--PAGE_BREAK--1.2 Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)
Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения строго закрепленных за ними операций. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается[3].
Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Ритмичность работы таких линий достигается организационной синхронизацией, когда устанавливается период обслуживания линии (или период комплектования задела), в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.
Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по бесприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большом весе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит на другую операцию. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного количества предметов на всех операциях принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Тобс)[4].
Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:
· укрупненный такт (ритм) поточной линии;
· число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
· стандарт-план работы поточной линии;
· размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
· длительность производственного цикла.
Для расчета укрупненного такта (ритма) потока поточной линии прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена) фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции. Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1) аналогичной определению такта ОНПЛ:
rнп = Fэф / Nз, (1)
где Fэф – эффективный фонд времени работы линии в плановый период, дней;Nз – программа запуска по изделию на этот же период, штук.
Эффективный фонд времени работы линии в плановый период определяется по формуле (2):
Fэф = Fн х h, (2)
где Fн – номинальный годовой фонд рабочего времени, дней; h– коэффициент потери рабочего времени, вследствие простоя оборудования или ремонта).
При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск одной партии от выпуска последующей за ней, то есть ритмом линии, который определяется по формуле (3):
Rнп = rнп ρ, (3)
где ρ – число изделий в транспортной партии, штук.
Число изделий в транспортной партии (ρ) определяется по формуле (4):
ρ = 1 / rн.л. (4).
Однако здесь имеются некоторые особенности:
1). ОППЛ, как правило, работает в свободном такте (ритме), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы;
2). При наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт (ритм), по каждой операции.
Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или из-за брака. Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):
Nз = 100 Nв / (100 — α), (5)
где Nв – программа выпуска изделий, шт.; α – доля отсева продукции из-за технологических потерь или по причине брака, %; 100 – принятый максимум %[5].
Расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом, и коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ. Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете число рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на i-ой операции (Спpi). Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.
Общее число рабочих мест по всей ОППЛ (Сл) определяется путем суммирования принятых рабочих мест по всем операциям технологического процесса по формуле (6):
m
Сл = ∑ Спpi, (6)
i=1
где Спpi – принятое число рабочих мест на i-ой операции.
Число рабочих мест на i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):
Спpi =tштi / rнп, (7)
где tштi – норма штучного времени на i-ой операции, мин.
Численность рабочих мест на поточной линии (Р) определяется по формуле (8):
Р = (Собщkсм) / (kнkмн), (8)
где kсм – число смен работы линии; kн – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, принимается 1,1; kмн – коэффициент многостаночности, определяется путем деления числа станков на число обслуживающих их рабочих.
Коэффициент загрузки (Кзi)определяется по формуле (9):
Кзi = Сpi / Спpi, (9)
где Сpi – число рабочих мест для ОППЛ по каждой операции.
Явочная численность производственных рабочих-операторов на ОППЛ определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии, последовательного и параллельного многостаночного обслуживания. Списочная численность определяется по формуле (10):
, (10)
где aн– дополнительное количество рабочих-операторов на случай невыхода на работу (отпуск, больничный лист и т. п.), %; Нобi – норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции; Спрi – принятое число рабочих мест на i-ой операции; Ксм – число рабочих смен в сутки.
Норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции (Нобi) определяется согласно формуле (11):
Нобi = tштi / tпi, (11)
где tпi – время простоя оборудования[6].
Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Тоб). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена (Тоб = 480 мин). В этом случае Fсм =То= rпр Nз.см, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену) и такт (ритм) потока. Период оборота линии (nоб)определяется по формуле (12):
nоб = То / rнп. (12)
Время в течение которого изготавливается nоб деталей определяется по формуле (13):
Тi = tштiх nоб/Спpi. (13)
Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы. В нее вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и осуществляется распределение загрузки между производственными рабочими путем подбора работ; определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест[7].
