выпусков в аппарате (графа 6) вычисляется путем умножения числа выпусков на машине (графа 3) на количество таких машин в аппарате (графа 5).
Число выпусков М и машин М в установке рассчитывается по следующим формулам:
М =
Ma * М*
mi (21)
М = М/
mi (22)
Произведём вычисления для основы.
Для чесальной машины:
М=2*4*1=8
М=8/1=8
Для ленточной:
М=2*1*2=4
М=4/2=2
Для ровничной:
М=2*1*84=168
М=168/84=2
Для прядильной:
М=2*9*384=6912
М=9612/384=18
Аналогичные вычисления производятся для утка.
Полученные вычисления заносим в таблицы А13 для основы и А14 для утка.
Таблица А13. Аппаратность при производстве основы Т=25 текс.
Наименование и марка машины
Число выпусков в
заправке
Мзi
Число выпусков на машине
mi
Число машин в заправке
МЗ
Состав аппарата
Оборудование в установке МУ
(машин/ выпуск)
Число машин в І аппарате
Число выпусков в І
аппарате
1
2
3
4
5
6
7
Чесальная машина ЧМ – 50
7,9
1
8
4
4
8
Ленточная машина Л–2 – 50 І переход
ІІ переход
3,2
3,2
2
2
2
2
1
1
2
2
2/4
2/4
Ровничная машина
Р – 192 – 5
224,7
84
2
1
84
2/168
Прядильная машина
П – 66-5М6
7198
384
18
9
3456
18/6912
Таблица А14. Аппаратность при производстве утка Т = 35,7 текс
Наименование и марка машины
Число выпусков в
заправке
Мзi
Число выпусков на машине
mi
Число машин в заправке
МЗ
Состав аппарата
Оборудование в установке МУ
(машин/ выпуск)
Число машин в І аппарате
Число выпусков в І
аппарате
1
2
3
4
5
6
7
Чесальная машина ЧМ – 50
10,7
1
10
5
5
10
Ленточная машина Л–2 – 50 І переход
ІІ переход
5,3
5,3
2
2
2
2
1
1
2
2
2/4
2/4
Ровничная машина
Р – 192 – 5
377,8
84
4
2
168
4/336
Прядильная машина
П – 66-5М6
8129
384
21
10
3840
20/7680
11. Составление развернутого плана прядения
Развернутый план прядения представляет собой таблицу, в которой приведены основные данные о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса получения пряжи заданного ассортимента.
Развернутые планы прядения составляются на основе предварительных, которые дополняются еще 13 графами и принимают вид табл. А15 для основы и А16 для утка.
Графы 1-4– заполняем уже найденными нами значениями.
Графы 5-6заполняются только для ровничных и прядильных машин. Для пряжи кольцевого способа прядения в таблицу заносится фактический коэффициент крутки, принятый нами раньше. Расчет величин крутки ровницы и пряжи производится по формуле (16).
Для пряжи:
Для основы:
Кр(п) = (39,8*100)/√25=796
Для утка:
Кр(п) = (31,3*100)/ √35,7=522
В графу 17 заносятся результаты расчета количества оборудования в установке из таблиц А13 и А14, а для трепальных машин – их расчетное количество в заправке, округленное до ближайшего четного числа.
В графу 16 заносятся ранее принятые значения КРО.
Графа 15 – число машин в работе – вычисляется с использованием формулы (14).
Преобразуем эту формулу и получим:
Мрi= КРОi* Мзi
Вычислим для основы.
Для чесальной машины:
Мрi=0,91*8=7,28
Для ленточной:
Мрi=0,975*4=3,9
Для ровничной:
Мрi=0,975*168=163,8
Для прядильной:
Мрi=0,95*6912=6566,4
Такие же вычисления производятся и для утка.
В графу 14 заносятся данные из табл.А11, А12, а нормы производительности оборудования (графа 13) в и теоретическая производительность (графа 11) вычисляется с использованием формул (12) и (13).
Для основы:
Для чесальной машины:
НПi=162,4/7,28=22,3
Для ленточной:
НПi=161,8/3,9=41,49
Для ровничной:
НПi=160,8/163,8=0,982
Для прядильной:
НПi=156,6/6566,4=0,02385
Аналогично вычисляются данные для утка.
В графу 12 заносятся ранее принятые значения КПВ.
Графа 8заполняется в соответствии с технической характеристикой оборудования (см. раздел 3)..
Графы 7, 9, 10— расчет скоростных параметров работы машин производится по следующим формулам.
Для кардочесальной машины вычисляется только частота вращения съемного барабана по формуле:
n
с
=
(23)
где Пт – теоретическая производительность чесальной машины, кг/ч;
dсв– диаметр съемного барабана, мм;
Тл –линейная плотность ленты, текс;
е – частная вытяжка между съемным барабаном и плющильными валиками лентоукладчика (е = 1,9).
Для основы:
nс=(24,51*109)/(3,14*680*60*3500*1,9)=28
Для утка:
nс=(33,07*109)/(3,14*680*60*3500*1,9)=38
Для ленточной машины вычисляется только скорость выпуска продукта по формуле:
V
=
(24)
где Птл(л/с) – теоретическая производительность одного выпуска ленточной (лентосоединительной) машины, кг/ч;
Тл(х) –линейная плотность ленты (холстика), текс.
Для основы:
V =(54,59*106)/(60*3500)=260
Для утка:
V =(91,87*106)/(60*3500)=437
Для ровничных и прядильных машинвычисляется только частота вращения веретен по формуле:
nвер =
(25)
где Птр(п) – теоретическая производительность одного веретена соответственно ровничной или прядильной машины, кг/ч;
Кр(п) – крутка соответственно ровницы или пряжи, кр/м;
Тр(п) – линейная плотность соответственно ровницы или пряжи, текс.
Для ровничных машин
Для основы:
nвер=(1,444*106*37,5)/(60*750)=1203
Для утка:
nвер=(1,213*106*37,5)/(60*750)=1011
Для прядильных машин
Для основы:
nвер=(0,02484*106*796)/(60*25)=13182
Для утка:
nвер=(0,03738*106*522)/(60*35,7)=9109
Для кольцевых прядильных машин вычисляется также окружная скорость движения бегунка по формуле
V
б
=
(26)
где Vб–окружная скорость движения бегунка, м/с;
dk– диаметр кольца (см. таблицу 4.40[3]), мм.
Для основы:
Vб=(3,14*48*13182)/60000=33,1
Для утка:
Vб=(3,14*48*9109)/60000=22,9
Т.к. Vбне превышает 35 м/с, то на этом составление развернутого плана прядения заканчивается.
Теперь все найденные значения заносим в таблицы А15 для основы и А16 для утка.
--PAGE_BREAK--