Оперативное планирование

по предмету «Оперативное планирование» Пояснительная записка Выполнил: студент группы 5зЭП Резник А.А. Руководитель проекта Цицилин В.А. Херсон, 2005 СОДЕРЖАНИЕ Введение 1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха 1.1 Исходные данные; 1.2 Обоснование производственной структуры цеха; 1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута;

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций; 1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками; 1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха. 2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц 2.1 Исходные данные; 2.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;

2.3 Определение сроков запуска-выпуска партии деталей; 3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Заключение Список использованных источников Введение Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах

и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов. Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства. Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются

основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью

быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия. Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства. 1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха 1.1

Исходные данные Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2. Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2 1.2

Обоснование производственной структуры цеха Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3). L=Qp/Qm, (1.1) где L – количество участков; Qp – расчётное число рабочих мест в цехе; Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65) Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2) где ∑tшт

комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.; Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05; Nгод – годовая программа выпуска изделий; Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм; Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3) где D – число рабочих дней в году; d – продолжительность смены; c – сменность работы; b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%). Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч. Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150 L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка 1.3 Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует

приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде. Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4) где tgi – такт выпуска изделий, мин. tgi = Fрасп/Ng, (1.5) где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч; Ng – годовая программа выпуска изделий, шт. tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин. Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор: ∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859 1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей.

Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей. Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде: y’mi =

Kgi / Ко, (1.6) где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе. Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3 Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7): Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7) где tштi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин; N – число деталей на комплект. Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям

позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий. Таблица 1.3 Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей Деталь Кол-во деталей на изделие Тшт сумм Tg Кв Kgi

Ko y'mi 32-01 1 15,899 1,61616 1,2 8,1979301 15 0,5465287 32-02 1 11,5 1,61616 1,2 5,9296934 7 0,8470991 32-03 1 6,23 1,61616 1,2 3,212347 5 0,6424694 32-04 1 5,606 1,61616 1,2 2,8905966 6 0,4817661 32-06 1 9,298 1,61616 1,2 4,794286 4 1,1985715 32-08 1 1,76 1,61616 1,2 0,9075009 2 0,4537505 32-09 2 3,494 1,61616 1,2 1,8015956 3 0,6005319 32-11 1 12,884 1,61616 1,2 6,6433191 12 0,5536099 32-13 1 18,379 1,61616 1,2 9,4766814 15 0,6317788 32-15 1 0,365 1,61616 1,2 0,1882033 3 0,0627344 32-16 1 3,85 1,61616 1,2 1,9851582 4 0,4962896 32-17 1 34,16 1,61616 1,2 17,613768 19 0,9270404 32-19 6 15,42 1,61616 1,2 7,9509455 6 1,3251576 32-20 1 18,522 1,61616 1,2 9,5504158 14 0,6821726 32-21 1 16,415 1,61616 1,2 8,4639928 11 0,7694539 32-22 1 7,62 1,61616 1,2 3,9290664 8 0,4911333 32-26 1 5,081 1,61616 1,2 2,6198932 5 0,5239786 32-23 1 5,946 1,61616 1,2 3,0659093 10 0,3065909 32-27 2 4,4 1,61616 1,2 2,2687523 2 1,1343761 32-28 1 4,727 1,61616 1,2 2,4373618 7 0,3481945 32-30 1 0,95 1,61616 1,2 0,4898442 2 0,2449221 32-31 1 1,98 1,61616 1,2 1,0209385 4 0,2552346 32-38 1 6,81 1,61616 1,2 3,5114098 4 0,8778524 32-47 1 5,29 1,61616 1,2 2,727659 5 0,5455318 32-48 1 5,58 1,61616 1,2 2,8771904 6 0,4795317 32-49 1 19,549 1,61616 1,2 10,079963 16 0,6299977 32-52 1 15,397 1,61616 1,2 7,9390861 10 0,7939086 32-55 1 1,48 1,61616 1,2 0,7631258 3 0,2543753 32-56 1 18,948 1,61616 1,2 9,7700723 14 0,6978623 32-75 2 3,4 1,61616 1,2 1,7531268 4 0,4382817 Всего 280,94 144,85983 18,240726 1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками. Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей.

Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgi и y'mi, полученные в таблице 1.3. Классификация деталей и закрепление их за участками выполнены в таблицах 1.4, 1.5. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 1.2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицах 1.4, 1.5 против соответствующего

конструктивного типа с указанием номера детали и показателя Kgi . Суммирование показателей Kgi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов. 1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя формулу (1.7).

Результаты расчётов заносим в таблицу 1.6. Для выявления возможных форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные в изготовлении детали с Kgi > 5, с высоким показателем y'mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'mi с условиями организации поточного производства. По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21.

Для этих деталей ∑ y'mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии. Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу

и составу технологических операций. Организация однопредметной линии для обработки этой детали также не рекомендуется, т.к. не выполнено условие целесообразности поточного производства – не по всем операциям Ymi>0,75. На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы

разнообразны. На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку

оборудования. Для деталей 32-49 и 32-56 можно предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим операциям ∑ Ymi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу. 2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц 2.1 Исходные данные На предметно-замкнутом участке обрабатываются мелкие детали универсально-токарного станка:

шкив по чертежу 02-13; вилки по чертежам 02-35, 02-36, 07-29, 07-31, 07-32; рычаги по чертежам 02-40, 02-41, 07-33. Ежемесячный выпуск станков 1250 шт. Каждая деталь входит в станок в количестве 1 штуки. Себестоимость изготовляемых деталей колеблется от 0,5 до 1,5 грн. Режим работы участка – двухсменный. Технологический процесс и штучное время по операциям (с учётом % выполнения норм) приведены в таблице 2.1 Состав обоудования следующий: агрегатно-сверлильный, токарный,

протяжной, круглошлифовальный, резьбонарезной, слесарный станки. Шифры оборудования соответственно 319, 320, 321, 322, 323, 324, 325. Таблица 2.1 Технологический процесс и штучное время по операциям Деталь № детали Наименование номера оборудования участка 319 320 321 322 323 324 325 Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт Тпз Тшт

Шкив 02-13 1,2 30 2 15 - - 1,5 15 - - - - 0,4 Вилка 02-35 2,3 30 1,2 10 2 15 1,2 15 1,5 10 1,9 15 0,6 Вилка 02-36 1,7 30 2,6 15 - - 1,5 15 2 10 1,8 15 0,3 Рычаг 02-40 2,5 30 1,5 10 4 15 2 15 2 10 1,3 15 0,5 Рукоятка 03-15 3 40 2 15 2,5 15 - - 1,3 10 1,3 15 0,6 Вилка 07-29 2,2 30 1,5 10 4 15 1,6 15 1,5 10 - - 0,3

Вилка 07-30 2,2 30 1,6 10 3 15 1,8 15 2,5 15 1,5 15 0,3 Вилка 07-32 1,2 30 2,2 15 - - 1,5 15 1 10 1,3 15 0,2 Рычаг 07-33 1,3 30 1,8 10 2 15 1,2 15 2,1 15 2,1 15 0,5 % загрузки оборудования 98 87 96 78 78 52 20 2.2 Определение норативного размера партии деталей и периода их запуска Ведущей операцией, по которой должен производиться расчёт минимального размера партии, следует считать

операцию с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному. В данном случае ведущей операцией по всем деталям является операция, выполнеяемая на агрегатно-сверлильном станке. Расчёт минимального размера партии производится по формуле (2.1): Пmin = Tпз/(n*Tшт), (2.1) где Пmin – минимальный размер партии, шт; Tпз – подготовительно-заключительное время с учётом коэффициента выполнения норм;

