--PAGE_BREAK--Автооператор портальый A-100Т1
Технические характеристики:
1. Грузоподъемность от 150 кгс. (Возможны другие варианты).
2. Вертикальный ход подъемника — по требованию Заказчика.
3. Скорость перемещения груза (может быть изменена по требованию Заказчика):
· горизонтальная рабочая при заводской уставке (частота 50 Гц) — (0,3 ± 0,05) м/c, т.е. (18 ± 3) м/ мин;
· горизонтальная в ручном режиме, при разгоне и торможении — (0,07 ± 0,01) м/c, т. е. (4 ± 0,8) м/ мин;
· вертикальная — (0,116 ± 0,03) м/c, т. е. (7 ± 0,14) м/ мин;
4. Установленная номинальная мощность электродвигателей:
· привода тележки — 0,37 кВЧА;
· привода подъемника — 0,75 кВЧА. (Возможны другие варианты).
5. Входные питающие напряжения:
· переменное трехфазное 380 В, частотой 50 Гц;
· постоянное 24 В;
· переменное однофазное 24 В, частотой 50 Гц.
Автооператор предназначен для перемещения деталей, находящихся на подвесках катодной штанги или в барабанном контейнере. Автооператор может работать в следующих режимах работы:
· ручной режим;
· от кнопки на позицию" (лифтовый режим) — при управлении от системы управления (СУ);
· автоматический режим — при управлении от автоматической СУ.
При ручном управлении автооператор работает в тельферном режиме, когда движение вверх, вниз, вперёд и назад выполняется только при нажатии соответствующей кнопки на пульте ручного управления.
При работе автооператора с «лифтовой» СУ выбор позиции осуществляется нажатием на кнопку многокнопочного пульта управления лифтовой СУ. Каждой позиции соответствует своя кнопка со своим номером и технологическим названием.
При работе в автоматическом режиме, автооператор исполняет команды движения, поступающие от автоматической СУ с точным остановом по датчикам. При этом сигналы управления от кнопок пульта игнорируются. В автоматическом режиме горизонтальное перемещение обеспечивается из любой позиции в любую заданную позицию или в лифтовом режиме или в режиме программного управления, а вертикальное — из нижнего положения консоли в верхнее и наоборот.
При работе автооператора с автоматической СУ управление осуществляется с клавиатуры блока индикации СУ. На автооператоре установлен пульт ручного управления.
Рисунок 9 — Автооператор портальный гп 1000 кгс. Автооператор тележечный A-200Т2 с контактами для вращения барабанов.
Технические характеристики:
1. Грузоподъемность не более 250 кгс. (Возможны другие варианты).
2. Вертикальный ход подъемника — по требованию Заказчика.
3. Скорость перемещения груза (может быть изменена по требованию Заказчика):
· горизонтальная рабочая при заводской установке (частота 50 Гц) — (0,33 ± 0,05) м/c, т.е (20 ± 3) м/ мин.;
· горизонтальная в ручном режиме, при разгоне и торможении — (0,07 ± 0,01) м/c, т. е. (4 ± 0,8) м/ мин.;
· вертикальная — (0,116 ± 0,03) м/c, т. е. (7 ± 0,14) м/ мин.;
4. Установленная номинальная мощность электродвигателей:
· привода тележки — 0,37 кВЧА;
· привода подъемника — 0,55 кВЧА.
5. Входные питающие напряжения:
· переменное трехфазное 380 В, частотой 50 Гц;
· переменное трехфазное 36 В, частотой 50 Гц;
· постоянное 24 В;
· переменное однофазное 24 В, частотой 50 Гц.
Автооператор предназначен для перемещения деталей, находящихся на подвесках катодной штанги или в барабанном контейнере.
Автооператор может работать в следующих режимах:
· ручной режим;
· «от кнопки на позицию» (лифтовый режим) — при управлении от системы управления (СУ);
· автоматический режим — при управлении от автоматической системы управления (СУ).
При ручном управлении автооператор работает в тельферном режиме, когда движение вверх, вниз, вперёд и назад выполняется только при нажатии соответствующей кнопки на пульте ручного управления.
