ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Факультет экономический
Кафедра ЭООХЛК
Курсовой проект
по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»
Тема: Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях
Вариант №36
Выполнила:
Ю.Б. Булавинцева
Реферат
Курсовой проект состоит из четырех разделов: расчет производственной мощности цеха по изготовлению шпона строганного, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного отделения мебельного цеха.
В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона строганого, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет необходимого количества рубительных машин, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.
Курсовой проект содержит введение, расчетную часть, заключение, 18 таблиц, библиографический список включает 3 источника.
Содержание
Задание на проектирование
Введение
1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства
1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона
1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве
1.5. Расчет необходимого количества рубительных машин
2. Расчет производственной программы мебельного производства
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
2.2 Расчет технологической трудоемкости
2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место
2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства
2.5 Использование сырья в мебельном производстве
3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов
3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов
3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)
4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства
4.1 Оперативный план работы отделочного отделения
4.2 Расчет размера партии деталей
4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
4.4 Расчет длительности производственного цикла
4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц
Заключение--PAGE_BREAK--
Список использованных источников
Задание на проектирование
Исходные данные по производству строганного шпона
Показатели
Значение
1. Количество строгальных станков
3
2. Высота строгаемого бруса, м
0,4
3. Длина строгаемого бруса, м
3
4. Толщина остатка бруса после строгания, м
0,04
5. Толщина отрезков в начале строгания, мм
8
6. Средняя ширина листо шпона, м
0,4
7. Толщина шпона, мм
1,2
8. Число одновременно строгаемых брусьев, шт.
3
9. Состав сырья по сортам и диаметрам, %
d = 28 см: I C
20
II C
15
d = 32см: I C
10
II C
5
d = 36см: I C
20
II C
10
d = 40см: I C
15
II C
5
10. Порода древесины
ясень
11. Время строгания бруса, мин.
26
12. Год выпуска оборудования
1980
13. Дата последнего вида ремонтных работ
27.12
14. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ
КР
15. Сменность работы
2
16. Категория ремонтосложности
12
Исходные данные по мебельному производству
Показатели
Значение
1. Выпуск продукции, %
«Енисей»
-
«Ока»
54
«Татьяна»
-
«Камыш»
46
2. Производственная площадь, м2
5500
3. Процент выполнения нормы выработки, %
112
4. Удельный вес технически оснащенных рабочих мест, %
67
Введение
Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно- плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.
В соответствии с вариантом задания (вариант 36) необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству строганного шпона, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Ока» и «Камыш») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.
1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства
1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год
Структура ремонтного цикла технологического оборудования
КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
Определяем продолжительность межремонтного цикла, учитывая сменность работы и коэффициенты ремонтных особенностей и долговечности.
Коэффициент долговечности равен 1, так как оборудование выпущено до 1988 года.
Тцр=11200 ∙ 1,0 ∙ 1,0 = 11200 ч = 700 дня
Тмр=11200: 9 = 1244 ч = 78 дня
Тмо=1244: 3 = 415 ч = 26 дней
Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяем исходя из того, что последним был КР 27.12.08. Таким образом, имеем:
05.02.2009
О-1
17.03.2009
О-2
22.04.2009
ТР-1
03.06.2009
О-3
09.07.2009
О-4
14.08.2009
ТР-2
28.09.2009
О-5
04.11.2009
О-6
10.12.2009
СР-1
Трудоемкость ремонтных работ определяем по формуле:
Тр = Нуср ∙ Rо,
где Тр — трудоемкость в часах на ремонтные работы;
Нуср — норма времени данного вида ремонтных работ на одну условную ремонтную единицу, нормо-час;
Rо — общая ремонтосложность оборудования ( Rо= 12).
Тр(КР) =50 ∙ 12 = 600
Тр(СР) = 9,0 ∙ 12 = 108
Тр(ТР) =6,0 ∙ 12 = 72
Тр(О) =0,85 ∙ 12 = 10,2
Время простоев оборудования в ремонте определяем по формуле:
Тпр= Нпр ∙ Rо, продолжение
--PAGE_BREAK--
где Нпр — нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.
Тпр(СР)=3,3 ∙ 12 = 39,6 Тпр(СР)общ =39,6 ∙ 1 =39.6
Тпр(ТР) =2,2 ∙ 12 = 26,4 Тпр(ТР)общ =26,4 ∙ 2 = 52.8
Тпр(ОС)=0,4 ∙ 12 = 4,8 Тпр(ОС)общ=4,8 ∙ 6 = 28.8
На основании всех проведенных расчетов составляем план организации ремонта конкретного оборудования на 2009 год.