продолжение
--PAGE_BREAK--1.3 Расчет продолжительности производственного цикла на ОППЛ
На ОППЛ образуются технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные заделы. Таким образом обеспечивается непрерывность движения конвейера (производственного процесса) засчет имеющихся запасов (заделов). Технологический задел (Zтех, шт) соответствует числу изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии и равен согласно формуле (14):
m
Zтех = ∑Cпрi(14).
i=1
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) технологический задел (Zтех, шт) определяется по формуле (15):
m
Zтех = р∑Cпрi(15).
i=1
Транспортный задел (Zтр, шт) состоит из количества изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий транспортный задел определяется по формуле (16):
Zтр = Cл— 1(16).
При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) транспортный задел определяется по формуле (17):
Zтр = (Cл— 1)р (17).
Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на данной операции. Величина этого задела (Zрез, шт) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4-5 %сменного задания) или может быть рассчитана по формуле (18):
m
Zстр = ∑tрезi/ rн.л., (18)
i=1
гдеtрезi — время, на которое создается запас предметов труда на i-й операции, мин.
Четвертый вид задела – межоперационный оборотный – это количество предметов труда, предназначенное для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Как правило, размер этих заделов настолько велик, что расчет его на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, при этом пренебрегают сравнительно небольшой частью трех первых заделов. Межоперационные оборотные заделы рассчитывают по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Zоб, шт) определяется по формуле (16):
Zоб= (ТСпрi)/tштi – (TCпрi+1)/tштi+1, (19)
где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин; Спрi и Cпрi+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т; tштi и tштi+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях, мин[8].
После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.
Средняя величина незавершенного производства определяется в норма-часах без учета затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле (20):
m
Нв = Zобщ tпред + ∑ tштi/ 2,(20)
i=1
где tштi — суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часы, равная 200 нормо/ часам; tпред – суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу изделия, нормо-час.
Продолжительность производственного цикла – это период от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до его выхода с нее (tц). Продолжительность производственного цикла определяется по формуле (21):
tц =Zср.об rпр (21).
Продолжительность производственного цикла зависит от времени выполнения трудовых и естественных процессов, а также времени перерывов в производственном процессе[9].
Таким образом, следует выделить, что организационные формы поточных линий весьма разнообразны, и могут быть классификацированны по следующим признакам: по степени специализации; по степени непрерывности технологического процесса; по способу поддержания ритма; по виду использования транспортных средств; по характеру движения конвейера; по уровню механизации процессов. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы: укрупненный такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы поточной линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла. Заключительным этапом является построение стандарт-плана, устанавливающего повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска деталей каждого наименования по каждой операции.
продолжение
--PAGE_BREAK--Глава 2. Организационно-экономическая характеристика ОАО «Белгородасбестоцемент» 2.1 Организационное положение ОАО «Белгородасбестоцемент» на рынке строительных материалов
Объектом моего исследования является Открытое акционерное общество «Белгородасбестоцемент» (ОАО «БелАЦИ»). Общество является юридическим лицом и действует в соответствии с Гражданским кодексом РФ (часть первая) и Федеральным законом «Об акционерных обществах» от 26 декабря 1995 года № 208-ФЗ, иным действующим законодательством Российской Федерации и уставом Общества. Место нахождения Общества: Российская Федерация, 308002, г. Белгород, ул. Мичурина, 104.
ОАО «Белгородасбестоцемент» работает на рынке строительных материалов с 1953 года и поставляет свою продукцию на рынки России и стран ближнего зарубежья.
ОАО «Белгородасбестоцемент» является юридическим лицом и имеет в собственности обособленное имущество, отражаемое на его самостоятельном балансе, включая имущество, переданное ему акционерами в счет оплаты акций. Общество осуществляет все виды внешнеэкономической деятельности в установленном законом порядке. Общество может от своего имени приобретать и осуществлять имущественные и личные неимущественные права, исполнять обязанности, быть истцом и ответчиком в суде. Общество несет ответственность по своим обязательствам всем принадлежащим ему имуществом.
