Содержание
Введение
1. Технологическая практика
2. Типовой технологический процесс для литья алюминиевых сплавов под давлением
3. Технические требования, предъявляемые к литой поверхности отливок
4. Применяемое оборудование
Введение
Открытое акционерное общество «Научно-производственный комплекс „ЭЛАРА“ имени Г. А. Ильенко» является ведущим российским производителем пилотажно-навигационных комплексов, систем автоматического и дистанционного управления, бортовой вычислительной техники и систем индикации для летательных аппаратов военной и гражданской авиации. Его системы и комплексы стоят на модификациях знаменитых самолетов Су, МиГ, Ту, многофункционального самолета-амфибии Бе-200, на вертолетах фирм Камова и Миля.
С 2004 года в соответствии с Указом Президента России Акционерное общество «ЭЛАРА» входит в состав Концерна «Авиаприборостроение», объединяющего разработчиков и изготовителей авиаприборостроения. Из них наиболее тесные связи у «Элары» с московским научно-производственным комплексом «Авионика». Это — лидер России по разработкам систем управления полетом для летательных аппаратов. С 2004 года, когда «ЭЛАРА» стала управляющей компанией «Авионики», все ее новые разработки передаются на «Элару» для освоения. Благодаря такой интеграции «ЭЛАРА» теперь присутствует на борту самолетов МиГ и новейших вертолетов.
В секторе гражданской продукции деятельность «Элары» широко диверсифицирована, что позволяет выпускать сложнейшие приборы для многих отраслей промышленности и экономики России.
Приборы и системы для железнодорожного транспорта производства ОАО «ЭЛАРА» эксплуатируется не только на российских железных дорогах, но и поставляется на экспорт. «ЭЛАРА» ведет активную работу по освоению перспективных изделий для системы управления инфраструктурой ОАО «РЖД».
Банковское оборудование, выпускаемое в ОАО «ЭЛАРА», успешно работает в крупнейших российских финансовых учреждениях. Ежегодно на рынок выводятся новые модели терминалов и депозитных приставок.
Традиционно «ЭЛАРА» сотрудничает с ОАО «ГАЗ», ОАО «КАМАЗ», ОАО «ПАЗ», ОАО «КАВЗ», АМО «ЗИЛ», ОАО «ШААЗ», ОАО «ЯЗДА», ОАО «ПРОМТРАКТОР», поставляя на их конвейеры автомобильную электронику. В 2006 году освоен ряд новых изделий, в том числе комбинации приборов для сельскохозяйственных и промышленных тракторов. В 2008 году начались серийные поставки комбинации приборов на конвейер ОАО «КАМАЗ» и блока управления топливным насосом высокого давления в адрес ОАО «ЯЗДА».
На протяжении последнего десятилетия «ЭЛАРА» зарекомендовала себя надежным поставщиком оборудования, предназначенного для построения промышленных систем автоматизации, в первую очередь в энергетической отрасли промышленности.
ОАО «ЭЛАРА» особое внимание уделяет техническому перевооружению предприятия. Предприятие обладает современной базой и оборудованием ведущих фирм мира для производства сложнейшей электронной и электротехнической продукции.
Цех печатных плат оснащен уникальным высокотехнологичным импортным оборудованием от ведущих производителей, что позволяет изготавливать двухсторонние и многослойные печатные платы. Три производственные линии поверхностного монтажа позволяют производить монтаж поверхностно-монтируемых элементов до 60 000 компонентов в час.
«ЭЛАРА» обладает широкими возможностями по производству электронных изделий различной степени сложности с применением двухстороннего поверхностного и навесного монтажа.
За последние годы значительно обновился парк металлообрабатывающего оборудования предприятия. Сейчас в его составе вертикальные и горизонтальные 3-4-координатные центры производства США и Японии, которые позволяют решить самый широкий спектр технических задач. Токарные обрабатывающие центры, обеспечивают высокое качество изготовления ротационных деталей.
Сегодня 100 % изделий предприятия находятся под управлением системы управления BAAN. BAAN — это интегрированная система, которая поддерживает все направления бизнеса: производство, финансы, сбыт, снабжение, склады, транспортные перевозки, проектно-конструкторские работы.
Система оперативного управления данными об объектах производства и логистики «ERP+».
Программа «ERP+» предназначена для обеспечения пользователя информацией о производственно-хозяйственной деятельности предприятия, получаемой из базы данных ORACLE, системы управления SSA ERP LN (BAAN с4).
На «Эларе» с успехом используется система автоматизированного проектирования Pro/ENGINEER. Это — уникальный метод параллельного проектирования, который позволяет резко сократить время технологической разработки и подготовки производства нового изделия. В качестве электронного САПР в ОАО «ЭЛАРА» применяется системы PCAD и CADENCE Allegro. Для автоматизированного проектирования технологической документации используется собственная разработка САПР ТП «Технолог-Гепард».
