--PAGE_BREAK--В индустрии производства строительных материалов имеют место две технологии производства блоков из ячеистого бетона: автоклавный метод для производства газобетона и неавтоклавный метод для производства пенобетона. Поэтому остановимся на отличительных особенностях применения газобетона. Газобетон и автоклавный метод. Конструкции из газобетона имеют высокие теплофизические показатели по сравнению с блоками из тяжелых бетонов, керамическим и силикатным кирпичом (Рис. 1). Кроме того, газобетон обладает способностью поглощать влагу из воздуха при повышенной влажности внутри помещения и возвращать при ее понижении. Рис. 1. Сравнительные диаграммы стеновых материалов
Сводная сравнительная таблица стеновых материалов приведена в табл. 1.
Таблица 1 Сравнительная таблица стеновых материалов по основным характеристикам
Газобетон приготовляют из смеси портландцемента (часто с добавкой воздушной извести или едкого натра), кремнеземистого компонента и газообразователя. По типу химических реакций газообразователи делят на следующие виды: вступающие в химические взаимодействие с вяжущим или продуктами его гидратации (алюминиевая пудра); разлагающиеся с выделением газа (пергидроль); взаимодействующие между собой и выделяющие газ в результате обменных реакций (например, молотый известняк и соляная кислота). Чаще всего газообразователем служит алюминиевая пудра, которая, реагируя с гидратом окиси кальция, выделяет водород.
Литьевая технология предусматривает отливку изделий, как правило, в отдельных формах из текучих смесей, содержащих до 50 — 60% воды от массы сухих компонентов (водотвердое отношение В/Т = 0,5 — 0,6).
При изготовлении газобетона применяемые материалы (вяжущее, песчаный шлам, вода) дозируют и подают в самоходный газобетоносмеситель, в котором их перемешивают 4 — 5 мин. Затем в приготовленную смесь вливают водную суспензию алюминиевой пудры и после последующего перемешивания теста с алюминиевой пудрой газобетонную смесь заливают в металлические формы на определенную высоту с таким расчетом, чтобы после вспучивания формы были заполнены доверху.
Избыток смеси («горбушку») после схватывания срезают проволочными струнами. Для ускорения газообразования, а также процессов схватывания и твердения применяют «горячие» смеси на подогретой воде с температурой в момент заливки в формы около 40°С.
Тепловую обработку бетона производят преимущественно в автоклавах в среде насыщенного водяного пара при температуре 175 — 200°С и давлении 0,8 — 1,3 МПа.
Поэтому для получения газобетона нужно следующее:
продолжение
--PAGE_BREAK--ü замешать раствор со всеми компонентами; ü вылить раствор в форму где он «вспучивается» под действием химической реакции; ü удалить излишки («шапку») смеси; ü провести автоклавную обработку. Газобетонные блоки имеют точные геометрические размеры (допуски ±1 мм) и гладкую поверхность, что позволяет вести кладку на специальном минеральном клее, предотвращающем образование мостиков холода, которые бывают при укладке блоков на привычный цементно-песчаный раствор. Генеральный директор «Атомстройкомплекса» Валерий Ананьев в отношении газобетонных блоков заметил: «В этом материале самое главное — технологичность. Любой человек без специальной подготовки может сложить стену из твинблоков – по простоте и легкости процесс напоминает строительство из конструктора „Лего“. Благодаря высокоточной геометрии и пазо-гребневому соединению блоки скрепляются между собой очень плотно. А для создания прочной конструкции требуется лишь небольшой слой клея толщиной 1 — 2 мм. К преимуществам работы с твинблоками непосредственно на стройплощадке я бы отнес: скорость кладки, сведение к минимуму «мокрых» процессов, связанных со штукатуркой и раствором. Новый материал – это новые возможности для строителей и отделочников: строить быстрее, качественнее, лучше и дешевле". Стеновые блоки из газобетона выпускают двух типов — гладкие и с пазом-гребнем, что значительно облегчает работу с ними. Помимо стеновых блоков, из газобетона могут быть изготовлены плиты покрытий и перекрытий, стеновые панели, перемычки и т.д. Сравнение пенобетона и газобетона. Газобетон имеет два весомых преимущества — он более прочный и на него легче ложится штукатурка. По остальным параметрам он уступает пенобетону. Кроме того, необходимо учесть, что стоимость оборудования для производства газобетона намного превышает стоимость оборудования для производства пенобетона.