Основной целью деятельности общества является получение прибыли. Основным видом деятельности общества является производство и реализация изделий из асбестоцемента:
– листы асбестоцементные волнистые ГОСТ 30340-95 СВ-40/150 7 волновые и СВ-40/150 8 волновые;
– плоские непрессованные и прессованные листы ГОСТ 18124-95 различных размеров;
– окрашенная продукция;
– картон асбестовый ТУ 2576-003-00281559-96;
– асбестоцементные трубы безнапорные: БНТ 100, БНТ 150 – ГОСТ 1839-80; БНТ 200, БНТ 300 – ТУ 5786-006-00281559-2002;
– асбестоцементные трубы напорные ГОСТ 539-80 диаметром: 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500;
– асбестоцементные трубы ТУ 5786-055-00281598-02: ВТ-12, ВТ-15, ТТ-6, ТТ-9, ТТ-12;
– блоки фундаментные ТУ 5835-001-41927111-2004;
– камни стеновые.
ОАО «Белгородасбестоцемент» является крупнейшим производителем в России асбестоцементных изделий. В 2008 г. всего по России произведено: 1422,2 млн. условных плиток шифера и 10850 условных километров труб. На долю ОАО «Белгородасбестоцемент» за отчетный период приходится 10,9 % произведенного шифера и 19,7 % асбестоцементных труб. Среднесписочная численность работающих за 2008 г. уменьшилась год на 128 человек и составила 957 человек.
Общество осуществляет иную другую производственную или коммерческую деятельность, не запрещенную законодательством Российской Федерации в соответствии с целью своей деятельности.
В условиях формирования рынка строительных материалов с его жесткой конкуренцией и при дефиците финансирования коллективу ОАО «БЕЛАЦИ» приходится определять оптимальные соотношения цены выпускаемой продукции и ее качества, для чего разрабатывается ряд мероприятий по улучшению качества и по экономии материально-сырьевых и энергетических ресурсов. Эти мероприятия и формируют политику низких цен, которой придерживается ОАО «БЕЛАЦИ» на протяжении длительного времени.
Перспективы развития ОАО «Белгородасбестоцемент» напрямую связаны с приоритетными направлениями деятельности основного производства. Общество в дальнейшем планирует сохранить объем производства и реализации асбестоцементной продукции. Поставленные задачи развития ОАО «БЕЛАЦИ» в будущей деятельности требуют совершенствования производства, повышения производительности труда и качества продукции, снижения затрат и повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции.
Основными направлениями поставленных задач являются следующие:
– усовершенствование и повышение качества выпускаемой продукции на базе новейших научно-технических разработок;
– разработка и создание новых видов продукции;
– четкая организация производства и строгий режим экономии энергоресурсов, материальных и денежных средств.
Также одним из приоритетных направлений предприятия будет преодоление последствий, вызванных мировым финансовым кризисом, с сохранением рабочих мест и основных активов предприятия.
Описание основных факторов риска, связанных с деятельностью акционерного общества
Отраслевые риски:
— вероятность мирового запрета на использование асбеста;
— возможно ухудшение показателей финансово-хозяйственной деятельности в результате увеличения себестоимости: с повышением тарифом на энергоресурсы; с ростом цен на сырье (асбест, цемент) и материалы; отсутствие производителей технологического оборудования для производства асбестоцементных изделий;
— снижение конкурентоспособности асбестоцементной продукции.
Финансовые риски:
— изменение процентных ставок по кредитам;
— изменение курса иностранных валют;
— ненадлежащее выполнение должниками обязательств.
Правовые риски могут возникнуть вследствие изменения государственного регулирования в области налогов, неисполнением контрагентами своих обязательств.
продолжение
--PAGE_BREAK--2.2 Расчет календарно-плановых нормативов работы однопредметной прерывно-поточной линии
Рассчитаем календарно-плановые нормативы работы однопредметной прерывно-поточной линии на ОАО «БелАЦИ», для того чтобы установить оптимальный регламент работы линии.
Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1):
rнп = Fэф / Nз
Для определения эффективного фонда рабочего времени воспользуемся формулой (2):
Fэф = Fн х h
Определим номинальный фонд рабочего времени работы ОППЛ (табл.1):
Таблица 1.