При работе автооператора в лифтовом режиме СУ, выбор позиции осуществляется нажатием на кнопку пульта управления. Каждой позиции соответствует своя кнопка со своим номером и технологическим названием.
При работе автооператора в автоматическом режиме, остановка осуществляется на позициях по датчикам. При этом сигналы управления от кнопок пульта игнорируются.
При работе автооператора с автоматической СУ, управление осуществляется с клавиатуры блока индикации СУ. Регулятор частоты вращения MOVIMOT, установленный на приводе автооператора, осуществляет плавный пуск и плавное торможение привода горизонтального перемещения. Время разгона и торможения, а также значения номинальной скорости устанавливаются соответствующими органами настройки электропривода MOVIMOT.
продолжение
--PAGE_BREAK--Рисунок 10 — Автооператор тележечный A-50К.
Технические характеристики:
1. Грузоподъемность не более 150 кгс. (Возможны другие варианты).
2. Вертикальный ход консоли — по требованию Заказчика.
3. Скорость перемещения груза (может быть изменена по требованию Заказчика):
· горизонтальная рабочая — (0,25 ± 0,01) м/c, т.е (15 ± 0,6) м/ мин.;
· вертикальная — (0,124 ± 0,005) м/c, т. е. (7,44 ± 0,3) м/ мин.;
4. Установленная номинальная мощность электродвигателей:
· горизонтального перемещения — 0,55 кВЧА;
· привода подъема консоли — 0,55 кВЧА.
5. Входное питающее напряжение — переменное трехфазное 380 В, частотой 50 Гц.
Автооператор предназначен для перемещения деталей, находящихся на подвесках катодной штанги.
Автооператор может работать в следующих режимах:
· ручной режим;
· «от кнопки на позицию» (лифтовый режим) — при управлении от системы управления (СУ);
При ручном управлении автооператор работает в тельферном режиме, когда движение вверх, вниз, вперёд и назад выполняется только при нажатии соответствующей кнопки на подвесном кнопочном посте управления. Пост состоит из кнопок управления движением автооператора «вверх», «вниз», «вперёд» и «назад».
При работе автооператора в лифтовом режиме, выбор позиции осуществляется нажатием на кнопку пульта управления лифтовой СУ. Каждой позиции соответствует своя кнопка со своим номером и технологическим названием.
Электродвигатели мотор-редукторов вертикального и горизонтального перемещения имеют встроенные тормозные системы.
Автооператор тельфельный с ручным управлением
Технические характеристики
1. Грузоподъемность не более 250 кгс. (Возможны другие варианты).
2. Вертикальный ход подъемника — по требованию Заказчика.
3. Скорость перемещения груза:
· горизонтальная рабочая — (0,3-0,5) м/c, т.е. (18 — 30) м/ мин;
· горизонтальная, в ручном режиме, при разгоне и торможении — (0,05-0,06) м/c, т.е (3 — 3,6) м/ мин;
· вертикальная — (0,133 ± 0,05) м/c, т.е. (8 ± 0,2) м/ мин.
4. Установленная номинальная мощность электродвигателей:
· привода тележки — 0,37 кВЧА;
· привода подъемника — 0,75 кВЧА.
5. Входное питающее напряжение — переменное трехфазное 380 В, частотой 50 Гц.
Автооператор предназначен для перемещения деталей, находящихся на подвесках катодной штанги или в барабанном контейнере.
Плужковые сбрасыватели
Сбрасывающий узел плужкового типа Р-PLU для прямого участка конвейера
Рисунок 11 — Плужковый сбрасыватель.
Устройства для загрузки (бункеры, загрузочные лотки и т.п.)
Загрузочный узел производится в габаритах по тех. заданию, комплектуется резиновыми уплотнителями, броней, футеровкой.
