--PAGE_BREAK--При среднем ремонте производится частичная разборка агрегат, изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.
Капитальный ремонт — это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурс; Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.
Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.
Выбор формы обновления оборудования производится путем составления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.
Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт Кр меньше затрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке после капитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом оборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр больше производительности нового Пн, капитальный ремонт экономически целесообразен.
Однако на практике производительность оборудования после капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новoro. Поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Эп за период Т работы оборудования — от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле
Эп = (Ср – Сн) ТПр (1)
Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства
Кн – Кр > (Ср – Сн) ТПр (2)
Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизацию старого (левая часть неравенства), т. е.
Кн – Км > (См – Сн) ТПм, (3)
где Пм — производительность модернизированного оборудования.
Организация обеспечения запасными частями
Обеспечение запасными частями должно производиться в двух направлениях:
— для отечественного оборудования необходимо, как правило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по качеству превосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;
— для импортного оборудования приходится чаще всего запасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.
Технологию изготовления таких запасных частей следует тщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инструментом, обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующие испытания в сборе по определенным техническим условиям, должны изготовляться в центральном ремонтном цехе.
Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразно использовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемуся только в данном цехе. На особо крупных заводах, имеющих кроме центрального ремонтного цеха (РМЦ) и центральных ремонтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтные базы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена на этих базах.
Нормативы системы ППР
К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования.
Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремонтный цикл Тр.ц определяется по формуле
Тр.ц. = Фо.р. •ß1•ß2•ß3•ß4•ß5•ß6, (4)
где Фо.р. — нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо.р. = 16 800 ч); ß1, ß2, ß3, ß4, ß5, ß6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и крупносерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единичного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации оборудования (для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0.7); тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.
Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, приведена в
табл. 1.1.
Межремонтный период Тм — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле
Тм = Тр.ц /(nс + nм +1), (5)
где nс, nм — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.
Межосмотровый период То — это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле
То = Тр.ц /(nс + nм + nо +1), (1.6)
где nо — число осмотров за один ремонтный цикл.
Таблица 1
Структура ремонтного цикла
Оборудование
Количество
Структура ремонтного цикла
ремонтов
осмотров
средних
малых
Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы:
Свыше 10 лет
До 10 лет
2
1
6
4
9
6
К-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-О9-К
К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
Крупные и тяжелые станки массой 10-100 т
2
6
27
К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К
Особо тяжелые металлорежущие станки массой (свыше 100 т и уникальные
2
9
36
К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К
Примечание. К – капитальный, С – средний, М – малый ремонт, О – осмотр.
Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.
Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, с наибольшим диа-метром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категория сложности по механической части, а по системе ТОР — 12-я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом паспорте.
Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель, характеризуюший нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = г.[1]
Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактически операций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ
(табл. 2).
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Таблица 2
Нормы затрат труда по видам работ
Виды ремонта и профилактические операции
Виды работ для технологического и подъемно-транспортного оборудования
Норма времени на ремонтную единицу, ч
Слесарные
работы
Станочные
работы
Прочие (сварочные, окраска и др.)
Всего
Промывка как самостоятельная операция
0,35
-
-
0.35
Проверка на точность как самостоятельная операция
0,4
-
-
0.4
Осмотр перед капитальным ремонтом
1,0
0,1
-
1.1
Осмотр
0,75
0,1
-
0.85
Малый ремонт
4,0
2,0
0,1
6.1
Средний ремонт
16,0
7,0
0,5
23.5
Капитальный ремонт
23,0
10,0
2,0
35.0
Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 3).
Ремонтная сложность устанавливается отдельно по мехам и электрической части.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч.
За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12.5 ч.
Таблица 3
Расход материалов на ремонт оборудования
Оборудование
Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы
капитальный
средний
Малый
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности:
негидрофицированные
гидрофицированные
50
65
35
50
30
40
Станки особой сложности:
негидрофицированные
гидрофицированные
130
200
90
190
60
135
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 4.
Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.
Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Но6: на слесарные работы — 1650 р. е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е. Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен производиться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, особо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное.
Таблица 4
Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.
Ремонтные операции
При работе бригады
в одну смену
в две смены
в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция
0.10
0,05
0,04
Малый ремонт
0,25
0,14
0.10
Средний ремонт
0,65
0,33
0,25
Капитальный ремонт
1,0
0,54
0,41
Планирование ремонта оборудования
В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:
— виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;
— объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;.
— численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы;
— количество и стоимость материалов;
— простои оборудования в ремонте;
— себестоимость ремонтных работ.
Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при разработке планов-графиков проведения ремонтных работ (табл. 1.5)
Исходными данными плана-графика являются дата и вид последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.
Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по структуре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта.
В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных работ по каждому станку.
Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Тi, норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта (cм.
табл. 1.2) необходимо умножить на категорию сложности ремонта данного станка:
Тi = qi • Ri, (7)
где Ri — группа ремонтной сложности i-го станка; qi — норма времени на одну ремонтную единицу, ч.
Простои оборудования из-за ремонта Пр определяются по нормам простоя в ремонте (см. табл. 4) и количеству ремонтных единиц (категории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле
Пр =Нп• Ri, (8)
где Нп - норма простоя оборудования на 1 р.е., сут.
Таблица 5
План-график планово-предупредительного ремонта оборудования по цеху на 200__ г.
Простои,
станко-сут
5
5
Всего работ, н/ч
про-чих
1,1
1,1
ста-ночных
24,2
242
слесар-ных
60.5
60,5
Ремонтные работы по месяцам
12
О5
11
O2
10
9
8
М3
7
М1
6
5
4
О4
3
О1
2
1
Послед-
ний ре-
монт (вид
и дата)
С1/12
К/11
Межре-монтный
период,
мес.
4
4
Группа
по ремонт-
ной
слож-ности
11
11
Инвен-
тар-
ный
номер
101
102
Наиме-нование оборудо-вания
Токарный автомат
-
и т.д.
продолжение
--PAGE_BREAK--