Tшт – штучное время с учётом коэффициента выполнения норм; n – процент потерь времени на наладку по отношения к длительности обработки партии на станке (в данном случае n = 3%). Полученные в результате расчётов данные заносим в таблицу 2.2 Для проверки и корректировки намеченного размера партии с целью обеспечения необходимых условий для повышения производительности труда нужно сопоставить полученную минимальную величину партии по каждой

детали с размерами сменной выработки по основным операциям технологического процесса обработки данной детали. Для обеспечения необходимых условий труда на каждом рабочем месте размер партии должен быть равен сменной выработке или больше её. По отдельным операциям, отличающимся наиболее высокой производительностью, размер партии может обеспечить непрерывную работу в течение полусмены. Сменную выработку по наиболее производительной операции (в данном случае – это сверление на агрегатно-

сверлильном станке) определяем по формуле (2.2): Св = Тсм/Тшт, (2.2) где Св – сменная выработка, шт; Тсм – длительность смены ( в данном случае 420 минут); Тшт – штучное время на обработку одной детали. Полученные в результате расчётов по деталям заносим в таблицу 2.2 Для соблюдения строго партионного изготовления деталей при выполнении производственного задания необходимо, чтобы размер партии укладывался целое число раз в размер месячного задания по каждой

детали или был кратен этой величине. В данном случае месячное задание составляет 1250 деталей каждого наименования. Размер партии по деталям 02-13, 07-32, 07-33 необходимо скорректировать, доведя до 1250 шт. (до месячного задания), по остальным деталям – до 625 шт. (до полумесячного задания). Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку определяется как соотношение принятого размера партии в штуках к среднесуточной программе по данной детали в штуках.

Для упрощения оперативного планирования и регулирования хода производства, а также создания условий для ритмичной работы производственного участка необходимо унифицировать полученные значения периодичности изготовления разных деталей. Размеры периодичности составляют 11 и 22 рабочих дней. Полученные значения периодичности запуска деталей в обработку и размеры партий заносим в таблицу 2.2. Таблица 2.2 Нормативные размеры партий и периодичности обработки деталей

Деталь № чертежа Минимальный размер партий по ведущей операции Смен. выраб в деталях по ведущей операции Длит. обраб. партии на наиболее производит. операции, см. Скоррект. размер партии с учётом мес. задания Нормативная периодичность, дней 1. Шкив 02-13 833 350 2,38 1250 22 2. Вилка 02-35 435 350 1,24 625 11 3. Вилка 02-36 588 280 2,1 625 11 4. Рычаг 02-40 400 323 1,24 625 11 5.

Рукоятка 03-15 444 323 1,37 625 11 6. Вилка 07-29 455 280 1,625 625 11 7. Вилка 07-30 455 280 1,625 625 11 8. Вилка 07-32 833 420 1,983 1250 22 9. Рычаг 07-33 769 350 2,197 1250 22 Далее приступаем к построению календарного графика работы производственного участка, регламентирующего сроки запуска и выпуска деталей. Для построения графика определяется продолжительность обработки каждой партии деталей на агрегатно-

сверлильном станке по формуле 2.3: То = (Тшт*П)/60 + Тпз/60, (2.3) где То, Тшт, Тпз – соответственно длительность обработки, штучное и подготовительно-заключительное время, мин.; П – скорректированный размер партии, шт. Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 3.3. Календарный график показан на рисунках 2.1, 2.2 Деталь № чертежа

Партия, шт. Топ, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 1,594 2. Вилка 02-35 625 1,529 3. Вилка 02-36 625 1,138 4. Рычаг 02-40 625 1,659 5. Рукоятка 03-15 625 1,995 6. Вилка 07-29 625 1,464 7. Вилка 07-30 625 1,464 8. Вилка 07-32 625 1,5938 9. Рычаг 07-33 1250 1,724 Рисунок 2.1 Календарный график агрегатно-сверлильного станка (вариант 1)

