--PAGE_BREAK--После обжарке батоны варят паром или циркулирующим влажным воздухом при температуре 75-85 °С и относительной влажности 90-100 % в течение 40-150 мин в зависимости от диаметра оболочки до достижения 701 °С в центре батона.
После варки колбасные изделия охлаждают. Охлаждение необходимо потому, что после термообработки в готовых изделиях остается жизнеспособная часть микроорганизмов, которая может развиваться при температуре 35…38 °С. Вначале охлаждение производится холодной водой в течение 10-15 мин, а затем холодным воздухом с температурой в помещении 0…8 °С, где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях интенсивного охлаждения воздухом температурой -5…-10 °С.
Для хранения и транспортировки колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые, деревянные ящики или ящики из картона, в контейнеры.
Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 40 кг, в гофрированной – не более 20 кг.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0…15°С.
Тару маркируют этикеткой с указанием предприятия-изготовителя, его товарного знака и сорта колбас, масса нетто и брутто, даты и часа изготовления.
Вареные колбасы высшего сорта рекомендуется хранить в подвешенном состоянии при температуре при температуре от 0 до 8 °С и при относительной влажности воздуха 75-85% не более 3 сут., а 1,2 и 3-го сортов–2 сут. с момента их изготовления, в т. ч. хранение на предприятии — изготовителя не более 12 ч.
В готовых изделиях не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки в 1 г продукта, сальмонелл – в 25 г, сульфитредуцирующих клостридий – в 0,01 г.
1.1.2 Технологическая схема производства полукопченых колбас Мясное сырьё из камеры размораживания и накопления (поз.1) поступает на стол обвалки и жиловки говядины и свинины (поз.2). Здесь мясо обваливают, жилуют. Сырьё в кусках направляют в камеру посола (поз.3) и выдерживают в концентрированном рассоле в течение 5-7сут. После посола мясное сырье измельчают на волчке диаметром отверстия 2-3 мм.
Шпик и грудинку направляют в камеру охлаждения (поз.5), затем нарезают на пластины на шпигорезке в машинно-шприцовочном отделении (поз.6).
Подготовленное сырьё закладывается в фаршемешалку (поз.7).
Далее происходит формование батонов в соответствии с рецептурой(поз.8). Дальше батоны сырокопченых колбас направляют на осадку (поз. 9), где они осаждаются при t = 2-4 °С в течение 5-7сут. После осадки колбасу коптят (поз. 10), при t = 20-22°С в течении 2-3 сут. Затем колбасы направляют на сушку (поз. 11).
Далее колбасы проходят контроль качества, их упаковывают, маркируют и направляют на реализацию (поз. 12).
Рисунок. Технологическая схема производства сырокопченых колб
1.1.3 Технологическая схема производства варено-копченых колбас К варено-копченым колбасным изделиям относятся колбасы, выработанные из сырого мяса и шпика и подготовленные к употреблению в пищу путем обжарки, варки, копчения и сушки.
Сырье. Для производства варено-копченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25%, жир-сырец бараний подкожный и курдючный.
Подготовка сырья. Подготовка сырья аналогична подготовке сырья для производства полукопченых колбас.
Посол сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину солят в кусках или в виде шрота, добавляя на каждые 100 кг сырья 3 кг поваренной соли и 10 г нитрита натрия в виде 2,5 %-ного раствора (рисунок 4). Нитрит натрия разрешается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье в кусках выдерживают при 3± 1 °С в течение 2...4 сут, сырье в виде шрота 1...2 сут.
Приготовление фарша. Выдержанные в посоле говядину, баранину и нежирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2...3 мм. Полужирную свинину измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки не более 9 мм, жирную свинину и бараний жир-сырец на волчке или куттере на кусочки размером не более 4 мм. Грудинку и шпик измельчают на шпигорезке различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки определенного размера, предусмотренного для каждого наименования колбасы.
Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке 3...5 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную и жирную свинину и перемешивают еще 2 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик и жир-сырец бараний, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают в течение 3 мин. При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% от массы несоленого сырья.
