РефератГибкие производственныесистемы (ГПС)механической обработкидеталей
1. Основноетехнологическое оборудование для ГПМ механо-обрабатывающего производстваВ состав ГПС механообработки входят: ГПС изготовлениядеталей типа „тела вращения", ГПС изготовления плоских деталей, ГПСизготовления корпусных деталей. В настоящем параграфе, в качестве примера,рассмотрим иерархию, состав, структуру и процесс функционирования ГПСизготовления корпусных деталей на уровне их реализации в виде ГПМ, ГПЛ, ГАУ иГАЦ.
Элементнойбазой ГПМ механообрабатывающего производства являются станки с ЧПУ,обрабатывающие центры (ОЦ), промышленные роботы.
Составоборудования ГПМ определяется конструктивно-технологическими характеристикамиобрабатываемых деталей, используемыми в ГПМ, АСС, АТС и ПР.
В соответствиис главными принципами построения ГПМ к основному технологическому оборудованиюс ЧПУ и ОЦ предъявляются требования:
1. обработкав. автоматическом режиме значительной номенклатуры деталей при максимальнойконцентрации операций на отдельных единицах оборудования, что позволяет сократитьколичество оборудования и число переустановок, улучшить качество обработки иуменьшить продолжительность производственного цикла;
2. возможностьбыстрой переналадки оборудования, устройств накопления и ориентации при сменепредметов производства;
3. компоновочнаяи программная стыковка основного оборудования с транспортно-складскимисистемами, измерительными установками;
4. загрузказаготовок и выгрузка готовых изделий с технологического оборудования;
5. контроль и коррекциярежимов ТП в соответствии с установленным критерием оптимизации;
6. контроль геометрическихразмеров обрабатываемых деталей и соответствующая коррекция для достижениязаданных размеров;
7. контроль за состояниеминструмента;
8. замена поломанного илиизношенного инструмента;
9. сбор и удаление отходовза пределы технологического оборудования;
10. контроль наличия, расходаи других параметров технологических сред (например, смазочно-охлаждающихжидкостей);
11. поиск неисправностей(диагностика) узлов станка и системы управления;
12. осуществление связи сверхним уровнем управления по передаче управляющих воздействий и учетнойинформации.
Наиболееполно перечисленным требованиям отвечают станки сверлильно-фрезерно-расточнойгруппы — обрабатывающие центры — для обработки корпусных и плоскостных деталей.В их конструкциях заложены такие принципиально важные технические решения, какавтоматизация смены деталей, инструмента, автоматический контрольобрабатываемых деталей.
Одним изтаких станков является многоцелевой горизонтально-фрезерно-расточнойобрабатывающий центр модели 2204ВМФ4 (рис. 1), предназначенный для комплекснойобработки корпусных деталей средних размеров с четырех сторон безпереустановки.
Размерырабочей поверхности стола — 500X400 мм. На станке можно производитьполучистовое и чистовое фрезирование плоскостей, пазов, криволинейныхповерхностей концевыми, торцевыми, дисковыми фрезами; растачивание, сверление,зенкование, нарезание резьбы метчиками. Станок оснащен устройством для контроляугла поворота, позволяющим нарезать резьбу резцом, а также автоматическиустанавливать ориентированный по углу инструмент. Поворотный стол,индексируемый с высокой точностью, позволяет расширить технологическиевозможности станка, в том числе обрабатывать соосные отверстия консольныминструментом.
Станок имеетбесконсольную вертикально-подвижную шпиндельную бабку, расположенную внутрипродольно-подвижной стойки, поперечно-подвижный поворотный стол, устройство дляавтоматической смены инструмента с инструментальным магазином барабанного типана 30 позиций, монтируемым на верхнем торце стойки. Станки оснащаются каквстроенным поворотным столом без автоматической системы спутников, так иустройствами для автоматической смены спутников.
Наиболееперспективным направлением в области создания ГПМ механообработки являетсяиспользование в составе данных ГПМ блочно-модульных ПР. Применениеблочно-модульного принципа построения ПР позволяет из ограниченного типовогоряда функциональных элементов создавать ПР различного назначения безизбыточного числа степеней подвижности и устройств, упростить их конструкцию иобслуживание, сократить сроки и затраты на их изготовление, освоение, внедрениеи эксплуатацию.