Определение эффективного фонда времени работы ОППЛ
Фонд времени
Количество дней
Календарный фонд
365
Праздничные и выходные дни
111
Номинальный фонд
254
Теперь мы можем рассчитать эффективный фонд рабочего времени с учетом простоев оборудования, где коэффициент простоя линии (h) оценочно примем равное 0,95:
Fэф = 254 х 0,95 = 241 день.
Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):
Nз = 100 Nв / (100 — α)
Nз = 50700 / (100 — 3) = 50700 х 0,97 = 49179 штук
Таким образом, такта (ритма) поточной линии (rнп) равен по формуле (1):
rнп = Fэф / Nз = 241 х 60 х 8 / 49179 = 2,35 мин/шт
Произведем расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест по i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):
Сpi =tштi / rнп
Сp1 = 8 / 2,35 = 3,4
Сp2 = 7,3 / 2,35 = 3,1
Сp3 = 4,4 / 2,35 = 1,87
Сp4 = 10,1 / 2,35 = 4,3
Сp5 = 3,5 / 2,35 = 1,49
Сp6 = 8,4 / 2,35 = 3,57
Определяем принятое количество рабочих мест. Поскольку синхронизация не достигается (нормы штучного времени не кратны такту), то округляем Сpi до ближайшего целого числа:
Спp1 = 3,4 = 4 Спp2 = 3,1 = 4 Спp3 = 1,87 = 2 Спp4 = 4,3 = 5 Спp5 = 1,5 = 2
Спp6 = 3,57 = 4
Определим расчетную численность рабочих операторов по каждой операции технологического цикла, по формуле (10):
Определим норму обслуживания, которая показывает, сколько рабочих мест может обслужить один рабочий по формуле (11):
Нобi = tштi / tпi
Ноб1 = 8 / 4,5 ≈ 2
Ноб2 = 7,3 / 3,3 ≈ 2
Ноб3 = 4,4 /5,1 ≈ 1
Ноб4 = 10,1 /2,2 ≈ 5
Ноб5 = 3,5 /1,3 ≈ 3
Ноб6 = 8,4 /2,2 ≈ 4
Таким образом, численность рабочих операторов по каждой операции технологического цикла (ч) равна:
ч1= (1 + 1/100) х 1 х 4/2 = 2,04
ч2= (1 + 2/100) х 1 х 4/2 = 2,08
ч3= (1 + 1/100) х 1 х 2/1 = 2,04
ч4= (1 + 3/100) х 1 х 5/5 = 1,06
ч5= (1 + 1/100) х 1 х 2/3 = 0,7
ч6= (1 + 3/100) х 1 х 4/4 = 1,06
Сведем полученные результаты в табл. 2.
Таблица 2.
Расчетное количество рабочих мест
Non
tштi
Спp
Ноб
ч
Порядок обслуживания
1
8
4
2
2
1
2
7,3
4
2
2
1
3
4,4
2
1
2
1
4
10,1
5
5
1
1
5
3,5
2
3
1
1
6
8,4
4
4
1
1
Условие последовательного обслуживания– Спp£1;
Возможность параллельного обслуживания, определяется по условиям Sч£2.
4-я и 5-я операция 1+1 =2 £2
5-я и 6-я операция 1+1 =2 £2
Таким образом, параллельно могут выполняться 4-я и 5-я операция, а также 5-я и 6-я операция. Остальные операции выполняются последовательно.
продолжение
--PAGE_BREAK--2.3 Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии
Для однопредметной прерывно-поточной линии продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии, а также аналитическим способом (расчетным путем по формулам). Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через один такт или через несколько тактов). Стандарт-план ОППЛ составляется на такой период, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии, то есть на период оборота (Тоб).
Примем время оборота (Тоб) кратное одной производственной смене, то есть 480 минут (8 часов х 60 минут).
Определяем производительность линии по формуле (12)
nоб = То / rнп
Тоб = 480 мин.
rнп = 2,35 мин/шт.
nоб = 480 мин/2,35 мин/шт.
nоб = 204 шт.