В целом по России большинство предприятий производят 160 — 200 тыс. м3 газобетона в год и характеризуются стабильными параметрами технологических процессов, обеспечивающими высокое качество продукции.
Кроме того, использование в большинстве технологий производства газобетона виброуплотняющих установок способствует применению низких значений В/Т (0,55 — 0,7) и получению высококачественной микро- и макроструктуры с невысоким содержанием капиллярных и переходных пор, значительно влияющих на водопоглощение, величину влажностной усадки ячеистого бетона и его трещиностойкость.
Усадка газобетона автоклавного твердения находится на уровне 1,0 — 1,5 мм/м. Однако у технологии автоклавного газобетона есть недостатки — значительное потребление энергии на теплообработку в течение 14 — 16 часов, а также продолжительное выдерживание сырца до резки (3 — 6 часов), что требует значительного парка форм, тепловых камер вызревания, производственных площадей. Кроме того, автоклавный газобетон на смешанном вяжущем характеризуется более низкой морозостойкостью.
Использование твинблоков помогает:
ü увеличить скорость работы каменщиков в 3 — 4 раза;
ü в 4 — 5 раз снизить нагрузку на фундаменты зданий (в сравнении с кирпичной кладкой);
ü свести к минимуму использование на стройплощадке большого количества раствора (его заменяет небольшое количество клея на цементной основе);
ü практически отказаться от штукатурных работ и «мокрых процессов» на стройплощадке.
3. Анализ положения дел в отрасли (оценка конъюнктуры рынка)
Ячеистые газобетоны предназначены для строительства объектов любого назначения, а изделия, выпускаемые действующими предприятиями, универсальны по применению, поэтому производство и реализация газобетонных блоков нацелены на рынок промышленно-гражданского и индивидуального строительства в Уральском регионе.
Производство газобетонных блоков осуществляется на автоматизированных линиях немецкой фирмы "Wehrhahn" (Табл. 2).
Таблица 2 Перечень предприятий, оборудованных линиями фирмы "Wehrhahn"
В сентябре 2004 г. г.Березовский состоялся пуск производства ячеистых газобетонов. Строил завод «Атомстройкомплекс» — лидер жилищного строительства столицы Урала.
Открывая новый уральский завод, губернатор Свердловской области Эдуард Россель подчеркнул: «Сегодня мы пускаем совершенно новое производство с точки зрения качества. Это позволит обеспечить современными материалами строителей Челябинска, Перми, Ханты-Мансийска, Тюмени, Кургана…..».
В настоящее время ООО «Рефтинское объединение „Теплит“ производит три конфигурации твинблоков: ТБ 100-межкомнатная перегородка с толщиной 100 мм, ТБ 200, ТБ 300, ТБ 400 – марки твинблоков, которые могут использоваться для кладки наружных стен.
Весной 2005 г. производство вышло на полную мощность. При этом максимальная суточная мощность завода составила 960 м3, проектная годовая мощность – 240 тыс. м3 изделий. За 2005 г. по объемам и ассортименту продукции ООО «Рефтинское объединение „Теплит“ заняло лидирующие позиции не только в Урало-Сибирском регионе, но и в стране.
Специалисты ООО „Рефтинское объединение “Теплит» также оказывают консультационные услуги по вопросам проектирования завода по выпуску автоклавного газобетона, монтажа оборудования, запуска производства и эксплуатации технологической линии.
Кроме того, в условиях предприятия производится стажировка специалистов (операторов пульта управления, инженерно-технического персонала, главных специалистов). Опыт ЛСР-газобетон г. Санкт-Петербург (ныне «Aeroc») позволяет говорить о том, что технические консультации и стажировка в условиях предприятия дает возможность ускорить процесс запуска производственных мощностей и выхода на проектную мощность. В настоящее время ООО «Рефтинское объединение „Теплит“ оказывает техническое содействие в строительстве и запуске двух заводов, находящихся на территории Российской Федерации.
Одновременно с выпуском продукции высокого качества, заводы Рефтинского объединения „Теплит“ делают значительный вклад для улучшения экологии Свердловской области, поскольку для производства ячеистых бетонов в качестве кремнеземистого компонента используется зола-унос Рефтинской ГРЭС — продукт сжигания экибастузского угля.