Примероммодульного принципа создания ПР для обслуживания более 30 моделейметаллорежущих станков с горизонтальной осью шпинделя является ПР (модель СМ40)с гидравлическим приводом и позиционной системой управления. Характеристикитиповых модулей.
В составэлементной базы ГПМ механообработки деталей МЭА кроме оборудования с ЧПУ, ПР,ОЦ входит ряд специальных устройств (загрузочно-разгрузочные, сменыинструмента, удаления отходов, смены приспособлений, контроля и диагностики),имеющих разнообразное конструктивное исполнение, принципы функционирования,варианты компоновки в составе ГПМ.
Системы ЧПУ (рис. 2.) являются наиболеераспространенным типом систем управления технологическим оборудованием (станки,ОЦ, ПР) и, в свою очередь, должны рассматриваться как типовая элементная базаАСУ ГПМ механообработки деталей ЭА. Она обеспечивает подготовку и ввод данных,управление движением рабочих органов станков, технологией (режимы и параметрыоперации, перехода), инструментом, оснасткой.
/>
Рис. 1 — Многоцелевойгоризонтальный сверлильно-фрезерно-расточной станок модели 2204ВМФ4
1— основание; 2 — стол; 3— шпиндельная бабка; 4 — инструментальный магазин; 5 — шпиндель
./>
Рис. 2 — Общая структурасистемы с ЧПУ
1 — аппаратура связи сЭВМ верхнего уровня, периферийные устройства ввода-вывода данных; 2 —устройство с ЧПУ; 3 — станция питания; 4 — блок управления двигателями подачи ипривода главного движения; 5 — двигатели приводов подачи и привода главногодвижения; 6 — измерительные преобразователи перемещений рабочих органов станка;7 — кинематическая система станка; 8 — нормирующие и согласующие блокиизмерительных каналов; 9 — измерительные датчики параметров ТП; 10 — сигнальныедатчики фиксированных положений рабочих органов; 11 — рабочие органы пультауправления станка
Названные модули имеют самые разнообразные компоновки., чтосвязано с:
· производственнымифакторами, обеспечивающими возможность многостаночного обслуживания;
· многообразнымиорганизационно-технологическими формами производства;
· большойпротяженностью технологических маршрутов;
· многообразиемтипов металлорежущего оборудования и станочной оснастки;
· наличиеммногономенклатурного измерительного и контрольного инструмента;
· большимобъемом и различными видами стружки;
· наличиемразметочных, контрольных и других операций по технологическому потоку.
Выбор структуры (компоновки) ГПМ механообработки в общем видепроизводится с учетом анализа деталей, подлежащих механической обработке;действующего ТП; основного технологического оборудования с учетом возможностиего автоматизации; организационных видов производств (серийность, партионность,межстаночное транспортирование); параметров ПР; технико-экономическихпоказателей различных видов роботизации.
Основные схемы ГПМ включают следующие группы оборудования:
· транспортноеоборудование (подающее, приемо-передающее, приемное устройство);
· основноетехнологическое оборудование (станки, оснастка станков, режущий инструмент);
· оборудованиесистемы управления (электро-, гидро-, пневмоэлементы автоматики, пультуправления):
· оборудование,приборы, инструменты технического контроля деталей (специальное оборудование,контрольно-измерительные полуавтоматы);
· нестандартноеоборудование (кантователь, ориентатор, магазин со схватом).
На рис. 3. показана типовая структура ГПМ механообработки модели8М. Указанная модель ГМП предназначена для автоматизированнойсверлиль-но-фрезерно-расточной обработки деталей типа „корпус" наприспособлениях-спутниках.
Характерной особенностью рассматриваемых ГПМявляется наличие вспомогательного оборудования: магазин схватов(предусматривается автоматическая смена захватных устройств при подаче АТССновых деталей или резком изменении конфигурации обрабатываемых деталей);кантователь-ориентатор (осуществляет непрерывный комплекс движений позагрузке-разгрузке оборудования, смена баз может потребовать перехват деталироботом); накопитель (складирование полуфабрикатов в тару без загрузки тары,связанной с АТСС); моечная машина; контрольно-измерительная машина.
Заготовка поступает в таре, которую располагают на приемном столеАТСС. Обработанные детали складываются в тару, которая также функционирует всистеме АТСС. Управление ПР и обеспечение взаимосвязи всех устройствобеспечивается СПУ.