Перемешивание проводят до получения вязкого фарша и равномерного распределения в нем кусочков шпика, жирной свинины, жира-сырца бараньего и грудинки.
Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку наполняют плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевание, удаляют путем прокалывания оболочки.
При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами.
Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки или рамы и подвергают осадке в течение 1...2 сут при 6 ± 2 °С. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.
Термическая обработка колбас. После осадки колбасу направляют на термообработку, которую можно выполнять двумя способами.
1.Сначала проводят первичное копчение. Колбасу коптят дымом, получаемым от сжигания древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) при 75±5°С в течение 1...2 ч (в зависимости от диаметра оболочки).
После копчения батоны варят паром в пароварочных камерах при 74±1°С в течение 45...90 мин. Варить колбасу при более высокой температуре не следует во избежание получения рыхлой консистенции. Готовность колбасы определяют по достижении температуры в центре батона 71 ± 2 °С.
После варки колбасу охлаждают в течение 5...7 ч при температуре не выше 20 С и затем осуществляют вторичное копчение в течение 24 ч при 42±3 °С или 48 ч при 33± 2 °С. Колбасу сушат в течение 3...7 сут при 11±1С и относительной влажности воздуха 76±2 % до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.
2. Первичное копчение не производят, варят аналогично описанному выше способу. После варки колбасу охлаждают в течение 2...3 ч при температуре не выше 20°С. Затем колбасу коптят втечение 48 ч при 45±5°С и сушат в течение 2...3 сут при 11±1°Си относительной влажности воздуха 76±2% до приобретения плотной консистенции и стандартной массовой доли влаги.
Упаковывание, хранение и контроль качества. Варено-копченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики, в тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование. Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.
Варено-копченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке (ломтиками) масса нетто упаковок 50±6, 100±4, 150±4, 200 ± 6 и 250±6 г или масса нетто от 50 до 270 г; при порционной нарезке (целым куском) масса нетто от 200 до 500 г.
Пакеты с фасованными варено-копчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не более 20 кг.
Допускается реализация фасованных варено-копченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах и таре-оборудовании массой не более 250 кг.
Варено-копченые колбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
Варено-копченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре 12...15°С и относительной влажности воздуха 75...78% не более 15сут. Упакованные колбасы хранят при 0...4°С не более 1 месяца, при температуре —7...—9°С не более 4 мес.
Колбасы, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5...8°С 8 сут, при 15...18°С 6 сут.
Шпик,
Рисунок. Технологическая схема производства варено-копченых колбас
1.2 Расчет основного сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов, тары и упаковки
Для выбора наиболее эффективных технологических схем, соответствующих производственной мощности проектируемого колбасного цеха выполняют продуктовые расчеты, результатом которого является определение массы исходного сырья, полуфабрикатов, вторичных продуктов и отходов.
Исходными данными для расчетов колбасного цеха служат количество перерабатываемого сырья и нормы выхода, ассортимент, количество выпускаемой продукции и рецептуры, выхода продукции в зависимости от типа сырья и принимаемого варианта производственного процесса.
Для начала выбираем групповой ассортимент колбасных изделий (таблица 1). Согласно рецептуре подбираем ассортимент. Т.к. при неправильном подборе ассортимента могут быть отклонения в рецептуре.
Таблица 1 Структура ассортимента колбасных изделий
Расчет основного и вспомогательного сырья ведем отдельно для каждого вида колбасных изделий, исходя из рецептуры, выхода готовой продукции (таблица 2 в приложении А).
Таблица 3 Расчет жилованной говядины
Таблица 4 Расчет жилованной свинины
После расчета основного сырья и вспомогательных материалов суммируем необходимое сырье по видам согласно выбранному ассортименту и сводим в таблицы 3; 4.
Количество жилованного мяса (М, кг) по категориям:
М= (1)
где Е-общее количество жилованного мяса, кг;
Н-норма выхода сортов, %.
Норма выхода сортов для говядины: I категории-10%;
II категории-90%.
М=40,58 кг;
М=365,29 кг.
Норма выхода сортов для свинины: II категории-40%;
III категории-60%.