Информационное и документационное обеспечение постановки изделий на производство осуществляется в ОАО «ЭЛАРА» в системе электронного документооборота и управления информацией об изделии Lotsia PDM Plus.
Система менеджмента качества ОАО «ЭЛАРА» сертифицирована и соответствует требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.
1. Технологическая практика
Учебная практика проходила на ОАО «НПК «Элара» им. Г.А.Ильенко» в цехе №103 на участке литья под давлением.
В ходе практики мною был изучена технология производства деталей из алюминиевых сплавов. Изготовление деталей ведется на литейных машинах модели 515М с горизонтальной камерой прессования.
Плавку сплава ведут в раздаточных печах модели МА 52-005, с тиглем мод. А 300, и загрузкой 90 кг.
Процесс плавки осуществляется в следующей последовательности:
1.Тигел окрашивают краской. Толщина слоя составляет 0,2-0,3 мм. Краска состоит из следующих компонентов:
тальк – 15%;
жидкое стекло – 5%;
вода – 80%.
Сушат тигель не менее 1,5 часа с момента включения печи. При использовании графитового тигля их прокаливают (t 900-1000 C и выдерживают 6 часов) затем охлаждают вместе с печью до t 600 С. Повторную покраску проводят после 2-3 плавок.
2. Подготавливают шихтовые материалы. Сюда входят: возврат собственного производства (брак, прессостаток, чушковый алюминий и тд.).
3. Подготавливают флюс следующего состава:
NaCl – 50%, NaF – 30%, KCl – 10%, Na3AlF6 – 10%.
Соли смешивают и просеивают через сито с ячейкой 1,0 – 1,5 мм. Добавляют в количестве 1 – 2% от массы жидкого сплава.
4. Подготавливают лигатуру. Которая состоит из
сплава АК 12 оч.(Сил 00) – 90%, Fe(трансформаторная сталь) – 10%.
Чушки плавят и перегревают до t 900 – 9500С. После вводят небольшими порциями пластины трансформаторной стали.
Особенности приготовления алюминиевых сплавов.
Газонасыщенность сплава значительно увеличивается с повышением температуры и длительности нахождения его в расплавленном состоянии.
Повышенное газосодержание способно образовывать в отливках крупных раковин. Например, сплав Ал4, нагретый до 8000С, содержит в 2 раза больше водорода, чем сплав нагретый до 6800С.
Плавку и разливку алюминиевого сплава следует производить в минимальное время при строгом соблюдении режима, не допуская лишних переливов.
В раздаточных печах металл должен находиться не более 1 – 2 часов.
2. Типовой технологический процесс для литья алюминиевых сплавов под давлением
Сплавы марок АК7ч, АК12.
Сплав АК7чприменяется: для изготовления чушек и различных фасонных отливок различными способами литья (в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением); отливок деталей металлургического машиностроения (деталей приборов, корпусов помп, карбюраторов, работающих при температурах не выше +200 °С; отливок деталей трубопроводной арматуры и приводных устройств к ней.
Примечание
Алюминиевый литейный сплав системы Al-Si-Mg. Сплав отличается высокой герметичностью. Сплав является заменителем сплавов марок АЛ2 и АЛ7.
Достоинства: Хорошие коррозионная стойкость, механические свойства и литейные технологические свойства. Удовлетворительная обрабатываемость резанием.
Недостатки: По механической прочности уступает сплаву марки АЛ4.
Плавка сплавов (подготовительная) ГТО 679.01311.00011
Печь плавильная ПК-40; раздаточная печь МА 52-005;
Кран-балка Q-2тн; Строп-клещи Q-1тн(для тиглей);
Строп 2СК-1/1100-15000 ГОСТ 25573-82
Особые требования:
1. Использовать металл в раздаточной печи после рафинирования — модифицирования в течение 1.5-2 часов;
по истечении этого времени провести повторное рафинирование — модифицирование.--PAGE_BREAK--
2. Перед обработкой флюсом сплав необходимо перегреть на 20 — 30°С Потенциометр КСП 3-П
3. Для деталей автомобильной тематики допускается использовать переплав до 80 % при сохранении механических свойств сплава.
Машина литейная CLPO 250/36;
Кран-балка Q-2тн;
Раздаточная печь МА-52-005; Рентгеновская установка РУП 200-05; ЭРГА-03;
Строп-2СК-1/100-15000; Строп — 2СК — 2/1400-16000 ГОСТ 25573-82;
Строп — клещи Q-1тн.