/>
Рис. 3 — ГПМ изготовления корпусных деталей
1 — технологическое оборудование (станки типа ЛФ-260МФЗ 21103Н7Ф4,ИР-320); 2 — приемо-зажимное устройство; 3 — накопительно-подающее устройство;4 — комплект приспособлений спутников; 5 — устройство для крепления деталей наприспособлениях-спутниках; б — устройство управления модулем; 7 — устройствосвязи системы ЦПУ станка с устройством управления модуля
Технические характеристики ГПМ изготовления корпусных деталейПроизводительность,шт./ч 24
Габаритные размеры детали, мм 300X300x300
Масса детали, кг 10
Площадь, занимаемая модулем, м2 30,0
Технические характеристики ГПМ изготовления деталей типа „телавращения"
Производительность, шт./ч 40
Габаритные размеры детали:
длина, мм 50
диаметр, мм 100
Масса детали, кг 1,5
Площадь, занимаемая модулем, м2 10,0
ГПМ механообработки корпусных деталей в общемслучае состоит из многоинструментального станка, накопителя, столов-спутников,устройства автоматической загрузки-выгрузки столов-спутников со стола станка,замены режущего инструмента, уборки стружки, контрольно-измерительной системы.2. ГПМ механообрабатывающего производства корпусныхдеталей
Рассмотрим структуру и функционированиемногономенклатурных ГПМ механообработки деталей типа „корпус" (на примереГПЛ типа АПЛ-3-2) как наиболее сложных из всех видов ГПМ механообработки.
Конструкторско-технологическая характеристикакорпусных деталей, обрабатываемых в ГПМ модели АЛП-3-2.
Корпусные детали (рис. 4) изготавливаются восновном литьем из алюминиевых (реже, стальных, магниевых) сплавов. Корпусныедетали, изготавливаемые из поковок, обрабатываются по наружным поверхностям. Влитых корпусных деталях обрабатываются наружные поверхности, которыми онистыкуются с другими деталями и узлами. Стыковочные поверхности в большинствекорпусных деталей имеют хороший доступ для обработки режущим инструментом ирасполагаются под углом 90°. В некоторых деталях стыковочные поверхности ограниченыуступами криволинейной (цилиндрической) или прямоугольной формы, которые такжеподлежат обработке
В корпусных деталях имеется большое количествосоединительных каналов-отверстий, отверстий сложной формы с канавкамипрямоугольного или фасонного профиля и крепежных отверстий с резьбой.
Большинство корпусных деталей имеют ступенчатые сквозныеи глухие отверстия, а так же в некоторых корпусных деталях имеются отверстия,которыми они стыкуются при сборке с другими деталями, что вызывает высокиетребования к отклонению взаимного расположения поверхностей. Что обеспечиваетсяокончательной обработкой поверхностей специальным профилированным инструментом илина специализированных станках с ЧПУ с помощью плансуппортного устройства,управляемого по программе. К резьбовым отверстиям предъявляются повышенныетребования по отклонению от соосности и перпендикулярности среднего диаметрарезьбы к оси основного отверстия.
Типовой технологический процесс изготовления корпусных деталей (науровне маршрутной технологии) включает в свой состав следующие типовыетехнологические операции:
· литьепод давлением (в формы);
· зачисткаотливки от облоя и литников;
· фрезернаяобработка;
· сверлильнаяобработка;
· резьбонарезнаяобработка;
· чистоваяобработка поверхностей и отверстий (снятие заусенцев);
· контрольгеометрических размеров и шероховатости поверхностей.3.2Состав и структура ГПЛ модели АЛП-3.2
Комплекс АЛП-3-2 скомпонован на базе однотипных многооперационныхстанков с ЧПУ, которые отличаются широкими технологическими возможностями,обеспечивающими производительную обработку корпусных деталей при разнообразииих форм, размеров, технологических параметров. Станки позволяют выполнитьстыковку с транспортно-накопительными системами обрабатываемых деталей иинструментов.
