--PAGE_BREAK--
1.2.2 Основные цели и принципы систем управления качеством
Система управления качеством продукции разрабатывается с учётом следующих принципов: ориентация на потребителя, продуктовый подход, охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»), сочетание обеспечения управления и улучшения качества, предупреждение проблем и др.
Комплексное управление качеством – это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.
Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.
Главная цель – это стремление к совершенству. Что бы достичь её, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерна для японской системы управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.
Общее здесь заключается в том, что уровень качества на данный период времени измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Однако, в западной практике, краткосрочная целевая установка в отношении качества исходит из допущения определённого процента бракованных изделий. Целями борьбы за качество в Японии являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.
Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управления качеством: контроль производственного процесса – регулирование производственного процесса путём измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведётся на отдельных этапах производственного процесса. Руководство по контролю качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приёмочному контролю партий готовой продукции; наглядность измерения показателей качества – дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана – на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов; самостоятельное исправление ошибок – рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали; 1000%-ная проверка продукции – контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, что бы усовершенствовать процесс так, что бы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, — это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.
К принципам, способствующим дальнейшему повышению качества, относятся: организация процесса улучшения качества – ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала – обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества; последовательное и целеустремлённое решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области; последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей; стремление к всеобщему участию – от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции; понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность; систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества; мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства; систематическая пропаганда повышения качества продукции; ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента; изучение и применение на практике принципов Э. Дэминга, как программы действий для руководителей предприятия и их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.
1.2.3 Системный подход к технологии управления качеством продукции
Системный подход позволяет организовывать управленческий труд по обеспечению качества продукции и технологии управления качеством. С этой целью устанавливаются этапы организации управления и определяются принципы их выполнения.
Выделяют следующие этапы организации управления качеством продукции на промышленном предприятии: выбор системы управления; выбор целей системы; определение структуры подсистем; выбор целей и функций подсистем; формирование организационной структуры управления, выбор целей и функций её подразделений; выбор средств достижения целей; определение структуры областей принятия решений; выявление потребности в информации; проектирование коммуникационных каналов связи; анализ загруженности коммуникационных каналов е её регулирование.
Выбор системы управления качеством обычно определяется возникшей проблемой. Например, система управления качеством, возникла из проблемы обеспечения качества продукции, которая выдвигает свои цели и призвана выполнять соответствующие функции для достижения этих целей.
Выбор целей системы. При организации управления важным этапом является выбор целей. Цель должна быть реальной, достижимой, научно обоснованной, правильно сформулированной; преследовать только желаемое состояние системы; иметь возможность разбиваться на подцели для различных уровней управления и предоставлять общую цель – «дерево целей». По каждой подцели должен быть разработан комплекс задач и определены сроки их достижения.
Основой выбора целей, как правило, являются результаты анализа процессов обеспечения качества продукции (брака и рекламаций) и факторов, влияющих на данный процесс.
Анализ процессов обеспечения качества продукции должен проводиться на всех стадиях её создания и потребления с целью выявления факторов, влияющих на качество. Эти факторы подразделяются на две группы. Первую составляют результаты каждой стадии обеспечения качества продукции, то есть результаты стадий жизненного цикла изделия (научные исследования и проектирование, процесс изготовления, процесс обращения и реализации, потребление или эксплуатация). Все эти стадии находятся в тесной взаимосвязи, от качества результатов предыдущей стадии зависит качество результатов последующей. (Например, от качества документации, разработанной на стадиях НИОКР зависит качество технической документации конструкторской и технологической подготовки и, как следствие, качество продукции на стадии изготовления.) Следовательно, выбор целей (подцелей) необходимо осуществлять по стадиям обеспечения и поддержания качества продукции.
Вторую группу факторов составляют качество исходных материалов и комплектующих изделий; качество оборудования, инструментов и приспособлений; подготовка кадров, научная организация труда и культура производства; организация технического контроля; мероприятия по сохранению стабильности качественных показателей продукции в процессе её обращения и реализации.
Определение структуры подсистемы управления качеством. Анализ подсистем действующих систем управления качеством показывает, что формирование структур подсистем целесообразно осуществлять по целям и факторам, влияющим на качество стадии (исследование и проектирование, производство, реализация и потребление).
Выбор целей и функций подсистем производится на основе анализа всех работ по выпуску продукции. Каждая выбранная цель системы представляет собой требование той или иной подсистемы. Цель-требование достигается функциями, представляющими собой виды деятельности, которые в свою очередь достигаются целями-средствами. Такое построение целей представляет систему целей («дерево целей») по каждой подсистеме.
По каждой системе целей перед экспертами ставится задача: оценить значение целей и их готовность обеспечить требуемое качество продукции. Необходимое качество по каждой системе целей принимается равным единице. Экспертам требуется оценить цели так, что бы оценки в сумме составляли единицу, означающую качество продукции, которое формирует данные цели. Затем определяется обобщённое мнение экспертов по целям, выявляются цели первостепенной важности, и степень их готовности обеспечить качество на определённый период времени.
Экспертный метод позволяет выявлять те цели, которые имеют определяющее значение для обеспечения требуемого качества продукции, а так же самую малую степень их готовности на данный период времени обеспечивать качество, что бы затем органам управления сконцентрировать на них управляющее воздействие для поддержания в требуемом состоянии.