Устройства контроля и безопасности
Завод гарантирует качество поставляемой ГОСТам по безопасности применения и эксплуатации, Единым правилам безопасности и Правилам безопасности по отраслям Данная гарантия исполняется в полном объеме в части согласованной и оплаченной Покупателем комплектации. Если поставкой не предусмотрены комплектующие для соответствия конвейера названым документам (то есть Покупатель отказался оплачивать данные средства и комплектующие), то эксплуатирующая организация обязана за свой счет обеспечить при монтаже конвейер соответствующим оборудованием. Данное оборудование предлагается заводом к поставке вместе с конвейером и отдельно.
3. Современные сварочные автоматы для сварки в среде защитных газов
Сварочные автоматы АДГ 515/615, применяемые при работе в среде защитных газов, имеют повышенную устойчивость и тяговое усилие, что позволяет тянуть за собой сварочный провод длиной до 15 метров, скорость сварки и подачи электродной проволоки плавно регулируются в широком диапазоне, а сварочная головка легко устанавливается в различных пространственных положениях.
Таблица 1 — Сварочные автоматы АДГ 515/615.
Тип
АДГ-515
АДГ-615
Напряжение питания (50 Гц)
В
3х380
3х380
Номинальная потребляемая
мощность
кВА
40
47
Сварочный ток (ПВ)
А (%)
500 (60%)
400 (100%)
630 (60%)
500 (100%)
Продолжительность цикла
сварки
мин.
10
10
Диапазон регулирования
сварочного тока
А
60...500
65...630
Род сварочного тока
постоянный
постоянный
Защитная среда
углекислый газ (СО2)
углекислый газ (СО2)
Диапазон регулирования
напряжения на дуге
В
18...50
18...56
Диаметр электродной
проволоки
мм
1,2...3,0
1,2...3,0
Скорость подачи
электродной проволоки
м/мин
2...16
2...16
Скорость сварки
м/мин
0,2...2,0
0,2...2,0
Расход:
— защитного газа, не более
— охлаждающей воды,
не более
л/час
1400
120
1400
120
Емкость кассеты (барабана)
для проволоки
кг
15
15
Масса:
— источника питания
— сварочного трактора
кг
300
60
350
60
Габариты (ДхШхВ):
— источника питания
— сварочного трактора
мм
735х800х960
800х450х600
735х800х960
800х450х600
Сварочный процесс*
АДС (ЗГ)
АДС (ЗГ)
4.
Типы современных сварочных полуавтоматов для сварки под флюсом и их характеристика
Сварочный полуавтомат для сварки под флюсом – это аппарат для полуавтоматической сварки с механизированной подачей сварочной проволоки. Основные компоненты сварочного полуавтомата представлены на (Рисунок 12).
Рисунок 12 – Сварочный полуавтомат состоит из:
1 – кассета подающего механизма; 2 – гибкий шланг для подачи электродной проволоки и электрического тока; 3 – ролики подающего механизма; 4 – держатель; 5 – подающий механизм; 6 – аппаратный ящик с электрооборудованием полуавтомата; 7 – сварочный трансформатор.
По назначению сварочные полуавтоматы можно разделить на:
· сварочные полуавтоматы для сварки в защитных газах;
· сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом;
· сварочные полуавтоматы для сварки порошковой проволокой;
· универсальные сварочные полуавтоматы.
Сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом имеют специальную горелку с воронкой для засыпания флюса. У них более мощный механизм подачи проволоки, поскольку для сварки под флюсом обычно используются проволоки большего диаметра, чем для сварки в защитных газах.
При сварке под флюсом (Рисунок 13) дуга горит в закрытой полости 2, защищенной от воздействия воздуха оболочкой расплавленного шлака. Флюс 1 защищает зону сварки от воздуха и предотвращает возможность разбрызгивания металла. Защита дуги и зоны сварки от воздуха, резкое уменьшение вылета электрода позволили существенно повысить величину тока и производительность сварки.