М=135,9 кг;
продолжение
--PAGE_BREAK--М кг.
Количество мяса на кости (А, кг) определяется по формуле:
А=, (2)
где t-выход мяса по категориям, %.
Выход мяса по категориям для говядины: I категории-77%;
II категории-73%.
А= 52,7 кг;
А500,4 кг.
Выход по категориям для свинины: II категории-69,3%;
III категории-62,8%.
А195,9 кг;
А кг.
Определим количество шпика и грудинки (М, кг):
М, (3)
где -норма выхода шпика и грудинки при жиловке свинины данной категории упитанности, % к массе мяса на кости
М31,34 кг;
М84,37 кг.
Далее составляем ведомости разделки говядины и свинины, расчет которых представлен в таблицах 5 и 6.
Таблица 5 Ведомость разделки говядины
Таблица 6 Ведомость разделки свинины
На основе полученных данных определим необходимое количество туш(N, шт):
N=, (4)
где -общее количество мяса на кости, кг;
-средняя убойная масса одной туши, кг.
Для расчета принимаем среднюю убойную массу одной туши КРС 180 кг, а свиней 75 кг.
N=3 туш;
N=8 туш.
Следующим этапом технологических расчетов является определение потребности в формовочных, упаковочных и перевязочных материалах: оболочке, шпагате, скобах для клипсования колбасных батонов, пакетах или салфетках из полимерных пленок, многооборотной таре для транспортирования колбасных изделий (таблица 7).
Таблица 7 Расчет оболочки и вспомогательных материалов.
1.3 Выбор и расчет технологического оборудования Выбор и последующий расчет числа единиц оборудования является наиболее важным этапом проектирования, т. к. от этого зависит качество выпускаемой продукции, производительность труда и экономическая эффективность предприятия.
Разнообразие технологического оборудования можно разделить на три основные группы:
— непрерывного действия;
— периодического (циклического) действия;
— для транспортировки и обработки сырья (подвесные пути, столы, чаны конвейерные и бесконвейерные).
Оборудование подбираем так, чтобы число машин в цехе было наименьшим, а коэффициент их использования – максимальным (по времени и загрузке был не ниже 0,8).
Необходимое число единиц технологического оборудования (m, шт) рассчитываем по формуле:
m= или m=A / Q, (5)
где А-количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине), кг/смену;
Т-продолжительность смены, ч;
ς — средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;
Q-сменная продолжительность аппарата (машины), кг/смену;
Расчеты по технологическому оборудованию сводим в таблицу 9.
Таблица 9 Расчет необходимого количества оборудования
В термическом отделении в зависимости в зависимости от ассортимента, а также мощности цеха определяем количество термоагрегатов.
Для начала определим необходимое количество рам.
Нагрузка на одну раму размером 1200 ×1000 мм составляет для вареных и фаршированных колбас – 220 кг, сосисок – 100 кг, варено-копченых колбас -150 кг, полукопченых колбас – 130 кг.
Общее количество рам для каждого вида колбасных изделий (Р, шт) определяется по формуле:
Р= , (6)
где А- сменная выработка каждого вида колбасных изделий, кг;
q- нагрузка на раму каждого вида колбасных изделий, кг.
Вареные колбасы: Р==1,22 шт;
Полукопченые колбасы: Р==2,76 шт;
Сосиски: Р==1,8 шт;
Варено-копченые колбасы: Р==1,13 шт;
Сырокопченые колбасы: Р==0,13 шт;
Общая длительность процессов термической обработки в среднем составляет:
Вареные колбасы (обжарка, варка) 130 мин
Сосиски и сардельки (обжарка, варка) 65 мин
Полукопченые колбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 8 ч
Варено-копченые колбасы (первичное копчение, варка, охлаждение, вторичное копчение) 14 ч
Сырокопченые колбасы 2-3 сут
Для расчета оптимального количества рам для каждого вида продукции необходимо вычислить оборачиваемость рам (С, раз):
С=, (7)
где Т- время работы в смену, ч;
t- время термической обработки, ч.