Формирование структуры органов управления, выбор их целей и функций её подразделений. Структура органов управления качеством продукции определяется существующей организационной структурой управления предприятием. Изменения здесь вносятся в соответствии с возникающими проблемами. Так, за качество продукции на предприятии несёт ответственность главный инженер и начальник службы контроля качества. В этой связи на промышленных предприятиях целесообразно создавать единую службу организации производства и управления качеством продукции, функционально подчинённую директору и его заместителю по производству. В состав этой службы включают специалистов разного профиля (инженеров-конструкторов, технологов, экономистов, контролёров, математиков и др.).
Цели органов управления производством увязываются с целями подсистемы управления качеством продукции, исходя из высших целей предприятия. Учитывая высшую цель, каждое структурное подразделение разрабатывает свои цели, которые увязываются между собой и с целями системы управления качеством, формирует функции управления (для достижения поставленной цели), выявляет потребность в информации.
Выбор средств достижения целей. В каждом отдельном случае выбирается определённое средство достижения целей. Например, планирование качества продукции, которое сводится к планированию качественных характеристик изделия, применению прогрессивных методов контроля качества продукции и средств технического контроля, использованию международных стандартов качества, стимулирование качества.
Определение структуры областей принятия решений. Известно, что принятие решения сопровождается некоторой неопределённостью. Она иногда обусловлена неопределённостью целей, взаимосвязей между органами управления и результатами принятия решений.
Процесс принятия решения означает, как входная информация по обеспечению качества продукции преобразуется в выходную. Каждый выход представляет собой принятое структурным органом управленческое решение, а вход – поступление принятого решения другому структурному органу, который его перерабатывает, уточняет, согласовывает с целью выработки нового решения.
По подсистемам системы управления качеством в соответствии с её целями выбираются области принятия решения. Для руководящих органов выбор осуществляется более укрупнено по тем целям, которые в основном формируют качество продукции. Так, для подсистемы НИОКР целесообразно выбрать следующие области принятия управленческих решений: выбор научно-технического уровня и уровня качества продукции; выбор электрической и функциональной схем; выбор конструкции изделия; выбор рациональной компоновки основных компонентов; выбор методик, способов изготовления элементов изделия; выбор методов контроля качества и испытания изделия; установление уровня качества опытных образцов и др.
Выявление потребности в информации. Информация является предметом труда управленческого персонала. С помощью информации орган управления узнаёт о фактах, противоречащих целям, или о благоприятном ходе достижения целей. С помощью информации планируются мероприятия по достижению цели, осуществляется технология управления. На стадиях НИОКР информация выступает как источник оригинальных идей. Особенно важна здесь научно-техническая и патентная информация, характеризующая новейшие достижения науки и техники.
На стадии производства возрастает значение и объём нормативной информации, в частности информации о входном контроле материалов, заводских и стендовых испытаниях, по метрологическому обслуживанию, о сдаче продукции с первого предъявления и.т.д. На стадиях реализации и потребления или эксплуатации – сведений о реализации продукции, претензиях потребителей, сохранности свойств продукции в процессе её транспортировки и эксплуатации, ремонтных издержках и др.
Проектирование коммуникационных каналов связи. Данный этап системного подхода предполагает увязку всех целей системы путём отношений между органами управления посредством информации. Эти отношения проявляются через коммуникационные связи между органами и объектами управления.
Коммуникации устанавливаются между органами, являющимися источниками информации, преобразующими первичную информацию и принимающими управленческие решения, и органами, исполняющим эти решения. Коммуникационный канал – это связь через информацию органов управления по достижению целей. Когда определены области принятия решений (цели) и выявлена вся необходимая информация, процесс управления, технология управления осуществляются органами управления: органами как источниками информации; органами, принимающими решения; органами, исполняющими решения. Каждая область принятия решения имеет три коммуникационных канала.
Анализ загруженности коммуникационных каналов и её регулирование. Анализ позволяет выявить загруженность органов управления необходимой информацией. Для этого по каждой области принятия решения (цели) устанавливается срок принятия решения в днях (Д), а также экспертным путём по трехбалльной системе определяется относительная важность координации (ВКистеме определяется относительная важность координации ()необходимой информацией. Для этого по каждой области принятия решения) между органами управления. Оценка, равная 1, означает незначительную важность координации, 2 – среднюю, 3 – высокую. На основании установленных оценок определяется важность коммуникационных каналов (ЦК):
SHAPE \* MERGEFORMAT
Для приема выбрана область принятия решения на стадии НИОКР «Выбор научно-технического уровня продукции». Допустим, что срок принятия решения равен 30 дням, относительная влажность координации – 3 (высокая влажность). Тогда ценность коммуникационной связи будет равна 10 (3/30 х 100). На основании ценности коммуникационных каналов и количества коммуникаций между органами управления определяется общая относительная ценность этой связи.
Предположим, что относительная ценность коммуникационных каналов между органами, принимающими и исполняющими решения, равна 420 (главный инженер – руководитель СКТБ), 280 (руководитель темы – отдел-разработчик), 280 (руководитель темы – служба управления качеством), 140 (руководитель СКТБ – служба управления качеством), 140 (руководитель СКТБ – руководитель темы), 140 (главный инженер – служба управления качеством), 140 (главный инженер – руководитель темы), 140 (руководитель СКТБ – отдел-разработчик). Органы управления располагаются в порядке убывающей ценности координации: главный инженер – руководитель СКТБ – руководитель темы – отдел-разработчик – служба управления качеством – потребитель продукции. Все другие органы находятся на оном уровне ввиду одинаковой относительной ценности (важности).
продолжение
--PAGE_BREAK--