Надежность буксового узла вагона тележки модели 18-100

Содержание Реферат Введение 1 Анализ надежности буксового узла 2 Построение блок-схемы и расчет надежности буксового узла 3 Определение показателей надежности буксового узла на стадии проектирования
3.1 Показатели безотказности 3.2 Параметр потока отказов 3.3 Показатели долговечности 4 Определение показателей надежности корпуса буксового узла во время эксплуатации 5 Разработка мероприятий по повышению надежности буксового узла Библиографический список

Реферат В курсовом проекте 27 стр., 13 рис., 5 табл., использовано 4 источника. Надежность буксового узла, безотказность, стопорная планка, торцовая гайка, резиновая прокладка, подшипники, техническое обслуживание, отказы буксового узла, графики показателей надежности. В курсовой работе проведен анализ надежности буксового узла полувагона модели 12-532, определены показатели надежности корпуса буксы, предложены мероприятия по повышению надежности данного узла.
Введение
Увеличение скоростей движения поездов и, следовательно, повышение требований к безопасности движения поездов, к сохранности груза и комфорту в пути следования вызывают необходимость дальнейшего усложнения и совершенствования вагонного парка. В частности высокие требования предъявляются к таким ходовым частям подвижного состава, как буксовые узлы. Так как конструкция вагона состоит из множества узлов и деталей, то надежность всего вагона напрямую зависит от надежности составляющих его элементов. Поэтому в данной курсовой работе рассмотрена надежность одного из элементов четырехосного вагона, а именно буксового узла, проведено исследование надежности. 1 Анализ надежности буксового узла Под надежностью буксового узла вагона понимается способность объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характери­зующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и ус­ловиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транс­портирования. Надежность является комплексным свойством, которое включа­ет в себя безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость. Буксовый узел вагона является восстанавливаемым, расходующим в процессе эксплуатации свой ресурс. Буксовый узел является ремонтопригодным так, как работоспособное состояние поддерживается в процессе эксплуатации при техническом обслуживании и ремонте вагонов. Работоспособное состояние буксового узла – состояние объекта, при котором оно спо­собно выполнять все заданные функции. Исправное состояние – это состояние буксового узла, при котором он соответ­ствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации (смотри таблицу 1.1). Функции буксового узла: - передача нагрузки от рамы вагона или тележки на шейки осей; - ограничения про­дольного и поперечного перемещений колесной пары при движении вагона. Обнаружение неисправностей и восстановление работоспособного состояния буксового узла осуществляется при техническом обслуживании и ремонте вагонов (смотри таблицу 1.2) Рисунок 1.1 – Схема нагрузок и функций буксового узла (грузового) вагона Таблица 1.1 – Параметры буксового узла
Наименование измерений и норм
Допускаемые размеры, мм
При изготовлении
При ремонте Корпус буксы Диаметр внутренней цилиндрической части буксы, мм…………………… …… Диаметр внутренней цилиндрической части буксы, мм…………………………… … Овальность внут­ренней цилиндричес­кой части буксы, мм не более: из стального литья…………….0,024 из алюминиевого сплава………0,024 Овальность внут­ренней цилиндричес­кой части буксы, мм не более: из стального литья…………………….0,2 из алюминиевого сплава……… .……0,35 Конусность внутренней цилиндрической части, не более: для букс диаметром 250 мм,…………… ……….…….0,024 Конусность внутренней цилиндрической части, не более: для букс диаметром 250 мм, ……… ……… ….0,1 На посадочной внутренней поверхности в верхней части допускаются продольные задиры или задиры риски не допускаются. На посадочной внутренней поверхности в верхней части допускаются продольные задиры или риски глубиной не более, мм……….… .1 Не допускаются заусенцы, коррозия, забоины и другие дефекты на лабиринтной части Не допускаются заусенцы, коррозия, забоины и другие дефекты на лабиринтной части; они должны быть выведены и зачищены. Не допускается коррозия на торцовой и посадочной части корпуса буксы; подвергается зачистке шлифовальной шкуркой № 6 с маслом. Подшипники Разность радиальных зазоров парных подшипников в свободном состоянии, мм 0,02 или 0,01 Разность радиальных зазоров в подшипнике, устанавливаемых на одну шейку оси, не должна превышать, мм…………………………………… 0,02 В том случае, когда измерение радиального зазора производиться с применением эталонного кольца этот зазор должен быть не более, мм…………… ………….……… .….0,01 в случае, когда измерения проводятся при полной ревизии букс без снятия внутренних колец, мм………………. 0,03 Продолжение таблицы 1.1 – Параметры буксового узла
Наименование
детали
Параметры и размеры
При изготовлении