Вареные колбасы: С==3,7 раз
Полукопченые колбасы: С==1 раз
Сосиски: С==7,4 раз
Варено-копченые колбасы: С==0,57 раз
Сырокопченые колбасы: С==0,17 раз
Оптимальное количество рам (К, шт) определяется по формуле:
К=. (8)
Вареные колбасы: К==0,32 шт
Полукопченые колбасы: К==2,76 шт
Сосиски: К==0,24 шт
Варено-копченые колбасы: К==1,98 шт
Сырокопченые колбасы: К==0,76 шт
Необходимое количество камер n, шт, определяется по формуле:
n =, (9)
где М-количество рам за смену, шт;
τ- продолжительность цикла, ч;
m1 — количество рам, одновременно размещаемых в камере, шт;
Т-длительность смены, ч.
Вареные колбасы: n == 0,02 шт
Полукопченые колбасы: n ==0,69 шт = 1 шт
Сосиски: n ==0,008 шт
Варено-копченые: n ==0,86 шт = 1 шт
Сырокопченые: n ==1,14 шт = 2 шт
Результаты определения необходимого количества термических камер представлены в таблице 10.
Таблица 10 Расчет необходимого количества термических камер
Общее количество рам составило 12 шт, а общее количество камер составило 4 шт.
1.4 Расчет и расстановка рабочей силы Численность рабочих n, чел, определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин (линий) по формуле:
n =, (10)
где М-масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции, кг;
р- норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.
В зависимости от выполняемых функций работающие на промышленном предприятии подразделяются на основных производственных рабочих, изготавливающих продукцию, которые могут работать на выполнении других технологических операциях и обслуживать машины (установки); вспомогательных рабочих, выполняющих подготовительные, заключительные и погрузочно-разгрузочные операции, а также рабочих, обеспечивающих обслуживание рабочих мест, ремонт, наладку оборудования, а также персонал, выполняющий функцию управления производством.
Общая продолжительность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих ручные, машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых на обслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях.
Численность основных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность вспомогательных рабочих составляет 15-20 % от численности основных.
Расчет необходимого количества рабочих в смену ведем по каждой операции отдельно и сводим в таблицу 11.
1.4.1 Расчет длины конвейерного стола в сырьевом отделении Длина конвейерного стола (L, м) определяется исходя из количества рабочих, занятых на нем, и нормы длины на одного рабочего по формуле:
L=, (11)
где 2,5-необходимый запас длины конвейера (учитывается натяжение- ленты и безопасность рабочих);
Таблица 11 Расчет и расстановка рабочей силы
продолжение
--PAGE_BREAK--l- длина рабочего места, м;
n -число рабочих, занятых на конвейере, чел;
k -коэффициент, учитывающий порядок работы за столом: при двухсторонней работе за столом k=2; при односторонней работе k=1.
L==4 м
1.5 Расчет производственных и вспомогательных площадей Площадь колбасного цеха складывается из площадей производственных, вспомогательных и складских помещений.
К производственным площадям относят площадь, необходимую для размещения технологического оборудования и осуществлений технологических операций. Вспомогательные площади: инструментальные, электрощитовые, коридоры, места для курения, раздевалки, санузлы, комната технолога. Складские помещения предназначены для хранения сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов.
Площади отделений рассчитывают исходя из:
· продолжительности технологического процесса;
· норм площади на единицу оборудования;
· санитарных норм площади на одного рабочего.
1.5.1 Площадь сырьевого отделения Площадь сырьевого отделения складывается из:
— площади, необходимой для обеспечения условий работы рабочих (норма площади на одного рабочего 8-10 м);
— площади, необходимой для размещения и обслуживания оборудования (весов, столов обвалки и жиловки, кондиционеров, спусков – при многоэтажном решении). Норма площади – 18-36 м на единицу оборудования.
Площадь камер размораживания и накопления мяса F, м, определяем по формуле:
F=, (12)
где 1,2-коэффициент запаса площади для зачистки туш;
А-масса мяса на костях каждого вида, поступающего в сырьевое отделение, кг/ смену;
n- количество смен;
t- продолжительность размораживания или хранения мяса, сут;
q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (q=200 кг/ м ).