Баланс времени работы ведущего оборудования в 2009 году представлен в таблице 1.2.
Таблица 1. 2 -Баланс времени работы ведущего оборудования
Показатели
План на 2009 г.
1. Число календарных дней
365
2. Число нерабочих дней:
121
праздничные
12
выходные
104
капитальный ремонт
текущий ремонт и осмотры
5
3. Эффективный фонд времени, дни
244
4. Сменность работы
2
5. Продолжительность смены, ч
8
6. Количество единиц, ведущего оборудования
3
7. Эффективный фонд времени, станко-часы
11712
Наименование оборудования
Категория ремонтосложности
Ремонтный цикл (межремонтный период)- числитель, ч
Дата и номер последнего вида ремонтных работ
Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ
Всего за год простои в ремонте, н-часы
Продолжительность
ремонта — знаменатель, ч
КР
СР
ТР
ОС
январь
февраль
март
апрель
май
июнь
июль
август
сентябрь
октябрь
ноябрь
декабрь
Строгальный станок
12
11200/216
3732/43,2
1244/28,8
415/6
27.12.2008
О-1 (10,2)
О-2 (10,2)
ТР-1(72)
О-3(10,2)
О-4(10,2)
ТР-2 (72)
О-5 (10,2)
О-6 (10,2)
СР-1 (10,2)
121,2 Таблица 1.1 — Годовой график планово — предупредительных ремонтов оборудования на 2009 год
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона
Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле:
/>, где
где Н – высота строгаемых брусьев, м;
Н1 – толщина остатка брусьев после строгания, м;
Н2 — толщина срезков в начале строгания, м;
n – число одновременно строгаемых брусьев;
S – площадь одного листа шпона, м2
t – время строгания, мин;
B – толщина листа шпона, м;
Tэф — эффективный фонд времени работы строгальных станков в год, станко-часы.
Таблица 1.3 — Расчет производственной мощности цеха по производству строганного шпона
Показатели
Величина
показателя
Высота строгаемых брусьев, м.
0,4
Толщина остатков бруса после строгания, м.
0,04
Толщина срезков в начале строгания, мм.
0,008
Длина строгаемого бруса, м.
3
Средняя ширина листа шпона, м.
0,4
Число одновременно строгаемых брусьев, шт.
3
Время строгания, мин.
26
Годовой фонд эффективного времени, станко-часы
11712
Толщина листа шпона, м.
0,0012
Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, м3/год
28541
/>
1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.
Норма расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле:
Нр= (Нр1,1 ∙ У1,1+ Нр1,2 ∙ У1,2+…+ Нрiy∙ Уiy)/100, где
Нрij — норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м3
Уij — удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %. продолжение
--PAGE_BREAK--
Таблица 1.4 — Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья
Показатели
Величина показателя
1. Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганого шпона, м3
3,196
2. Годовая производственная мощность, тыс. м2
28541
3. Необходимое количество древесного сырья, м3
91217
4. Средний выход продукции из древесного сырья
31,29
Так как толщина шпона 1,2 мм, то к нормативам применим поправочный коэффициент 1,45. Расчет оформлен в таблице 1.5.
Таблица 1.5 — Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона
№п/п
Диаметр кряжей см
Состав сырья
Нормативы расхода по сортам
Норма расхода по сортам и диаметрам
Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам
Сорт
%
1
2
1
2
1
d = 28 см
1
20
2,252
0,653
30,63
2
15
2,423
0,527
28,46
2
d = 32 см
1
10
2,148
0,311
32,15
2
5
2,354
0,171
29,24
3
d = 36 см
1
20
2,07
0,6
33,33
2
10
2,3
0,334
29,94
4
d = 40 см
1
15
2,005
0,436
34,4
2
5
2,257
0,164
30,49
Итого:
100
-
-
2
1,196
31,29
Таким образом, по данным таблицы 1.5 рассчитаем норму расхода древесного сырья:
Нр = 2 + 1,196 = 3,196
Необходимое количество древесного сырья найдем по формуле:
Qсыр= Нр ∙ Мгод
Qсыр. = 3,196 ∙ 28541 = 91 217 м3
Средний выход продукции из древесного сырья определим по формуле:
В=100/ Нр
В = 100/3,196 = 31,29%
1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве
В таблице 1.6 представлены отходы при расчете производства строганого шпона. Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы — как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья.