Деталь № чертежа Партия, шт. Топ, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 1,594 2. Вилка 02-35 625 1,529 3. Вилка 02-36 625 1,138 4. Рычаг 02-40 625 1,659 5. Рукоятка 03-15 625 1,995 6. Вилка 07-29 625 1,464 7. Вилка 07-30 625 1,464 8. Вилка 07-32 625 1,5938 9. Рычаг 07-33 1250 1,724 Рисунок 2.2 Календарный график агрегатно-сверлильного станка (вариант 2)

Затем определяем длительность производственного цикла обработки детали на операциях после сверления по формуле 2.4: Тц = 0,7*(П*Тшт сумм/60 + Тпз сумм/60 + 3,5*(Коп-1)), (2.4) где Тц, Тшт сумм, Тпз сумм – соответственно длительность цикла, суммарное штучное время и суммарное подготовительно-заключительное время на операциях после сверления, ч.; Коп – общее количество операций; 0,7 – коэффициент параллельности;

3,5 – время межоперационного пролёживания в часах. Полученные данные в часах и рабочих днях заносим в таблицу 2.3. Таблица 2.3 Длительность производственного цикла обработки партии деталей Деталь № чертежа Продолж. обработки деталей на агрегатно-сверлильном станке Длительность ппроизводственного цикла на операциях после сверления

Общая длительность производственного цикла в днях часов Раб. дней часов Раб. дней 1. Шкив 02-13 25,5 1,594 64,575 4,036 5,63 2. Вилка 02-35 24,458 1,529 76,708 4,794 6,323 3. Вилка 02-36 18,208 1,138 72,683 4,543 5,681 4. Рычаг 02-40 26,542 1,659 97,854 6,116 7,775 5. Рукоятка 03-15 31,917 1,995 69,038 4,315 6,309 6. Вилка 07-29 23,417 1,464 77,729 4,858 6,322 7. Вилка 07-30 23,417 1,464 93,538 5,846 7,309 8.

Вилка 07-32 25,5 1,5938 103,308 6,457 8,050 9. Рычаг 07-33 27,583 1,724 156,975 9,811 11,535 Календарный график общего цикла обработки деталей показан на рисунках 2.3, 2.4. Деталь № чертежа Партия, шт. Тц, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 5,63 2. Вилка 02-35 625 6,323 3. Вилка 02-36 625 5,681 4. Рычаг 02-40 625 7,775 5. Рукоятка 03-15 625 6,309 6.

Вилка 07-29 625 6,322 7. Вилка 07-30 625 7,309 8. Вилка 07-32 625 8,050 9. Рычаг 07-33 1250 11,535 Рисунок 2.3 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 1) Деталь № чертежа Партия, шт. Тц, дней 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 1. Шкив 02-13 1250 5,63 2. Вилка 02-35 625 6,323 3. Вилка 02-36 625 5,681 4. Рычаг 02-40 625 7,775 5. Рукоятка 03-15 625 6,309 6.

Вилка 07-29 625 6,322 7. Вилка 07-30 625 7,309 8. Вилка 07-32 625 8,050 9. Рычаг 07-33 1250 11,535 Рисунок 2.4 График запуска-выпуска партии деталей (вариант 2) Нормативный переходяший задел на первое число определяется непосредственно из графика. Задел исчисляется в целых партиях. По условию механический цех работает партиями, а сборочный – непрерывно. В этом случае на межцеховом складе образуется переходящий задел, размер его измеряется количеством

деталей, необходимых для работы в сборочном цехе до момента поступления на склад первой партии из подающего цеха (оборотный задел) плюс установленная величина страхового задела. Величина страхового задела устанавливается по практическим заводским данным, в среднем, в размере, обеспечивающем 2-3-х дневную потребность сборки деталей. Примем в данном случае страховой задел, равным 3-х дневной потребности сборочного цеха.

Результаты расчёта величины цикловых и складских заделов приведены по двум вариантам в соответствии с построенными графиками