Для говядины:
F==16,59 м
Для свинины:
F==11,6 м
F=10+18+16,59+11,6=56 м
1.5.2 Площадь посолочного отделения Площадь посолочного отделения складывается из площади, занятой оборудованием, и площади для созревания мяса при производстве колбас и соленых штучных изделий, посола шпика.
С учетом габаритных размером машин и нормальных условий обслуживания принимаем по 18 м на каждый волчок и мешалку (F).
Площадь для созревания мяса в посоле F, м, определяем по формуле:
F=n, (13)
где n-число смен работы колбасного цеха в сутки;
А — масса мяса, необходимая для производства колбас каждого вида, соленого шпика, кг/смену;
t — продолжительность созревания мяса в посоле для производства различных видов колбас, сут;
q — норма нагрузки на 1 м пола в посолочном отделении, кг/смену:
Таблица 12 Сроки созревания сырья в посоле
В зависимости от производственной мощности цехов и компоновочного решения площадь на проходы для перемещения сырья принимаем 50-100 % от площади, занимаемой посолочными чанами.
Площадь отделения для приготовления рассола принимаем в зависимости от мощности цеха в пределах 36-72 м, склад соли рассчитываем исходя из нагрузки на 1 м пола 1700-2000 кг (F).
Площадь отделения санитарной обработки тары принимаем 18-36 м(F).
Общая площадь посолочного отделения рассчитываем исходя из всех подсчитанных площадей по формуле:
F=F. (14)
F= 2 м
F= 18+2+18=38 м
1.5.3 Площадь машино-шприцовочного отделения Площадь машино-шприцовочного отделения рассчитываем по нормам, необходимым для размещения и нормальных условий работы обслуживания оборудования. На одну единицу оборудования, кроме шприцов, принимаем 18-36 м, в т. ч. для волчков – 18 м; куттеров емкостью чаши 80, 120, 160 л — 18 м; куттеров емкостью чаши 270 л — 36 м; шпигорезки — 18 м.
На один шприц со столом для вязки колбас и местом размещения рам – 54-72 м.
Площадь для приготовления чешуйчатого льда — 18 м.
Общая площадь машино-шприцовочного отделения складывается как сумма всех площадей для размещения и нормальных условий обслуживания оборудования. F=18+18+18+18+54= 126 м
1.5.4 Площадь осадочного отделения Площадь осадочного отделения F, м, определяем по формуле:
F=, (15)
где A-масса сырья каждого вида колбас, поступающего на осадку, кг/смену;
τ — продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;
q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м2).
Длительность осадки: полукопченых колбас 4 ч
варено-копченых колбас 24-48 ч
Сырокопченые 5-7 сут
F==6,8 м.
1.5.5 Площадь термического отделения Площадь термического отделения определяем из количества термокамер и нормы их размещения в одном строительном квадрате. На площади 36 м размещается четыре стационарных четырехкамерных термокамеры. Для нормального обслуживания на проезды для транспортирования рам и проходы принимают площадь, равную 100-200% площади камер.
F=36=36 м
F=362=72м2
F=36+72=108 м
1.5.6 Площадь камеры сушки колбас
Площадь камеры сушки колбас, F, м, рассчитываем по формуле:
F=, (16)
где 1,2- коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;
n- число смен работы, сут;
A-масса колбасных изделий различных видов, поступающих на сушку, кг/смену;
t — продолжительность сушки колбасных изделий различных видов, сут (полукопченые:2-4; варено-копченые:7-15; сырокопченых 25-35);
F-площадь, занимаемая кондиционером, м (F=18 м );
q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м (95 м2).
F=+18=68 м
1.5.7 Площадь камеры охлаждения и хранения вареных колбас Площадь камеры охлаждения F, м , определяем по формуле:
F=, (17)
где n-число смен работы, сут;
A-масса сырья каждого вида колбас, поступающего на охлаждение, кг/смену;
τ-продолжительность процесса осадки каждого вида колбас, сут;
q- норма нагрузки на 1 м площади пола, кг/ м.