Таблица 1.6 — Использование сырья в деревообрабатывающем цехе
Показатели
Количество
%
м3
1. Общий объем сырья
100
91217
2. Выход продукции из сырья, тыс. м2
31,29
28542
3. Отходы, всего
68,71
62675
в том числе
3.1. Топливные
15
21863
3.2. Деловые
25
36439
из них: шпон-рванина
20
29151
отрезки шпона
5
7288
3.3. Безвозвратные (усушка и потери)
3
4373
4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов)
30973
5. Отходы и потери при выпуске технологической щепы:
5.1. Топливные (10% от деловых отходов) продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
1 квартал, шт.
Распределение по месяцам
январь
февраль
март
«Ока»
1303
389
433
481
«Камыш»
1110
331
370
409
Таблица 4.4 — Месячный план выпуска боковых щитов
а) на январь по дням
Наименование набора мебели
План на день, шт. комплектов
План на месяц, шт. комплектов
В том числе по неделям
1
2
3
4
5
«Ока»
23
389
47
114
114
114
«Камыш»
19
331
40
97
97
97
б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов
Наименование набора мебели
План на месяц
План на день
Рабочие дни
8
9
12
13
14
15
16
19
20
21
22
23
26
27
28
29
30
«Ока»
389
23
23
47
70
92
115
138
161
184
206
229
252
275
298
321
343
366
389
«Камыш»
331
19
19
40
59
79
98
118
137
157
176
196
215
234
253
273
292
312
331
4.2 Расчет размера партии деталей
Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:
/>,
где Q1 и Q2 – годовая производственная программа по выпуску изделий корпусной мебели;
D – количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.
/>
Величина запускаемой партии комплектов деталей ng принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (220 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (n’g) – полусменному заданию.
Мебельное производство работает в 2 смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:
/>.
/>
/>
4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляем в таблицу 4.5.
Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.
Всего затраты станко-часов на оба набора определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.
Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места.
Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.
Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.
Расчет потребного количества оборудовании я проводят только для корпусной мебели. продолжение
--PAGE_BREAK--
Таблица 4.5 — Расчет потребного количества оборудования и его загрузки
Перечень оборудования по отделениям
«Ока»
Всего станко-часов на программу
Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм
Необходимое количество станков
Принимаемое количество станков
Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы
Процент загрузки оборудования
Станко-часов на набор
Итого станко-часов на программу
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Сборочные отделения:
Фрезерные
1,03
5864
5864
5236
1,42
2
7394
71
Вертикально-сверлильные
1,86
10589
10589
9454
2,56
3
11091
85
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные
0,716
4076
4076
3639
0,98
1
3697
98
Ленточные ШЛПС
1,58
8995
8995
8031
2,17
3
11091
72
Ленточно-шлифовальные
5,55
31596
31596
28211
7,63
8
29576
95
Круглопалочные
0,58
3302
3302
2948
0,8
1
3697
80
Пневмоваймы
8,05
45829
45829
40919
11,07
12
44364
92
Итого:
110251
110251
98438
26,63
30
110910
89
Отделочные отделения
-
Лаконаливная машина для нитролака
2,09
11898
11898
10623
2,87
3
11091
96
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам
3,185
18132
18132
16189
4,38
5
18485
88
Полировальный двухбарабанный
1,13
6433
6433
5744
1,55
2
7394
78
Лаконаливная машина для полиэфира
0,16
911
911
813
0,22
1
3697
22
Пульверизационная кабина
1,15
6547
6547
5846
1,58
2
7394
79
Полировальный станок
0,58
3302
3302
2948
0,8
1
3697
80
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру
2,69
15314
15314
13673
3,7
4
14788
92
Итого:
62537
62537
55836
15,1
18
66546
84
Всего
172788 продолжение
--PAGE_BREAK----PAGE_BREAK--
1
0,143
0,143
11,0
209,0
29,9
5
1,15
2
0,513
0,513
5,5
214,5
110,1
6
0,58
1
0,518
0,518
11,0
209,0
108,2
7
2,69
4
0,600
-
-
-
-
Итого:
10,985
18
3,470
-
-
-
511,8
На основании расчитанной таблицы был сделан расчет производственного и технологического циклов, который представлен в таблице 4.7.
Таблица 4.7 — Расчет производственного и технологического циклов
Показатели
Отделение
сборочное
отделочное
Кпар
0,9414
0,8107
Тос
173,80
251,59
Тмо
12,22
57,15
Креж
2,10
2,10
Тц, час.
390,63
648,35
Тц, дн.