/>
Рис. 4 — Структурная схема ГПЛ АЛП-3.2
1 —центральный накопитель инструментальных насадок; 2 — многооперационные станки сЧПУ; 3 — инструментальные роботы-автооператоры; 4 — агрегаты подъема и спускаинструментальных кассет; 5 — участок настройки инструмента вне станка; 6 —конвейер уборки стружки; 7 — штабе-лерАТС-2; 8 — позиция загрузки-разгрузкиАТС-2; 9 — позиция многооперационного контроля; 10 — штабелеравтоматизированного склада; 11 —отделение комплектации заготовок; 12 —отделение окончательной доработки деталей; 13 — отделение мойки деталей; 14 —отделение окончательного контроля деталей; 15 — помещение обслуживающего персонала
В состав комплекса АЛП-3-2 (рис. 2.11) входят: четырепятикоординатных станка СМ630Ф44, три шестикоординатные станка СМ400Ф45 смагазинами на 60 инструментов каждый; один пятикоординатный станок СТ400Ф45 сЧПУ и автоматической сменой инструментов с магазином на 60 инструментов дляглубокого сверления отверстий ружейными сверлами; АТСС обрабатываемых деталей(спутников) типа АТС-2; автоматизированная транспортно-накопительная системаинструментального обеспечения станков комплекса типа СИО-1; отделение комплектациизаготовок с автоматизированным стеллажом; отделение наладки инструментов иприспособлений вне станков комплекса; отделение окончательного контроляобработанных деталей; автоматизированный элеваторный склад инструментов;система автоматизированного удаления стружки; отделение ручной окончательнойобработки деталей; отделение автоматизированной промывки обработанных деталей;отделение механиков по обслуживанию и наладке оборудования комплекса; отделениеуправляющего вычислительного комплекса (УВК); комната диспетчера и сменногомастера с центральным пультом управления комплексом.
Автоматизированная система управления АЛП-3-2имеет двухуровневую иерархическую структуру управления, включающую: нулевойуровень локальных устройств ЧПУ станками, штабелерами, роботами-операторами ипультами операторов; первый уровень управления АТС-2 и СИО-1 и станкамикомплекса от УВК (ЭВМ СМ2М) через устройство связи (УСО) с объектом (сустройствами ЧПУ нулевого уровня).
В качестве устройств ЧПУ станками, штабелерами ироботами-автооператорами применяются модификации серийных устройств Н55-2Л.Первый уровень структуры комплекса технических средств (КТС) выполнен на базедвухмашинного вычислительного комплекса, состоящего из двух ЭВМ СМ2М.
Первый уровень АСУ включает специализированное устройствопокадрового распределения сменного комплекта программ обработки деталей,хранящихся на магнитных дисках.
Первый уровень АСУ обеспечивает:
· управлениезагрузкой обрабатываемых деталей АТС-2, СИО-1, подготовкой и загрузкой в СИО-1комплектов инструментов; разгрузкой обработанных деталей и вводом инструментана переточку и переналадку, отображением занятости ячеек накопителей спутникови инструментов, магазинов инструментов станков и позиций ожидания спутников;
· вводкоррекции на размер инструментов, учет суммарного времени наработки и контроляцелости инструмента, а также плановый пуск и останов комплекса;
· управлениеобработкой деталей по сменному заданию, а также обработкой внеплановых деталей.
Система управления анализирует состояние управляющей моделикомплекса и, в зависимости от сложившейся ситуации, принимает решения, которыечерез УСО передаются на соответствующие устройства комплекса для реализации.Система управления состоит из головной программы и трех основных подсистем,которые соответственно управляют станками, АТС обрабатываемых деталей и СИО.
Головная управляющая программа осуществляет распределениемашинного времени между подсистемами управления, руководит вводом и выводоминформации, осуществляет сборку системы, а также реализует работу системыуправления в режимах запуска, рабочем, наладочном и в режиме плановогоостанова.
В режиме запуска система управления проверяет готовность всегооборудования и устройств комплекса к совместной работе с системой управления ивыводит в исходное положение станки, штабелеры и роботы-автооператоры. Кмоменту запуска комплекса приемно-передающие агрегаты также должны находиться висходном положении.