Таблица 14 Длительность охлаждения колбасных изделий и размещения продукции
F= 6,79 м
В итоге площадь колбасного цеха равна сумме всех площадей:
Fобщ =410принимаем 12 строительных квадрата.
1.6 Расчет энергозатрат Расчет энергозатрат Р, дм/см (т/ч; кВт), определяем по удельным нормам по формуле:
Р=МА, (18)
где М-норма расхода на 1т мяса, дм/см (т/ч; кВт);
А- сменная выработка, т.
Таблица 15 Нормы расхода воды, пара и электроэнергии на 1т перерабатываемого сырья
Расход воды:
а) Р=4,51=4,5 дм/см б) Р=4,01=4 дм/см
Расход пара:
Р=0,61=0,6 т/ч
Расход электроэнергии:
Р=13,41=13,4 кВт
2 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ КАЧЕСТВА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ
2.1 Организация ветеренарно — санитарного и входного контроля основного сырья и вспомогательных материалов Для производства колбасных изделий допускается сырье, признанное годным к использованию на пищевые цели в соответствии с требованиями действующих правил осмотра убойных животных и ветеренарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов. Перед выгрузкой сырья, поступившего с других предприятий, тщательно проверяют сопроводительные документы (ветеринарное свидетельство формы №2, удостоверение о качестве, сертификат), в которых указывают санитарное благополучие и качество доставленного мяса или субпродуктов.
После ознакомления с документами специалисты колбасного цеха осматривают всю партию сырья. Ветеренарно-санитарный контроль осуществляют в сырьевом отделении на специально выделенных участках, которые должны быть хорошо освещены.
Поступившее сырье контролируют по следующим показателям: внешний вид, цвет, консистенция, запах с поверхности и на разрезе мышечной ткани, состояние костного мозга, суставов, сухожилий. При подозрении на несвежесть сырья берут пробу варки для определения качества бульона и направляют пробы для лабораторных исследований.
Большое значение при контроле поступающего мяса имеет измерение его температуры, которое выполняют выборочно. Температура глубоких слоев охлажденного сырья должна составлять 0-4ºС, размороженного – не ниже 1ºС.
В случае обнаружения загрязнений на поверхности сырья производят его зачистку (без использования воды), удаляя ножом загрязненные участки, но при необходимости используют и воду.
Субпродукты в колбасное производство принимают в помещениях с искусственным микроклиматом (температура 5-12 ºС, относительная влажность 80-85%).
Вспомогательные пищевые продукты и материалы (посолочные ингредиенты, мясная масса, белковые стабилизаторы, молоко и молочные продукты, мучные продукты, пряности, яйцепродукты, оболочки колбасных изделий и др.) могут быть источником проникновения микроорганизмов в сырье и готовую продукцию, а также причиной возникновения в них неспецифического вкуса и запаха.
Каждую партию вспомогательных пищевых продуктов и материалов контролируют по мере поступления на предприятие, в процессе их хранения и перед использованием в колбасном производстве.
В поваренной соли не должно содержаться заметных посторонних примесей. Для их удаления соль просеивают через сито, диаметр отверстий которого до 3 мм. Металлические примеси удаляют, пропуская ее через уловитель металлических частиц.
Соль хранят в отдельном помещении с относительной влажностью воздуха не выше 70%, сахар – в сухих помещениях без посторонних запахов.
Молоко и молочные продукты должны отвечать требованиям действующей нормативно-технической документации.
Муку и крахмал хранят при 15-18 ºС и относительной влажности воздуха 60-65% в хорошо проветриваемых помещениях без наличия в них посторонних запахов и вредителей.
Для придания колбасным изделиям специфического аромата и вкуса используют черный, белый душистый, красный молотый перец, мускатный орех, кориандр, кардамон, тмин и др. пряности, а также смесь пряностей различных составов. Пряности обладают антимикробным действием, но в них может быть большое количество микроорганизмов, которые попадают из почвы в случае нарушения требований гигиены в производстве. Наличие в пряностях спор, устойчивых к нагреванию, может вызвать порчу вареных и полукопченых колбас.