В прил. 1 приведены характеристики, а в прил. 2 — результаты сертификационных, лабораторных испытаний и санитарно-эпидемиологическое заключение газобетонных блоков, выпускаемых ООО „Рефтинское объединение “Теплит».
4. План маркетинга и реализации продукции
Газобетонные блоки — уникальные изделия по прочности и безупречной геометрии строительных конструкций. Свойства газобетонных блоков объединяют комплекс преимуществ имеющихся у целой группы строительных материалов, поэтому производим выделение специфических требований спроса.
Кроме того, газобетонные блоки имеют восемь отличительных особенностей, позволяющих эффективно, быстро и качественно работать с ними человеку без опыта:
— точная «геометрия» поверхности газобетонных блоков позволяет сложить максимально ровную стену с минимально возможной толщиной шва и позволяет полностью отказаться от трудоемких штукатурных работ;
— сухое (без раствора и клея) соединение по системе «паз-гребень» увеличивает скорость кладки и экономит материалы;
— краткосрочность процесса кладки снижает до минимума влияние «сезонного фактора»;
— пористая структура газобетонных блоков обуславливает отличные теплоизоляционные свойства;
— малый вес газобетонных блоков позволяет легко перемещать блоки;
— удобные захваты для рук снижают трудозатраты при кладке;
— возможность работы с клеем уменьшает количество грязи на строительной площадке;
— при работе с газобетонными блоками снижаются затраты на приобретение клеевых смесей по сравнению с цементными растворами.
В прил. 3 приведены рекомендации по кладке стен из газобетонных блоков, а в прил. 4 – техническое обоснование, выполненное на уровне научно-исследовательской работы, рассматривающее проблему влияния прочности газобетона от его макроструктуры.
Задача привлечения покупателей при реализации продукции не менее сложная, чем собственно само производство. Для получения значительного преимущества на рынке необходимо ответить на ряд вопросов:
ü как сделать продукцию предприятия известной в регионе?
ü как убедить потребителей, что продукция предприятия лучше, чем у конкурентов?
ü как правильно выбирать новые виды продукции для расширения ассортимента?
Сделав продукцию известной и убедив потребителей в ее качестве, можно продавать весь выпускаемый объем. После того, как это достигнуто, можно расширять ассортимент и увеличивать прибыль за счет увеличения наценки на новые виды продукции, которые покупают не только новые, но и старые клиенты.
Как сделать продукцию предприятия известной в регионе? Не говоря уже о размещении рекламы в средствах массовой информации в течение длительного времени требуется:
ü при упаковке продукции, например на поддон, на каждый поддон класть рекламный лист с описанием данной продукции, ее характеристиками и плюсами по сравнению с конкурентами;
ü стараться продавать не только со склада предприятия, но и размещать продукцию для продажи на оптовых строительных базах и в магазинах;
ü сделать брошюру об использовании продукции в строительстве со статьями-рекомендациями и своей рекламой; давать брошюру каждому посетителю и разместить ее на оптовых базах;
ü сделать стенды с образцами вашей продукции и крупной рекламой фирмы и размещать их на оптовых базах и в собственных местах продажи
Данные действия недороги и в течение примерно года позволят сделать продукцию вашей фирмы узнаваемой.
Как убедить потребителей, что продукция предприятия лучше, чем у конкурентов? Для этого требуется:
ü при каждой продаже прилагать сертификат качества;
ü использовать свою продукцию для своего предприятия, т.е. строить из своих блоков и застилать территорию своей тротуарной плиткой;
ü в брошюре разместить адреса, где использовалась ваша продукция;
ü давать гарантию на долговечность продукции.
Постепенно все это приведет к тому, что о производимой продукции будут не только знать, но и будет сформировано мнение о ее качестве.
Как правильно выбирать новые виды продукции для расширения ассортимента? Для этого требуется:
ü опрашивать клиентов, где они будут использовать вашу продукцию и в чем еще возникает потребность;
ü узнать средние цены на рынке на предполагаемые новые виды и оценить их рентабельность.
Ценовая политика на выпускаемую продукцию ориентирована как «высокое качество – высокая цена», однако возможно снижение от цен конкурентов на 5 — 10%, особенно для крупных строительно-монтажных организаций.
