--PAGE_BREAK--
3. Планирование численности персонала
3.1 Расчет плановой численности ОПР
Для расчета плановой численности ОПР, необходимо рассчитать плановую трудоемкость:
Плановая численность основных рабочих определяется как отношение
Плановой трудоемкости и фонда рабочего времени:
Все расчеты сведем в таблицу 17, 18, 19:
Таблица 17. Расчет плановой численности опр для изделияа
Таблица 18. Расчет плановой численности опр для изделия б
Таблица 19. Расчет плановой численности опр для изделияв
3.2 Расчет плановой численности вспомогательных рабочих В таблице 20 представлены нормы обслуживания вспомогательных рабочих, учитывая которые можно определить численность.
Таблица 20. Нормы обслуживания вспомогательных рабочих
Таблица 21. Ремонтная сложность станков
Ремонтная сложность станков позволяет определить численность электромонтеров и слесарей-ремонтников.
Численность вспомогательных рабочих по нормам обслуживания рассчитывается по следующей формуле:
Где ор — объем работ;
Н обсл — норма обслуживания;
Ксм — коэффициент сменности.
Кп — коэффициент потерь, который определяется как отношение номинального числа рабочих дней к числу явочных дней.
Все расчеты сведем в таблицу 22:
Таблица 22 расчет численности вспомогательных рабочих
3.3 Расчет численности служащих и специалистов Таблица 23 расчет численности служащих и специалистов
4. Планирование себестоимости 4.1 Расчет потребности в основных материалах Стоимость материалов на единицу изделия рассчитывается как разница между произведениями массы заготовки на стоимость материала и массы отходов на стоимость отходов данного материала. Разница между массой заготовки и массой изделия будет равна массе отходов. Стоимость материала на программу определяется умножением стоимости материала на единицу изделия на программу запуска соответствующего изделия. Коэффициент использования материала определяется отношением массы изделия к массе заготовки.
Формула определения коэффициента использования материала:
,
Стоимость материалов для изготовления одной детали определяется как произведение массы заготовки на стоимость материала с вычетом отходов:
цед = мзагот * цматер – цотх,
Стоимость материалов на программу определяется как произведение программного выпуска деталей на стоимость материала для одной единицы.
Таблица 24 Расчет потребности в основных материалах
4.2 Расчет потребности во вспомогательных материалах Общая стоимость вспомогательных материалов определяется как произведение нормы расходов данного материала, численности работников и стоимости материала за килограмм.
цвсмат = норм. * цед * чопр
Таблица 25 Расчет потребности во вспомогательных материалах
4.4 Расчет потребности по всем видам энергии Расчет электроэнергии расходуемой на работу оборудования определяется по формуле:
Где — суммарная мощность работы оборудования, определяется как:
Ц1квт — стоимость 1 квт энергии.
Таблица 26 Расчет мощности оборудования
Остальная электроэнергия расходуется на освещение, вентиляцию и др.
Таблица 27 Расчет по всем видам энергии
Расход на освещение определяется как произведение стоимости за единицу, нормы расходы, планового фонда времени и площади цеха.
На вентиляцию в месяц расходуется 9500 квт электроэнергии, тогда стоимость расхода энергии на вентиляцию будет рассчитываться:
Ст-ть = цед * 9500*12(месяцев)
Стоимость расходуемого пара
Ст-ть пар = кпар * ц ,
Где кпар — количество потребляемого пара за отопительный сезон, м3;
Кпар=рп *м,
Где рп — расход пара на отопление общей производственной площади в месяц, м пара/месяц;
Рп = 0,47*sобщ*нзд,
Где нзд — высота произв.здания (=7м),
М — число месяцев отопительного сезона (м=7).
Ц — цена пара на отопление 1 м3 общей производственной площади, руб./м;
Расчёт потребности и стоимости бытовой воды можно провести исходя из нормы расхода на одного работающего. Норма расхода равна 3 м3 в месяц на одного работающего, 1 м3 = 10,2руб.
5. Расчет продолжительности производственного цикла
Построение циклограммы Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:
Где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт;
Число деталей в обрабатываемой партии: 41000/360=11 шт.
Ti – штучное время на i-й операции, мин;
M – число операций в технологическом процессе;
Спрi — количество оборудования.
Рассчитаем ti, m; спрi и сведем в таблицу 28, 29, 30:
продолжение
--PAGE_BREAK--