Специи хранят упакованными в прочную тару, а молотые – в герметически закрытых емкостях, в сухих помещениях при температуре 10-15 ºС и относительной влажности не выше 75%.
Чеснок и лук используют в свежем и консервированном видах. Свежие хранят в изолированном помещении в течение 8-10 мес. при 0-2 ºС, относительной влажности 70-75% и циркуляции воздуха 2-4 объема в час; в консервированном виде – при 4-7 ºС в течение 2-3 мес., при -10…-12 ºС в течение 12 мес.
Яйца куриные, используемые в колбасном производстве, хранят в ящиках с прокладками при относительной влажности воздуха 85- 88% и температуре 5-6ºС в течение 1 мес., а при -1…-2 ºС до 6-7 мес. нельзя применить в производстве яйца с несвойственным им запахом, непрозрачным содержимым, с пятнами под скорлупой, с кровяными кольцами, со смешанными желтком и белком.
Замороженный меланж хранят до 8 мес. при -5…-6 ºС. Не допускается наличие в нем посторонних запаха, вкуса, механических частиц.
Яичный порошок хранят в темном сухом месте с относительной влажностью воздуха 60-65% при 5-8 ºС в негерметичной упаковке до 8 мес., в герметичной упаковке – до 12 мес. Не допускается наличие в яичном порошке посторонних предметов, несвойственных запаха и вкуса.
В колбасном производстве используют натуральные и искусственные оболочки. Для улучшения санитарного состояния натуральных оболочек и снижения содержания микроорганизмов рекомендуется обрабатывать их следующим образом: промытые кишечные фабрикаты вымачивают в 4%-ном растворе молочной или винной кислоты в течение 8 ч, затем промывают в холодной воде и нейтрализуют 1%-ным раствором триполифосфата в течение 12 ч.
Подготовленную кишечную оболочку необходимо использовать в течение 2ч работы шприца. При задержке использования оболочки ее следует консервировать солью и хранить при 5-10 ºС.
2.2 Организация технологического и производственного контроля Санитарно-микробиологический контроль колбасного производства выполняют систематически согласно действующей инструкции.
Пробы с оборудования, инвентаря, тары и других объектов, находящихся в помещениях цехов, отбирают методом смывов до начала работы или после проведения уборки. Особое внимание уделяют на пазы, углубления, стыки, щели. Площадь, с которой берут смыв, должна быть не менее 100 см. При обнаружении на 1 см обследованных объектов свыше 300 микроорганизмов немедленно проводят тщательную санитарную обработку с повторными микробиологическими исследованиями. Микробиологические исследования колбасных изделий выполняют согласно действующим ГОСТам и инструкциям.
Обвалку производят вручную в помещениях с температурой воздуха до 12 ºС. При обвалке нельзя допускать накопление обработанного сырья, т. к. поверхность разреза мышечной ткани представляет собой хорошую питательную среду для развития микрофлоры.
Контроль качества обвалки мяса рекомендуется выполнять 3 раза в смену: через 2ч после начала смены, за 1 до обеда и в последние 2ч работы.
Врач, обслуживающий колбасное производство, санитарный контроль в отделении обвалки мяса осуществляет постоянно в течение смены.
Также нельзя накапливать жилованное сырье, т. к. во время и после жиловки имеется большой контакт мяса с оборудованием, инвентарем и другими предметами и создаются благоприятные условия для развития микроорганизмов. Жилованное мясо необходимо быстро передавать на посол в охлажденные помещения. В случае нарушения этих требований гигиены приостанавливают работу в цехе.
Посол мяса является важнейшей производственной операцией при подготовке сырья для дальнейшей переработки, обеспечивает соответствующий вкус, аромат и цвет вырабатываемой продукции. Сырье солят в охлажденных помещениях при 2-4 ºС.
Для контроля за сроками выдержки мяса в посоле, определенными соответствующими технологическими инструкциями, используют бирки с указанием даты посола и вида изделия, для которого предназначается сырье.
Вода, используемая для получения льда при куттеровании, должна отвечать требованиям действующего ГОСТа «Вода питьевая».
продолжение
--PAGE_BREAK--