В бизнес-плане принят метод установления цены продукции на основе анализа безубыточности и обеспечения целевой прибыли с учетом текущего уровня цен конкурентов. Средняя цена газобетонных блоков без НДС составляет 2186,44 руб. за м3 блоков.
Реализация продукции планируется как непосредственно со склада готовой продукции, так и через дилерскую сеть (для удаленных районов).
Подготовка кадров планируется по направлениям:
- инженерно-технический персонал;
- промышленно-производственный персонал.
Ежемесячные затраты на рекламу в среднем составят 70 тыс. руб. Предусматривается реклама в специализированных строительных журналах Уральского региона, а также в «Пульсе цен», в других средствах массовой информации, в том числе и на автотранспорте.
5. План производства
Оборудование. Для производства газобетонных блоков предусматривается приобретение полуавтоматической линии фирмы "Wehrhahn" (Германия).
Фирмой сделано предложение на поставку линии "Smart" производительностью около 600 м3блоков в сутки (спецификация №11675/08-06, тип В6-600-Smart). Данный тип оборудования определен фирмой как «линия со средней производительностью и малым бюджетом». Кроме того, линия пригодна к расширению для производства армированных элементов, таких как стеновые плиты, плиты перекрытия и перемычки.
Площадь территории производства. Требуемая площадь для размещения производства – 25 тыс. м2, в том числе: производственные здания – 4,5 тыс. м2, склад готовой продукции – 12 тыс. м2, а также дополнительные постройки.
Выпускаемая продукция. Предусматривается выпуск газобетонных блоков следующих размеров (возможны другие размеры исходя из теплотехнических расчетов):
— длина – (625 ± 1,5) мм;
— высота — (250 ± 1,0) мм;
— толщина (толщина стены) — (75…500 ± 1,5) мм.
Сухая плотность, зависящая от сырьевых материалов, составляет 400…600 (800) кг/м3.
Прочность на сжатие, зависящая от сырьевых материалов, составляет 2,0 – 3,5 МПа.
Габариты упаковки: длина – 1,25 м; ширина – 0,75 м; высота – 1,5 м.
Технология производства. Газобетон на линии "Smart" изготавливается из окиси кальция СаО, содержащегося в извести, двуокиси кремния SiO2, содержащегося в песке, цементе или золе уноса, ангидрида (гипса), воды, а также небольшого количества алюминиевой пудры, использующейся в качестве порообразователя.
Технологическая схема производства газобетонных блоков имеет следующий вид.
Сырьевые материалы доставляются на завод автомобильным или железнодорожным транспортом. Компоненты в заданной пропорции подаются в смеситель, где перемешиваются по заданной программе. Готовая смесь выгружается в формы.
Одновременно форма со смесью подвергается ударным воздействиям, для улучшения строения пористой структуры. Происходит газообразование, смесьподнимается, как дрожжевой пирог, при этом образуется несчетное количество маленьких пор.
После того, как массив поднимется, он подвергается предварительному твердению в течении 60 — 80 мин для достижения прочности,необходимой для резки.
После этого массив извлекаетсяиз формы, кантуется на 900, в положение – на ребро, и с помощью тонких струн и ножей с высокой точностью режется на отдельные блоки, одновременно формируется пазы и гребни, фрезеруются захватные карманы для рук.
После резки газобетонные блокиподвергаются автоклавной обработке в атмосфере насыщенного пара при давлении 12 атм и температуре около 190°C.
При этом образуется уникальная кристаллическая структура(образуется гидросиликат кальция), которая придаетячеистому бетону его превосходные свойства в сравнении со строительными материалами, изготовленными неавтоклавным методом.
Готовая продукция поступает на линию упаковки: проходит через разрывную машину, устанавливается на поддоны, упаковывается. Готовые упакованные поддоны транспортером подаются на склад готовой продукции.
Доставка газобетонных блоков потребителям может осуществляться автомобильным и железнодорожным транспортом.
Необходимо отметить, что участки 1-4 линии "Smart", включающие первичную обработку сырья, дозирование, смешение, а также предварительное твердение, полностью автоматизированы.
Технологические параметры производства газобетонных блоков приведены в табл. 3.