Рисунок 13 — Горелка ДШ — 54 для сварки под флюсом и различные ее настройки:
а, б — сварка стыкового шва с опорой на костыль, в — то же, с опорой на насадку, г — сварка углового шва наклонным электродом, д — то же, «в лодочку»; 1 — слой флюса, 2 — дуга, 3 — электрод, 4 — наконечник, 5 — воронка, 6 — обратный конус с сеткой, 7 — заслонка, 8 — рукоятка, 9 — спираль направляющего шланга, 10 — токоведущая жила, 11 — оболочка, 12 — удлинитель, 13 — зажим, 14 — штуцер, 15 — конический сухарь, 16 — мундштук, 17 — втулка изоляционная, 18 — насадка, 19 – костыль.
Горелка полуавтомата для сварки под флюсом содержит мундштук 1 с наконечником 4, воронку 5, снабженную заслонкой 7, перекрывающей подачу флюса в насадку 18. Насадка изолирована от токоведущего мундштука втулкой 17, вследствие чего горелка при сварке может опираться на изделие (Рисунок 13, 6). При сварке швов сравнительно большой протяженности целесообразно пользоваться костылем 19, имеющимся на горелке. Воронка может поворачиваться вокруг оси мундштука, что удобно для сварки угловых швов (Рисунок 13, в, г, д).
В СССР выпускается несколько типов полуавтоматов для сварки под флюсом. Рассмотрим конструктивные особенности некоторых из них.
Шланговый полуавтомат ПШ — 54 предназначен для сварки проволокой 18,6 — 2 мм на токах до 600 А. Сварка может выполняться переменным или постоянным током.
Полуавтомат ПШ-5 состоит из следующих частей: источника сварочного тока, шкафа управления, подающего механизма, гибкого шланга и сварочного инструмента — держателя.
В шкафу управления размещены электромагнитный включатель сварочной цели и цепи питания двигателя и понижающий трехфазный трансформатор на 36 в для питания двигателя подающего механизма.
Подающий механизм предназначен для подачи проволоки через гибкий шланг в дугу; механизм состоит из электродвигателя с редуктором и имеет кассету с проволокой. Флюс находится в небольшом бункере, находящемся в верхней части держателя. У этого полуавтомата сменные держатели, но обычно применяется универсальный держатель ДШ-5, пригодный для сварки и стыковых и угловых швов. На держателе имеется кнопка дистанционного включения двигателя подающего механизма.
Для изменения скорости подачи проволоки в дугу при настройке полуавтомата на заданный режим работы редуктор подающего механизма имеет комплект пар сменных шестерен, меняя которые можно ступенчато изменять скорость подачи проволоки в пределах от 131 до 600 м/час. Полуавтомат ПШ-5 оказался весьма надежным, легким и простым в обслуживании и получил широкое распространение.
На заводах полуавтомат применяют для сварки стыковых швов полотнищ секций с криволинейной поверхностью, для приварки набора к обшивке и т. п.
Существенная деталь полуавтомата — легкий гибкий шланг иной 4,5-5 м, на конце которого укреплен сварочный инструмент — держатель. Имея в руках только держатель, связанный с остальными частями полуавтоматической установки гибким шлангом, сварщик может легко вести сварку швов в труднодоступных для сварки автоматом местах, выполнять сварку коротких, а также любых криволинейных швов. В середине гибкого шланга проходит металлическая спиральная трубка, по которой подается электродная проволока; спиральная трубка покрыта изоляцией, поверх которой расположены жилы сварочного провода и провода управления, изолированные хлопчатобумажной изоляцией; весь шланг помещен в резиновую трубку.
Гибкость шланга, обеспечивающая удобство работы (т. е. легкость поворота и изгиба шланга), сохраняется только при использовании проволоки малого диаметра (не свыше 2 мм). Благодаря применению тонкой электродной проволоки диаметром 1,2-1, 6-2 мм при обычной силе тока 300-600 а плотность тока достигает 100-200 а/мм2. Такая плотность тока, как показали исследования, обеспечивает относительно более глубокое проплавление основного металла, что повышает эффективность этого способа сварки.Недостатки полуавтомата ПШ-5: значительный вес держателя(из-за бункера с флюсом), малый запас флюса, невозможность плавного регулирования скорости подачи проволоки.