16,28
27,01
Для сборочного отделения:
Кпар=(675,2)/ (220 ∙ (3,859- 0,599)=0,9408
Тос=220∙ 3,859 – 675,2 = 173,80
Тмо=1,2 ∙ 173,80 ∙ (1-0,9414) = 12,22
Тц = (173,80+ 12,22) ∙ 2,10 = 390,63 часов = 16,28 дней
Для отделочного отделения:
Кпар=(511,8)/ (220 ∙ (3,470- 0,600)=0,8107
Тос=220∙ 3,470 – 511,8 = 251,59
Тмо=1,2 ∙ 251,59 ∙ (1-0,8107) = 57,15
Тц = (251,59+ 57,15) ∙ 2,10 = 648,35 часов = 27,01 дней
. План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц
Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, то есть заделов.
Рассчитаем нормативный и фактический цикловые заделы.
Нормативный задел определяется по формуле:
Зн = Nс.g.∙Тц,
где Nс.g. – среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;
Тц – производственный цикл, дни.
Зн = 43 ∙ 27,01 = 1161 – для отделочного отделения
Зн = 43 ∙ 16,28 = 700 — для сборочного отделения
Размер фактических заделов принимается в количестве 90% от величины нормативного задела.
План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.
Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе.
Qзап = Qвып + Зн – Зф
где Qзап,Qвып – план-задание на запуск и выпуск изделий;
Зн, Зф – нормативный и фактический заделы соответственно.
План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:
Qвып сб. = Qзап отд.
Qвып отд. = 389+331 = 720 шт.
Qвып сб. = Qзап отд. = 720 + 1161 – 1045 = 836 шт.
Qзап сб. = 836 + 700 — 630 = 906 шт.
Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей, разворачивается на отдельные детали, т.е. составляется месячный план-график работы, который представлен в таблице 4.9.
Таблица 4.8 — План- задание для сборочного отделения на январь месяц
Наименование отделений
Производственный цикл, сутки
Заделы в комплектах
План-задание на запуск, шт. компл.
План-задание на выпуск, шт. компл.
нормативный
фактический
Отделочное
27,01
1161
1045
836
720
Сборочное
16,28
700
630
906
836
Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.
Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяем по формуле:
Qcg=(Nм ∙ а+Опп — Оф)/Д
где Nм – выпуск комплектов боковых щитов в месяц;
а – количество деталей в комплекте;
Опп, Оф – плановое и фактическое опережение соответственно;
Д – количество рабочих дней в месяце.
Qcg=(836∙ 8+9288- 8360)/17 = 448 шт. продолжение
--PAGE_BREAK--
Таблица 4.9 — План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за январь месяц
Плановое опережение, шт
Фактическое опережение, шт.
План на месяц с учетом опережения, шт.
Показатели
Дни месяца
8
9
12
13
14
15
16
19
20
21
22
23
26
27
28
29
30
9288
8360
7616
План на день
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
448
План нарастающим итогом
448
896
1344
1792
2240
2688
3136
3584
4032
4480
4928
5376
5824
6272
6720
7160
7616
Заключение
Проведя расчет производственной программы производства строганного шпона и мебельного производства, получили следующие результаты:
Расчет производственной программы производства строганного шпона: при эффективном годовом фонде времени работы 11712 станко-часов годовая производственная мощность составит 28541 тыс. м2. Коэффициент комплексного использования сырья составит 0,947.
Расчет производственной программы мебельного производства: средний эффективный фонд времени составит в расчете на единицу в год 3792 часа. Средняя трудоемкость условного изделия 46,837.
Норма площади на одно рабочее место 42,24 м2, годовая производственная мощность составит 10542 условных ед., из них наборов «Ока» — 5693 единиц и наборов «Камыш»- 4849 единиц. Отходы мебельного производства используются в качестве технологической щепы и топлива.
Расчет производственной программы вспомогательных цехов: для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 3 сушильных камеры, процент загрузки которых 83%.
Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства:
— месячный план выпуска боковых щитов за январь 389 шт. комплектов мебели «Ока» и 331 комплектов мебели «Камыш».
Всего необходимо 48 станков с загрузкой 87%. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 16,28 дней, а в отделочном 27,01 дней. План работы отделения сборки на месяц с учетом заделов (незавершенного производства) составит 7616 боковых щита, при среднедневном выпуске 448 шт.
Список использованных источников
Первушина Т.Л., Ридель Л.Н. Организация производства на предприятиях отрасли: Учебное пособие по курсовому проектированию для студентов специальности 060800 всех форм обучения.- Красноярск: СибГТУ, 2004-80с.
Мугандин С.И., Мосягин В.И. Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. – М.: Лесн. пром-ть, 1990. – 352с.
Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности: Учебник для вузов / В.С. Соминский, С.И. Мугандин, А.П. Иванов, А.Н. Алексеев // Под ред. д-ра эконом. наук В.С. Соминского. – М.: Лесн. пром-сть, 1989. – 368с.