Особые требования:
1. Установку лит — формы производит наладчик литейных форм и литейных машин. Литейная форма и плиты крепления литейных машин должны быть очищены от остатков металла (облоя, выплесков), масла, пыли и т.д.
2. Наладку, настройку литейной машины и литейной формы на режимы прессования до получения го отливки на соответствие технологического процесса и операционного чертежа производит высококвалифицированный специалист — наладчик (литейщик).
3. Первые годные отливки лицензионной поставки 4 фазы производства изд. СДУ10МКИ, САУ 10М -03, БЦВМ 486 должны быть подвергнуты дополнительному рентгеноконтролю на соответствие требованиям ОСТ 1 90021-92, ОСТ1. 80020-83 по внутренним дефектам .
1.Установить пресс- форму на литейную машину. Закрепление лит — формы к плитам машины производить на выключенной машине. (Установка лит — формы и настройка машины производится наладчиком литейных машин).
Пресс- форма, см. — карту технологической информации, ведомость оснастки; Ключи гаечные ( набор) ГОСТ 2838-80
2. Включить машину.
3.Открыть доступ азота в систему. Лица, работающие на литейных машинах должны быть аттестованы для работы на сосудах с высоким давлением.
4. Вывести прессующий поршень в исходное положение.
5. Разомкнуть литейную форму.
6. Смазать тонким слоем смазки прессующий поршень и цилиндр прессования.
Щетка-ершик цехового изготовления-(длина рукоятки не менее 500мм)
Линейка-1000 ГОСТ 427-75.
7.Смазать полости разъема литейной формы смазкой. Смазка побирается литейщиком (наладчиком) из таблицы № 1 (нахождение рук рабочего между подвижной и неподвижной частями литейной формы запрещено).
Щетка — ершик цехового изготовления — (длина рукоятки не менее 500 мы) Линейка -1000 ГОСТ427- 75
8. Обдуть полости литейной формы сжатым воздухом.
Клапан 0540 -4050.
9.Проверить работу машины на холостом ходу.
10. Настроить машину на режим литья.
Режимы литья — см. КТИ — карту технологической информации на каждую деталь, таблицу № 4.
11. Лит — форму прогреть 10 — 15 заливками расплава до получения первой годной по внешнему виду
и плотности отливки. Перед заливкой первой порции сплава — уменьшить температуру заливки (выдержать сплав е ковше)
Ложка раздаточная: 0540 — 4049; -01; -02; -03; -04; -05; -06; 0540-4082
Примечание: При изготовлении отливок с арматурой или съемными вставками — установку арматуры и съемных вставок производить на выключенной машине
12. Сомкнуть литейную форму. При необходимости сомкнуть ползуны.
13. Довести температуру заливки сплава в раздаточной печи до температуры заливки.
Температуру заливки установит согласно КТИ-карты технологической информации
на каждую дкталь, таблю №4.
Термопара погружения ТХА 0806 ГОСТ 6616-94; Кронштейн 0540-4052.
14. Снять оксидную пленку с зеркала жидкого металла раздаточной печи.
Скребок 0540-4046.
15. Набрать раздаточной ложкой металл из раздаточной печи и залить в камеру прессования (стакан) не допуская пролива жидкого металла.
Ложка раздаточная: 0540 — 4049; -01; -02; -03; -04; -05; -06; 0540-4082.
(Ложка подбирается литейщиком в зависимости от массы отливки и должна быть предварительно окрашена и просушена).
18. Произвести запрессовку металла в литейную форму. Литейная форма см. КТИ — карту технологической информации, ведомость оснастки
17. Выдержать отливку в форме.
Время выдержки установить согласно КТИ — карты технологической информации, табл. № 4.
18. Разомкнуть лит — форму, извлечь отливку с пресс -остатком. Клещи рабочие: 0540 -4074; 0540 — 4075; 0540 — 4076; 0540 -4077
19. Проверить визуально отливку на отсутствие трещин, недоливов, сквозных раковин.
20. Произвести контроль размеров связанных с линией разъема лит – формы на охлажденной отливке. (Смотри операционный чертеж в паспорте на оснастку)
Штангенциркуль ШЦ1-125 -0,7 ГОСТ 166 – 59.
21. Уложить годные отливки в тару.
Примечание: 1. Отливки уложить в тару аккуратно рядами небольшими партиями с целью исключения коробления в процессе транспортировки и хранения отливок. 2. Отливки 6Ф8.004.046, 8В8.000.004 укладывать в тару и транспортировать в вертикальном положении.
Тара цеховая МА 30-045-001-0017 У
Внимание: Для деталей I,II а групп контроля (деталей III группы контроля подлежащих проверке мех. cвойств согласно операционного чертежа) отлить годные образцы — свидетели в количестве 9 штук для определения механических свойств сплава, согласно ГОСТ 1583 — 93.