Полуавтомат ПШ-54. На базе полуавтомата ПШ-5 была разработана усовершенствованная модель — ПШ-54. Этот полуавтомат комплектуется из тех же узлов, что и полуавтомат ПШ-5, но с некоторыми конструктивными изменениями.
Подающий механизм имеет простое устройство для изменения скорости подачи проволоки в виде коробки скоростей с двумя рукоятками (скорость подачи проволоки изменяется почти в тех же пределах: 81-598 м/час). Держатель ДШ-54 отличается меньшим весом и отсутствием пусковой кнопки. Включение двигателя подающего механизма и источника питания сварочной цепи производится при начальном касании электродной проволокой изделия включением цепи специального реле, которое в свою очередь замыкает цепь основного включающего контакторного устройства.
Полуавтомат ПШ-54 имеет два гибких шланга: облегченный на ток до 300 а (кабель сечением 40 мм2) и нормальный на ток до 600 а (кабель сечением 70 мм2). Облегченный шланг имеет большую гибкость, что улучшает условия работы сварщика.
Шланговые полуавтоматы сочетают в себе универсальность и маневренность ручной сварки с преимуществами автоматической сварки под флюсом. Полуавтомат производит только подачу электродной проволоки в зону дуги, а дугу вдоль свариваемого шва перемещает сварщик с помощью специального электрододержа-теля. Сварка производится при повышенных плотностях тока — до 200 А/мм2, что позволяет применять электродную проволоку диаметром 1,2… 2,5 мм.
Высокие плотности тока повышают температурный режим сварки, коэффициент плавления и глубину провара шва. Вследствие этого допускается некоторое уменьшение разделки кромок, а значит уменьшается необходимый расход электродной проволоки на.единицу длины шва. При этом не только повышается производительность сварки, но и значительно сокращается расход электроэнергии. В сварочном производстве получили большое распространение шланговые полуавтоматы ПШ-5, ПШ-54, разработанные Институтом электросварки им. Е. О. Патона, и ПДШ-500 завода «Электрик».
На Рисунок 14 представлена схема шлангового полуавтомата ПШ-54. Электродная проволока подается с помощью электродвигателя трехфазного тока мощностью 100 Вт, который через редуктор вращает ведущий ролик механизма подачи. Между ведущим и прижимным роликами протаскивается электродная проволока. Переключая шестерни коробки скоростей, можно изменять скорость подачи электродной проволоки в пределах 78… 600 м/ч.
Рисунок 14 – Схема шлангового полуавтомата ПШ-54.
Шланговый провод (Рисунок 15) длиной 3,5 м и диаметром 27 мм служит для подачи электродной проволоки / по центральному каналу в зону дуги. В шланг вмонтированы провод 4 для подвода сварочного тока и провода 3 управления пуском и выключением электродвигателя механизма подачи, включением и выключением сварочного тока (2 — стальная спираль, 5 — изоляция). Держатель представляет собой трубчатый мундштук с ручкой и специальной воронкой для флюса. Воронка вмещает 1,5 кг флюса и снабжена пластинчатой заслонкой. Шкаф управления содержит контрольные приборы (амперметр и вольтметр) и устройства для включения и выключения системы управления. Электродвигатель для подачи электродной проволоки и ток сварочной цепи у полуавтомата ПШ-54 включаются при замыкании сварочной проволоки на изделие; процесс сварки прекращается при удалении держателя от поверхности свариваемого изделия, т. е. обрывом сварочной дуги.
Рисунок 15 – Шланговый провод.
В полуавтоматах ПШ-5 электродвигатель механизма подачи электродной проволоки и ток сварочной цепи включаются и выключаются с помощью пусковой кнопки на рукоятке.
Шланговый полуавтомат ПДШ-500 имеет по сравнению с полуавтоматами типа ПШ две существенные особенности. Полуавтомат работает по принципу зависимости скорости подачи электродной проволоки от напряжения дуги, и поэтому электрическая схема саморегулирования режима сварки сходна со схемой автоматической головки АДС-1000. Второй особенностью является принудительная подача флюса сжатым воздухом по шлангу через держатель в зону сварки.