Таблица 3 Технологические параметры производства газобетонных блоков
Приведем детальное описание некоторых операций и устройств полуавтоматической линии "Smart":
ü установка удаления нижнего слоя используется также как универсальная машина для кантования (40.0/28.0), которая поворачивает массив в вертикальное положение для точной резки и профилирования соединений «паз-гребень»;
ü боковой триммер (32.0) режет вертикальные стороны массива для получения длины блока или ширины плиты;
ü машина для резки по толщине (34.0) режет блоки (или панели) по заданной толщине;
ü машина поперечной резки (38.0) режет в вертикальном направлении блоки по высоте или панели по длине;
ü остатки резки всех шести обрезанных сторон падают в подготовитель обратного шлама (11.2);
ü готовый нарезанный массив снова опрокидывается в горизонтальное положение на автоклавную решетку (51.7), где удаляется нижний слой массива;
ü передаточная вагонетка (43.0) транспортирует нарезанный массив к погрузочному устройству;
ü погрузочное устройство (45.0) штабелирует опционально два или три массива на автоклавных решетках один над другим на автоклавную вагонетку (53.0);
ü заполненные автоклавные вагонетки перемещаются в автоклавы.
Потребность в персонале. При организации производства в три смены и трудоемкости 0,3 – 0,6 чел.-часов на м3 блоков требуется 9 – 18 машинистов оператора и 6 помощников машинистов оператора.
Для обеспечения качества и лабораторного контроля требуется инженер или техник-лаборант.
6. Требования к сырью. Обеспеченность сырьевой базой производства газобетонных блоков. Выбор поставщиков сырьевых материалов
Компонентами для производства газобетонных блоков являются экологически чистые, сертифицированные материалы – песок, цемент, известь, гипс, зола уноса, алюминиевая паста. Требования к качеству воды ограничиваются водородным показателем – рН = 7 – 7,5 (нейтральная среда). продолжение
--PAGE_BREAK--Для алюминия при использовании пудры содержание металла должно быть не менее 95%, при использовании пасты – не менее 80%.Требования к качеству остальных сырьевых материалов представлены в табл. 4 – 8.
Таблица 4 Требования к качеству песку
Таблица 5 Требования к качеству цемента
Таблица 6 Требования к качеству золы уноса
Таблица 7 Требования к качеству извести
Таблица 8 Требования к ангидриду и гипсу
Минерально-сырьевая база Свердловской области позволяет обеспечивать потребности строительной индустрии для производства газобетонных блоков.
Цемент.Для производства цемента используются соответствующие стандартам карбонатные породы (известняки), глинистые (глины, аргиллиты, суглинки) и кремнистые породы (трепела, опоки). На территории Свердловской области известно 6 месторождений цементного сырья с общими запасами 380 млн. т.
В 2002 году разработаны четыре новых месторождения: Невьянское (известняки, глины), Кунарское (известняки, суглинки), Ново-Сухоложское (глины, аргиллиты), Курьинское (трепела, опоки). Общая добыча составила 3,5 млн. т сырья. Обеспеченность сырьем для производства цемента при сегодняшнем уровне добычи и производства – около 30 лет.
Гипс. Гипсовая промышленность области работает на привозном сырье из Пермской области и Нижнего Новгорода.
В государственном резерве находятся два месторождения: Монастырское в Алапаевском районе с запасами 11 млн. т и Пещера в Красноуфимском районе с запасами 2,4 млн. т, однако горно-геологические и горно-технические условия отработки этих месторождений сложные, что является определяющим фактором рентабельности их разработки.
Поисковыми работами, проводимыми за счет средств областного бюджета в рамках областной государственной целевой программы «Развитие минерально-сырьевой базы Свердловской области», в 2003 году на территории Алапаевского района локализованы прогнозные ресурсы качественного строительного гипса в объеме 204 млн. т при мощности полезного ископаемого 50 – 100 м и вскрыши около 60 м.
Пески и песчано-гравийные смеси.Государственным балансом запасов в области учтено 22 месторождения строительных песков с общими запасами промышленных категорий 119 млн. м3, из них по разрабатываемым шести месторождениям – 24,9 млн. м3.
Кроме того, на территории Свердловской области известны 24 месторождения песчано-гравийных смесей с общими запасами промышленных категорий 97,4 млн. м3, из них по разрабатываемым пяти месторождениям – 8,9 млн. м3. Ежегодная добыча песков и песчано-гравийных смесей суммарно составляет около 0,7 млн. м3.