По каждой операции определяем время в течение которого изготавливается nоб деталей по формуле (13):
Тi = tштiх nоб/Спpi
tшт1= 8; nоб = 204; Спp1= 4
T1 = 8 х 204/4
Т1 = 408
tшт2= 7,3; Спp2= 4
T2 = 7,3 х 204/4
Т2 = 372,3
tшт3= 4,4; Спp3=2
Т3 = 4,4 х 204/2
Т3 = 449
tшт4= 10,1; Спp4= 5
Т4 = 10,1х 204/5
Т4 = 412,08
tшт5= 3,5; Спp5=2
Т5 = 3,5 х 204/2
Т5 = 357
tшт6= 8,4; Спp6 = 4
Т6 = 8,4 х 204/4 = 428,4
Внесем полученные данные в таблицу и построим график расчетных линий в минутах.
Таблица 3.
Стандарт-план графика работы ОНПЛ
Non
Тi
tштi
Спp
Zоб
Период обслуживания Тоб = 480мин
260
300
340
380
420
480
1.
408
8
4
36
2.
372,3
7,3
4
34,8
3.
449
4,4
2
-18,18
4.
412,08
10,1
5
31,47
5.
357
3,5
2
34
6.
428,4
8,4
4
Zоб — оборотный задел (величина оборотного задела).
Zоб – определяются между двумя смежными операциями
Zоб – рассчитывается по формуле (19):
Z об1-2 = Т хСпp1/tшт1– T хСпp2/tшт2
Z об1-2 = 408 х 4/8 – 408 х 3/7,3 = 204 — 168 = 36
408 — 372,3 = 35,7
Z¢об1-2= 35,7 х 4/7,3 — 35,7 х 4/8 = 20 — 17,85 = 2,15
Z об2-3 = 372,3 х 4/7,3 – 372,3 х 2/4,4 = 204 — 169,23 = 34,8
449 — 372,3 = 76,7
Z¢об2-3= 76,7 х 2/4,4 – 76,7 х 4/7,3 = 34,86 — 42,03 = — 7,17
Z¢¢об2-3= 76,7 х 2/4,4 – 0= 34,86
Z об3-4 = 449 х 2/4,4 – 449 х 5/10,1 = 204,1 — 222,28 = -18,18
449 — 412,08 = 36,92
Z¢об3-4= 36,92 х 5/10,1 – 0 = 18,28
Z об4-5 = 412,08 х 5/10,1 – 412,08 х 2/3,5 = 204 — 235,47 = 31,47
412,08 — 357 = 55,08
Z¢об4-5= 55,08 х 2/3,5 — 55,08 х 5/10,1 = 31,47 — 27,27 = 4,2
Z об5-6 = 357 х 2/3,5 — 357 х 4/8,4 = 204 — 170 = 34
428,4 — 357 = 71,4
Z¢об5-6= 71,4 х 4/8,4 — 0 = 34
Расчетная величина Zобможет быть положительной или отрицательной. Положительное значение величины задела свидетельствует об увеличении задела на отрезке Т, отрицательное – об уменьшении.
Z ср.об = ∑ Zоб = 36 + 34,8 +18,18 + 31,47 + 34 = 154,45 / 5 = 30,89 шт ≈ 31 шт
Рассчитаем величину продолжительности производственного цикла по формуле (21):
tц = Zср.об rпр
tц = 31 шт х 2,35 мин/шт = 72,85 мин = 1,12 ч.
Таким образом, можно отметить, что ОАО «Белгородасбестоцемент» (ОАЛ «БелАЦИ») является крупнейшим производителем в России асбестоцементных изделий и использует в своей работе для изготовления деталей крепления муфт труб однопредметные прерывно-поточные линии. Перспективы развития ОАО «Белгородасбестоцемент» напрямую связаны с приоритетными направлениями деятельности основного производства. Поставленные задачи развития ОАО «БЕЛАЦИ» в будущей деятельности требуют совершенствования производства, повышения производительности труда и качества продукции, снижения затрат и повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции. Рассчитав календарно-плановые нормативы работы ОНПЛ мы определили необходимое количество рабочих, выполняющих операции, порядок обслуживания и возможность параллельности выполнения производственных операций. Также мы построили стандарт-план работы линии и рассчитали продолжительность производственного цикла.
продолжение
--PAGE_BREAK--