5. Роботизированные технологические линии сборочно-сварочного производства. Примеры
Комплексная механизация и автоматизация сборочно-сварочных работ позволяет достичь существенного повышения эффективности сварочных работ, качества сварных соединений, улучшения условий труда и др. Реализация комплексной механизации и автоматизации осуществляется путем применения отдельных сборочно-сварочных установок и станков, комплексно-механизированных рабочих мест (КМРМ) и участков (КМУ), а также поточных и автоматических линий.
При сварке на отдельных станках и установках, как правило, многие вспомогательные операции выполняются с невысоким уровнем механизации и автоматизации как, например, с помощью цеховых транспортных средств или вручную. Более эффективно применение комплексно-механизированных рабочих мест и участков, а также поточных и автоматических линий. Применение КМРМ и КМУ особенно эффективно в единичном и мелкосерийном производстве с широким распространением механизированной сварки с помощью шланговых полуавтоматов. Это позволяет полностью или частично механизировать сборку, транспортировку, загрузку и выгрузку изделия. Использование шланговых полуавтоматов не исключает применения автоматической сварки.
Более полно комплексная механизация и автоматизация сборочно-сварочных работ разрешается применением поточных линий. Перспективы развития комплексной механизации и автоматизации в сварочном производстве открываются при применении методов и технических средств программного управления и широком использовании ЭВМ. Весьма перспективно создание автоматических линий из установок с ПУ перемещениями рабочих органов и параметрами режима сварки, главным образом, на базе сварочных роботов, соединенных транспортно-загрузочными средствами, использующими приспособления-спутники. Такие линии имеют средства автоматического складирования заготовок и приспособлений и распределения их между установками. Групповое управление линиями осуществляется от ЭВМ.
В условиях многономенклатурного производства важны отказ от жесткой последовательности перемещения изделий от позиции к позиции и создание линий с гибким транспортом, например, роботизированными тележками (робокарами) с электроприводом, управляемыми от ЭВМ. Питание привода тележек осуществляется от аккумуляторных батарей, а управление — с помощью высокочастотного поля, возбуждаемого вокруг кабелей, вмонтированных в пол. На линии с роботизированными тележками одновременно (в любой последовательности) могут обрабатываться несколько типоразмеров изделий.
Так, гибкая производственная система (ГПС) «Робогейт» для точечной контактной сварки, установленная на одном из заводов фирмы ФИАТ, состоит из двух подсистем: сварки боковин (Рисунок 16, а) и сварки обшивки кузова (Рисунок 16, б) легкового автомобиля. Производительность каждой подсистемы 1000 комплектов в 15 ч. Одновременно могут собираться четыре модели в любой последовательности. В каждой подсистеме использовано 25 робокаров. Их предельная скорость 42 м/мин, ускорение при разгоне-торможении 0,5 м/с2, продолжительность работы до перезарядки аккумуляторов 15 ч, время зарядки 7,5 ч, грузоподъемность 1,5 т, время подъема груза 18 с, габаритные размеры 4,8 х 2,02 х 0,53 м.
Особенность системы «Робогейт» — наличие контурных «ворот», представляющих собой раскрывающуюся кондукторную раму, которая после прихода тележки с предварительно собранными свариваемыми элементами охватывает свариваемое изделие, фиксируя его в позиции сварки. Это не только позволяет сварочным роботам работать без адаптации, но и повышает точность изготовления, что благоприятно сказывается на последующих операциях и на качестве изделия в целом. Подобные кондукторные устройства перспективны и для дуговой сварки, особенно изделий из тонкостенных заготовок. Стоимость системы «Робогейт» на 30% выше стоимости традиционной автоматической линии для сварки одного типоразмера. Однако возможность сваривать на одной линии два и более изделий без какой-либо переналадки дает очевидный экономический эффект.