В целом по области имеется достаточная сырьевая база строительных песков и песчано-гравийных смесей, но большинство из них имеют невысокое качество и могут использоваться для производства бетонов только после обогащения (отсеивания гравия и промывки от глинистой составляющей).
Песков природного хорошего качества, аналогичных аллювиальным пескам реки Камы в Пермской области, на территории Свердловской области нет. Кроме того, распределение месторождений по территории области крайне неравномерно – строительные пески сосредоточены, в основном, в Южном и Восточном управленческих округах.
Проектом предусмотрен выбор поставщиков сырья, наиболее приближенных к месту производства продукции.
Поставщиком цемента планируется «Сухоложскцемент» (г.Сухой Лог) или представительство данного завода «Уралстройком» (г. Екатеринбург, ул. Посадская, 21, оф. 227, телефоны: (343) 2125253, 3793033). Расстояние перевозки сырья из Сухого Лога — 65 км. Поставщиком гипса планируется ООО «Урал-Гипс» (г. Пермь, ул. Якуба Коласа, 11, офис 4, тел. (342) 236-97-20, факс (342) 236-97-10). Расстояние перевозки сырья составляет: железнодорожным транспортом — 379 км, автомобильным – 70 км. Весь ассортимент выпускаемой продукции (Прил. 5) устойчив к климатическим условиям при транспортировании при температуре -500С… +500С.Поставщиком алюминиевой пасты планируется «Стройтехавто» (г.Екатеринбург, (343) 3342294, 2197408). Расстояние перевозки сырья составляет 70 км. Песок поставляется из г.Камышлова на расстояние 90 км, а известь — из г.Богданович на расстояние 50 км.
Необходимо отметить, что производством предусматривается применение экологически чистых материалов в отличие от ООО «Рефтинское объединение „Теплит“, использующего канцерогенную золу уноса Рефтинской ГЭС.
7. Потребность в инвестициях
Для производства газобетонных блоков фирмой „Wehrhahn“ сделано предложение на поставку линии „Smart“ стоимостью 5108 тыс. Euroна условиях ex works (отгрузка со склада продавца).
При этом оплата производится на следующих условиях:
— аванс при размещении заказа (1/3) – 1702,67 тыс. EURO;
— остаточная оплата (2/3) осуществляется путем открытия подтвержденного, безотзывного аккредитива, предоставление документов и оплата по которому осуществляется в Германии:
— второй авансовый платеж (1/3) спустя 4 месяца после размещения заказа – 1135,11 тыс. EURO;
— при предъявлении документов об отгрузке или по соглашению (1/3) – 2270,22 тыс. EURO.
Срок поставки оборудования составляет 8 – 12 месяцев после поступления аванса и аккредитива.
С учетом транспортных расходов, таможенного оформления и монтажа стоимость оборудования составит 261825,9 тыс. руб.
Стоимость строительства цеха для выпуска газобетонных блоков составляет 66,6 млн. руб.
Общая потребность в инвестициях для производства газобетонных блоков сучетом 80169 тыс. руб. (затраты на создание необходимого уровня производственных запасов) составляет 408595,4 тыс. руб.
Финансирование проекта планируется за счет банковского кредита под 14% годовых. Выплата процентов — ежемесячно.
Схема инвестирования представлена в табл. 9.
Таблица 9 Схема инвестирования проекта
8. Экономическая оценка инвестиционного проекта
Определение целей и классов инвестиций. Расчет ставки дисконтирования
Класс инвестиций назначаем в зависимости от типа капитальных вложений. Для рисковых капитальных вложений (внедрение новых технологий) назначаем Vкласс инвестиций с минимальной (пороговой) нормой прибыли 23 — 25%.
Ставка дисконта — ожидаемая ставка дохода на вложенный капитал в сопоставимые по уровню риска объекты инвестирования на дату оценки.
Предполагаем, что ставка дисконтирования включает в себя минимально гарантированный уровень доходности (не зависящий от вида инвестиционных вложений), темпы инфляции и коэффициент, учитывающий степень риска и другие специфические особенности конкретного инвестирования (риск данного вида инвестирования, риск неадекватного управления инвестициями, риск неликвидности данного инвестирования).