Литейная форма 0502-4057.
Стол контрольный
1. Проверить наличие протокола на соответствие химического состава сплава на каждую плавку.
2. Проверить наличие протокола на соответствие механических свойств сплава для отливок соответствующих I,IIа групп контроля ( отливок III группы контроля подлежащих проверке мех. свойств согласно операционного чертежа и КД) на каждую плавку.
Смотри таблицу № 2, карту технологической информации и операционный чертеж на каждую деталь.
Примечание: За плавку следует принимать суточную выплавку металла.
Отбор проб на соответствие химического состава, изготовление образцов — свидетелей для проверки механических свойств производит литейщик в присутствии контролера БТК цеха. Образцы — свидетели должны быть изготовлены из того же сплава, что и отливки II, IIа, III групп контроля.
3. Проверить наличие протокола на соответствие плотности для отливок II группы контроля.
4. Проверить наличие протокола на твердость, для деталей 3 группы контроля подвергаемых упрочняющей термообработке. Выборочно 5% от партии.
Смотри карту технологической информации, операционный чертеж на каждую деталь. Образцы для проверки твердости отбираются в присутствии контролера БТК цеха. Значения твердости отливок из сплавов АК12, АК8М смотри в таблице № 2.
5. Проверить первую годную отливку. а затем всю предъявленную партию по внешнему виду на отсутствие трещин, сквозных раковин, недоливов -ПК — 100 %. (постоянный контроль)
Рефлектор лампа мощностью 100 Вт.;
Индикатор ИЧ 10Б кл. 1 ГОСТ 9696-82;
Стойка индикаторная С -1-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70;
Штангенциркуль ШЦ -1-125 -0,1 ГОСТ 166 -89.
3. Технические требования, предъявляемые к литой поверхности отливок (ОСТ 1.8002.0)
На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются:
— Наличие рисунка в виде «мороза» глубиной более 0,1мм;
— Следы от мелких трещин пресс-формы ( сетка разгара) глубиной или высотой более 0,15 мм;
— Следы от стыков составных частей пресс-формы глубиной или высотой более 0,3мм;
— Выступание или углубление более 0,3 мм поверхностей, образованных составными частями;
— Следы от толкателей глубиной более 0,5 мм; продолжение
--PAGE_BREAK--
— Задиры от привара и ужимины глубиной более 0,3 мм.
Суммарная площадь указанных дефектов поверхности отливки не должна быть более 30% полверхности отливки.
Индикатор ИЧ 105 кл. 1 ГОСТ 9696-82
Стойка индикаторная С -1-28 -100 х 40 ГОСТ 10197 -70.
На необрабатываемых поверхностях отливок не допускаются нестлины:
-длиной более 50% воображаемого замкнутого контура, частью которого она является;
— глубиной более 0,5 мм;
— количеством, размерами и расположением более норм, указанных в таблице №3.
5. Проверить размеры первой и последней годной отливки, согласно операционного чертежа. ПК 100% (постоянный контроль).
Примечание: Периодически, в течении смены проверять размеры на отливках, полученные по разъему литейной формы. См. операционный чертеж.
Штангенциркуль ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166 -89
Штангенциркуль ШЦ — I — 25 -0,1 ГОСГ 766 -89
Штангенциркуль ШЦ — III-400 -0,1 ГОСТ 166 -89
Индикатор ИЧ10Б кл. 1 ГОСТ 9696 — 82
Стойка индикаторная С-I-28-100 х 40 ГОСТ 10197 -70
Микрометр МК-25-I ГОСТ 6507-90
Углометр УН ГОСТ 5378-88
Радиусный шаблон РШ-1, РШ-2, РШ-3 ТУ2-034-228-87
6. Уложить годные отливки в тару.
Тара цеховая МА 30-045-001-0017У
Обрубка
Пила 8А531;
Пресс для обрезки литников МА01045
1. Отрезать, отломить литники и технологические приливы. Остаток литника не должен быть более 5 мм.
Ножницы цехового изготовления.
Молоток деревянный цехового изготовления.
2. Проверить отливки на отсутствие сколов, вмятин, забоин, зарезов от пилы и пресса.
4. Применяемое оборудование
Печь тигельная электроплавильная мод. РТ 110/11.
Применяется для плавки и передержки алюминиевых сплавов.
Характеристики:
Т макс- 1100 С;
Тип тигеля – А300;
Объем тигля – 40 л.;
Габариты — 1020×880×1020 (Ш×В×Г)
Вместимость – 90 кг;
Производительность – 58 кг Al/ч;
Мощность – 27 кВт;
Вес – 1100 кг;
Напряжение питания – 380 В.