В случае неисправности отдельных устройств и станков комплекса илинеготовности их для совместной работы с системой управления сменный мастеркомплекса сообщает об этом оператору ЭВМ. При необходимости система управленияпозволяет осуществлять плановый запуск без отдельных устройств и станков, приэтом комплекс может -работать без АТС-2 или СИО-1, может быть в работе толькоодин станок (только АТС-2 или СИО-1). В случае отказа в работе АТС-2 или СИО-1их функции может выполнять оператор-станочник, управляя отдельными агрегатами вручном режиме. Станки комплекса в случае необходимости могут работать вавтономном режиме от устройств ЧПУ с перфолентой. Система управления в рабочемрежиме обеспечивает автоматическую работу комплекса. Она постоянно анализируетсостояние всех систем, устройств и станков комплекса, а в случае возникновениякаких-либо неисправностей или сбоев оператор ЭВМ по местной телефонной сетисообщает об этом оператору или сменному мастеру комплекса для принятиясоответствующих мер. Наладочный режим работы системы управления используется вслучае возникновения неисправностей в устройствах и станках комплекса. Вналадочном режиме система управления останавливает работу всех подсистемуправления, после чего оператору ЭВМ разрешается вводить в систему управленияналадочные команды, с помощью которых производится восстановление работоспобностисистемы управления.
Предусмотрен как полный, так и частичный перевод системыуправления в наладочный режим. Имеется возможность перевода в наладочный режимотдельно АТС-2, СИО-1 или станков, В этом случае наладочные команды можновводить только для той подсистемы, которая находится в наладочном режиме.
Информация, вводимая в систему управления комплексом. В системууправления комплексом вводится два вида информации: условно-постоян ная итекущая. Условно-постоянная информация вводится при неработаю-ей системе. Оназакрепляет номенклатуру обрабатываемых деталей на Станках комплекса итехнологию их обработки. Условно-постоянная информация включает программыобработки деталей (установов). Программы обработки деталей (установов)записываются и постоянно находятся на магнитном Диске. Запись программобработки на магнитный диск производится специальной программой с исходнойперфоленты, которая пригодна для непосредственной работы от устройства ЧПУН55-2Л станка. Программа обработки детали, хранящаяся на магнитном диске, можетпри необходимости редактироваться, полностью стираться и заменяться новой.
Текущая информация вводится в систему управления во время работыкомплекса и предназначена для корректировки процесса обработки деталей иизменения условий работы системы. Информация о времени обработки деталей(установов) на станках комплекса содержит время ' обработки на каждом станке,возможность передачи обработки с одного станка на другой, время обработки надругом станке. Информация о коррекциях инструмента вводится и хранится всистеме управления. Возможен ввод трех видов коррекций инструмента: радиусафрезы, длины инструмента и величины перемещения плансуппорта. Информация осмещении нуля спутника вводится в систему управления, если при обработке заготовки(установа) выявилась необходимость сместить нулевую точку спутника относительнонуля станка. Ввод коррекций при работающей системе управления производитсяоператором-контролером с телетайпа.
Система управления обеспечиваетпланово-предупредительный вывод деталей на контроль, контроль за выработкойлимита стойкости инструмента и за работой нового инструмента. В системеуправления предусмотрена возможность восстановления системы после сбойныхситуаций, возникающих в ЭВМ и при рассогласованиях модели управления ссостоянием станков, АТС-2 и СИО-1 комплекса.
Автоматизированная транспортно-складская система АТС-2. В АТС-2входят стеллаж-накопитель спутников, два штабелера, восемь приемно-передающих агрегатовспутников у станков, два приемно-передающих 'агрегата у позицийзагрузки-разгрузки деталей; два приемно-передающих агрегата у позициймежоперационного контроля деталей.
Стеллаж имеет 176 ячеек с ложементами для установки спутников (какс закрепленными на них деталями, так и без деталей), расположенных в два рядапо высоте. В нише, расположенной в верхней части накопителя, смонтированымеханизмы подвески электрических кабелей, соединенных с электродвигателямиштабелеров.
Транспортирование обрабатываемых заготовок в АТС-2 и обработкаДеталей на станках комплекса производится на спутниках.
Штабелер состоит из следующих основных узлов: самоходной тележки;стойки, смонтированной на тележке; каретки с телескопическим столом,перемещающейся по направляющим стойки. Телескопический стол имеет платформу дляприема спутника, которая выдвигается в обе стороны на ±760 мм. Штабелер перемещается вдоль стеллажа-накопителя и станков(по оси X} по напольным направляющимот электродвигателя постоянного тока ПБСТ-43 (N = 3,8 кВт; п = 2200 об./мин)через редуктор и зубчатое колесо, находящееся в зацеплении с зубчатой рейкой,установленной на напольной направляющей. В штабелере предусмотрено ручноеперемещение вдоль стеллажа.
Перемещение каретки по направляющим стойки (по оси У)осуществляется также от электродвигателя ПБСТ-43 через редуктор, установленныйна верхнем торце стойки, и винтовую передачу.