Ставку дисконта рассчитываем кумулятивным способом. Поскольку метод подразумевает оценку определенных факторов, порождающих риск недополучения запланированных доходов, поэтому при построении ставки дисконта за основу берется безрисковая норма доходности, а затем к ней добавляется норма доходности за риск инвестирования в данную компанию.
Безрисковая ставка дохода определяется исходя из ставки доходов по долгосрочным правительственным облигациям. Средняя ставка по долгосрочным валютным депозитам пяти крупнейших российских банков, включая Сбербанк РФ, составляет приблизительно 8,5%.
Для определения дополнительной премии за риск инвестирования в определенную компанию учитываем следующие наиболее важные факторы.
Размер компании. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 3%. Принимаем в размере 2%, так как объект можно позиционировать как средний бизнес областного масштаба.
Финансовая структура. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 5%. Показатель зависит от коэффициента концентрации собственного капитала и от показателя текущей ликвидности. Принимаем в размере 4%.
Производственная и территориальная диверсификация. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 3%. Принимаем в размере 2,7%.
Диверсификация клиентуры. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 4%. Чем меньше зависимость доходов компании от одного или нескольких крупнейших клиентов, тем при прочих равных условиях она стабильнее. Оцениваем фактор риска как средний в размере 2%.
Рентабельность предприятия и прогнозируемость его доходов. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 4%. Прогнозируемость и стабильность доходов в данном бизнесе достаточно высокая, поэтому оцениваем данный фактор в 1,8%
Качество управления. Фактор риска определяем как среднюю величину факторов, кроме факторов, зависящих от величины компании и прогнозируемости доходов. Величина фактора качества управления составляет 2,6%.
Прочие собственные риски. Фактор риска оценивается в пределах 0 – 5% и учитывает вероятность влияния на получение прогнозируемых доходов других специфических рисков, присущих оцениваемой компании. Принимая во внимание специфику ведения бизнеса в России, необходимо предусмотреть в ставке дисконта величину данного фактора на уровне середины диапазона. Принимаем данный показатель равным 2,5%.
Ставка дисконта, определенная методом кумулятивного построения, составила 26,1% (округленно 26,0%).
Определение издержек производства. Составление плана реализации. Определение финансовых издержек. Расчет денежных потоков и расходов
Постоянные издержки в составе себестоимости продукции включают производственные затраты, не изменяющиеся при изменении объема реализации:
— годовые амортизационные отчисления производственного цеха при годовой норме амортизации 1,7% (код 110000000);
— годовые амортизационные отчисления оборудования при годовой норме амортизации 10% (код 140001010 для 5 амортизационной группы при сроке полезного использования свыше 7 до 10 лет включительно);
— затраты на техническое обслуживание и ремонт при норме годовых затрат 3% от балансовой стоимости оборудования;
— расходы на рекламу;
— накладные расходы (управленческие расходы и коммунально-бытовые платежи) при нормативе 200% от фонда оплаты труда рабочих.
Переменные издержки в составе себестоимости продукции включают производственные затраты, изменяющиеся прямо пропорционально объему реализации:
— затраты на сырье и материалы;
— энергетические затраты (на производство);
— заработная плата рабочих (без ЕСН, поскольку сумма ЕСН включается в состав накладных расходов).
Себестоимость продукции составит за первый год 1007,5 руб. за м3 блоков, что обеспечивает рентабельность производства не менее 71,19%.
На основании плана производства и плана себестоимости составляем план реализации.
Финансовые издержки включают в себя налоговые платежи и расчеты с кредиторами.
Для расчета основных показателей эффективности проекта составляется план доходов и расходов. Несмотря на значительную рентабельность производства, за счет чистой прибыли производится выплата процентов по кредиту. Поэтому срок окупаемости проекта составляет 3 года с начала производства продукции.Индекс доходности проекта на четвертый год составляет 1,248, что показывает приемлемость инвестирования.
Оценка риска проекта
Риск при реализации проекта заключается, прежде всего, в уменьшении (вплоть до отрицательных) плановых доходов.
Оценка риска проекта включает определение точки безубыточности, расчет допустимой погрешности первоначальных затрат и расчет допустимой погрешности дохода.
Точка безубыточности для анализа погрешности объема реализации показывает критический (минимально допустимый) объем реализации Nкр, при котором окупаются издержки производства и реализации
Nкр= продолжение
--PAGE_BREAK--