Система управления «Робогейт» построена на двух ЭВМ. В стандартном режиме одна из них обслуживает производственный процесс, а вторая используется для разработки новых программ и других целей. В случае отказа первой ЭВМ функции ее передаются второй с помощью управляемого вручную коммутатора каналов. Время переключения 3 мин. Система управляет 50-ю робокарами двух подсистем, всеми сварочными роботами (до 50), автоматическими складами, управляет прохождением всех изделий, обеспечивает диалог с руководителями смен, ведет статистику, диагностирует отказы и т. д.
Высшей формой комплексной механизации и автоматизации сварочного производства является создание много номенклатурных заводов-автоматов, в которых на базе широкого применения вычислительной техники комплексно решаются проблемы, связанные с изготовлением продукции. К числу таких проблем относятся не только автоматическое изготовление и сборка изделия, но и автоматизация приема заказов, установление сроков поставки и стоимости выполнения заказов, проектирование и организация производства, перемещение деталей между рабочими местами, складирование, ведение инструментального хозяйства, входной контроль, контроль качества продукции, утилизация отходов и т. д.
Рисунок 16 — Подсистемы ГПС «Робогейт» для производства кузова легкового автомобиля:
а — сварки боковин; б — сварки кузова; 1, 2 — накопители деталей левой и правой боковин; 3, 4 — загрузочные позиции с подбором необходимого комплекта боковин; 5, 6 — предварительная сварка роботами; 7, 8 — ручная досборка мелких деталей; 9— сварка ответственных точек; 10, 11 — окончательная сварка; 12, 13— разгрузочные позиции левой и правой боковин; 14 — замена стапеля по команде от ЭВМ; 15—20— сварка остальных точек (последовательность захода на позиции определяется моделью кузова)
Автоматическая линия для сварки автомобильных тороидальных газовых баллонов. Линия реализована на основе 10 роботов Fanuc R2000iB по принципу «гибкой производственной системы»: переход от одного типа свариваемых баллонов к другому происходит без переналадки линии. Используемый способ сварки — MAG/MIG.
Рис. 17. Автоматическая линия для сварки автомобильных тороидальных газовых баллонов.
Одним из исходных элементов в процессе изготовления корпусов судов, их палуб и пр. являются ребра жесткости, выполняемые из сортового проката (профилей). Их длина в процессе производства является произвольной величиной, равно как и варианты исполнения торцов, отверстий для удаления воды и пр. Точность и эффективность изготовления ребер жесткости обеспечивается роботизированной линией резки профилей. Эти линии представляют собой автономные технологические комплексы, в которые входят следующие элементы:
· входные накопители для хранения запасов профилей;
· конвейер подачи профилей к отрезному оборудованию;
· отрезное оборудование, выполненное в форме
· промышленного манипулятора с устройством фиксации профиля;
· выходной рольганг с встроенной системой измерения длины и позиционирования;
· выходной накопитель для хранения отрезанных деталей.
Многообразие типов профилей, вариантов исполнения торцов и промежуточных отрезов делает процесс резки профилей идеальным объектом для применения технологии высокого уровня ARAC. Компания Kranendonk поставляет линии резки профилей, которые могут быть оборудованы кислородными или плазменными резаками, или и теми, и другими. Роботизированные линии резки профилей могут поставляться с различным дополнительным оборудованием, таким как струйный принтер для маркировки профилей или устройство маркировки базовых осей. Кроме того, в линию резки профилей может быть встроено другое технологическое оборудование. Манипулятор для разметки изгиба профилей или шлифовальный станок с ЧПУ могут быть добавлены к основной системе с полной интеграциейв систему управления. Цеховая система материально технического снабжения обеспечит совместную работу всех элементов, входящих в состав линии резки, как единого целого. Роботизированные линии резки профилей создаются в соответствии с требованиями каждого конкретного заказчика. Это оборудование может быть оптимизировано для производства профилей, используемых в судостроении, или для резки более сложных профилей, например, двутавровых, которые широко используются при строительстве морских платформ и при создании стальных конструкций. Все оборудование для резки профилей поставляется в полностью готовом к эксплуатации виде, что включает и интеграцию входящего в его состав компьютеров в САПР и систему материального планирования верфи.
Рис. 18. Роботизированная линия резки профелей. продолжение
--PAGE_BREAK--