Выдвижение платформы телескопического стола (по оси Z)осуществляется от электродвигателя АОЛ-21-4 (N = 0,27 кВт; п = 1500 об./мин)через червячный редуктор, систему зубчатых колес и реек. Штабелер АТС-2 вавтоматическом режиме работает от системы программного управления с выполнениемстандартных циклов.
Приемно-передающие агрегаты спутников АТС-2. В качестве средствпередачи спутников на станки, рабочие позиции „загрузка-разгрузка",позиции контроля и обратно применяются три типа приемно-передающих агрегатов,конструкции которых несколько отличаются друг от друга. Приемно-передающиеагрегаты, расположенные у станков моделей СМ40ОФ45 и СТ400Ф45, устанавливаютспутник с заготовкой в приспособление станка в вертикальном положении. В этихагрегатах поворот платформы телескопического стола со спутником изгоризонтального положения в вертикальное и обратно осуществляется кантователем.
Приемно-передающие агрегаты, расположенные у станков моделиСМ63ОФ44, устанавливают спутник с заготовкой в приспособление станка вгоризонтальном положении, поэтому в агрегате этого типа кантовательтелескопического стола отсутствует.
Приемно-передающие агрегаты, расположенные у позиций„Загрузка-разгрузка" и „Контроль деталей", имеют по три приемныхпозиций спутников (крайние позиции А, Е и среднюю Б). Средняя позиция Бявляется рабочей позицией оператора, поэтому для удобства установки изакрепления заготовки на спутнике, съема обработанной детали со спутника ипроведения операций на позиции контроля, она выполнена поворотной.
Рабочие места операторов позиций „Загрузка-разгрузка" имежоперационного контроля деталей. Рабочие места оператора позиций„Загрузка-разгрузка" и межоперационного контроля деталей оснащены стойкой,на которой смонтированы устройства отображения, дисплей и телефонный аппаратдля прямой связи со сменным мастером комплекса и оператором ЭВМ. На позицииконтроля установлен стеллаж для хранения мерительного инструмента. Все рабочиепозиции операторов оснащены пультами управления приемно-передаюшими агрегатамии пультами связи с ЭВМ.
Автоматизированная транспортно-накопительная системаинструментального обеспечения СИО-1 включает: эстакаду, центральный накопительинструментальных наладок, три инструментальных робота-автооператора, дваагрегата, обеспечивающих подъем и опускание инструментальных кассет.
Список литературы
1. ХарченкоА.О. Станки с ЧПУ и оборудование гибких производственных систем: Учебноепособие для студентов вузов. – К.: ИД «Профессионал», 2004. – 304 с.
2. Р.И.Гжиров, П.П. Серебреницкий. Программирование обработки на станках с чпу. Справочник, — Л.: Машиностроение,1990. – 592 с.
3. Роботизированные технологические комплексы/ Г. И. Костюк, О. О. Баранов, И. Г. Левченко, В. А. Фадеев – Учеб. Пособие. –Харьков. Нац. аэрокосмический университет «ХАИ», 2003. – 214с.
4. Н.П.Меткин, М.С.Лапин, С.А.Клейменов,В.М.Критський. Гибкие производственные системы. – М.: Издательство стандартов,1989. – 309с.
5. Гибкие робототехнические системы / А. П.Гавриш, Л. С. Ямпольский, — Киев, Головное издательство издательскогообъединения “Вища школа”, 1989. — 408с.
6. Широков А.Г. Склады в ГПС. – М.:Машиностроение, 1988. – 216с.
7. Проектирование металлорежущих станков истаночных систем: Справочник-учебник в 3-х т. Т. 3: Проектирование станочныхсистем /Под общей ред. А.С. Проникова — М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана; Изд-воМГТУ «Станкин», 2000. — 584 с.
8. Иванов Ю.В., Лакота Н.А. Гибкаяавтоматизация производства производства РЭА с применением микропроцессоров ироботов: Учеб. пособие для вузов. – М.: Радио и связь, 1987. – 464 с.
9. Промышленные роботы: Конструкция,управление, эксплуатация. / Костюк В.И., Гавриш А.П., Ямпольский Л.С., КарловА.Г. – К.: Высш.шк., 1985. – 359 с.
10. Гибкие производственные комплексы/под.ред. П.Н.Белянина. – М.: Машиностроение, 1984. – 384с.