При эксплуатации Подшипники Осевой разбег должен быть в пределах (для подшипников диаметром 250 мм), мм…… 0,4 – 1,1 Для подшипников с наружным диаметром 230 и 250 мм (за исключением подшипников ЦКБ-1521 и ЦКБ-1522) осевой разбег обеспечивается конструкцией и может быть в пределах, мм…………………………… . 0,62 – 1,38 Осевой разбег должен быть в пределах (для подшипников диаметром 250 мм), мм 0,4 – 1,1 Для подшипников с наружным диаметром 230 и 250 мм (за исключением подшипников ЦКБ-1521 и ЦКБ-1522) осевой разбег обеспечивается конструкцией и может быть в пределах, мм…… …… 0,62 – 1,38 Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются в эксплуатацию (при втулочной посадке на ось), мм………………… …0,12 – 0,17 Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются в эксплуатацию (при втулочной посадке на ось), мм…… .0,12 – 0,30 Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются в эксплуатацию (при горячей посадке на ось), мм…………………… …0,09 – 0,145 Величины радиальных зазоров, с которыми подшипники допускаются в эксплуатацию (при горячей посадке на ось), мм………… ……… .…0,09 – 0,250 Исправные подшипники должны вращаться легко без заеданий и торможений. Исправные подшипники должны вращаться легко без заеданий и торможений. Не допускаются трещины, заусенцы и другие дефекты сепараторов. Не допускаются трещины, заусенцы и другие дефекты сепараторов. Раковины на дорожках колец не допускаться. Раковины на дорожках колец не допускаться. Разрывы и трещины колец не допускаются. Разрывы и трещины колец не допускаются. Отколы бортов колец не допускаются. Отколы бортов колец не допускаются. Шелушение на беговых дорожках колец не допускаются. Шелушение на беговых дорожках колец не допускаются. Электроожоги роликов не допускаются. Продолжение таблицы 1.1 – Параметры буксового узла
Наименование
детали
Параметры и размеры При изготовлении
При эксплуатации Подшипники Коррозия (множественные из мелких точек) роликов не допускаются, хотя единичные точки допускаются в эксплуатацию Сепараторы должны иметь гладкую поверхность без срезов, отколов, трещин и повреждения чеканки в случае заклепочных сепараторов Сепараторы должны иметь гладкую поверхность без срезов, отколов, трещин и повреждения чеканки в случае заклепочных сепараторов
Лабиринтные кольца
(рисунок 1.2) На посадочных поверхностях и в лабиринте не допускается трещины, вмятины, забоины, заусенцы. На поверхностях Б, К, М (рисунок 1.2) допускается риски от выхода резца глубиной не более, мм…………….…… . 0,2 и шириной, мм………….……….1 Овальность отверстия допускается не более, мм…………………………… 0,06 Овальность отверстия допускается не более, мм………………………….…… 0,1 D=238 мм (Рисунок 1.2) D=238 мм (Рисунок 1.2) D1=226 мм (Рисунок 1.2) D1=226 мм (Рисунок 1.2) D2=210 мм (Рисунок 1.2) D2=210 мм (Рисунок 1.2) D3=198 мм (Рисунок 1.2) D3=198 мм (Рисунок 1.2) D4=182 мм (Рисунок 1.2) D4=182 мм (Рисунок 1.2) мм (Рисунок 1.2) мм (Рисунок 1.2) d1=155 мм (Рисунок 1.2) d1=155 мм (Рисунок 1.2) d2=138 мм (Рисунок 1.2) d2=138 мм (Рисунок 1.2) d 3=158 мм (Рисунок 1.2) d 3=158 мм (Рисунок 1.2) B=48 мм (Рисунок 1.2) B=48 мм (Рисунок 1.2) B1=20 мм (Рисунок 1.2) B1=20 мм (Рисунок 1.2) B2=14 мм (Рисунок 1.2) B2=14 мм (Рисунок 1.2) B3=14 мм (Рисунок 1.2) B3=14 мм (Рисунок 1.2) a=28 мм (Рисунок 1.2) a=28 мм (Рисунок 1.2) Упорные поверхности кольца и оси должны быть параллельны, допускаемое отклонение не более, мм…………… … ….0,1 Биение лабиринтных проточек относительно посадочного диаметра d допускается не более, мм…………… .…… .0,3 Продолжение таблицы 1.1 – Параметры буксового узла
Наименование
детали
Параметры и размеры
При изготовлении
При эксплуатации
Лабиринтные кольца Неперпендикулярность поверхностей для упора внутреннего кольца подшипника Б и предподступичной части оси А относительно посадочной поверхности у лабиринтных колец в буксах с горячей посадкой подшипников должна быть не более, мм………………………….0,03
Крепительная крышка
(рисунок 1.3) Отливается из мартеновской стали (или электростали) марок 15Л1, 20Л1, 25Л1 (ГОСТ 977-65) или из стали II группы (ГОСТ 88-55), предназначенной для изготовления автосцепок. Торцовая поверхность, входящая в цилиндрическую часть буксы, и фланцевая часть должны быть параллельны между собой и перпендикулярны оси крышки. Непараллельность поверхностей допускается не более, мм……………….………………….…0,1 До механической обработки тщательно обрубаются и отчищаются от песка и окалины, а заусенцы зачищаются. Необработанные места покрываются краской. На крышках не допускаются тре­щины, вмятины, забоины, задиры, заусенцы и другие де­фекты.
Торцовая гайка
(рисунок 1.4) Торцовые гайки изготовляют из стали марки Ст. 5 Применяются также гайки и планки, из­готовленные методом точного литья из стали марки 40Л1 (ГОСТ 977—65). Гайки допускается делать из стали мар­ки Ос. В (ГОСТ 4728—59) Резьба на гайке, проверяемая при изготовле­нии калибрами, должна соответствовать классу чисто­ты 2 а. Заусенцы не допускаются; острые кромки притупляются до r = 0,5 мм. Неперпендикулярность привалочной плос­кости к оси резьбы гайки допускается не более 0,2 мм. Не допускаются забоины, заусенцы и другие неисправ­ности, влияющие на работу узла. Размеры приведены на рисунке 1.4 Продолжение таблицы 1.1 – Параметры буксового узла
Наименование
детали
Параметры и размеры
При изготовлении
При эксплуатации
Стопорная планка
(рисунок 1.7) Стопорные планки изготовляют из стали марки Ст.5 Применяются планки, из­готовленные методом точного литья из стали 40 (ГОСТ 1050—60) Размеры приведены на рисунке 1.7 Не должна иметь трещин заусенцев и других дефектов, мешающих выполнению заданной функции: фиксировать положение торцовой гайки.
Резиновая прокладка
(рисунок 1.8) Изготавливаются из резины группы CC1 марки 98-1 по техническим условиям 1269-55 р и должны обеспечивать работу при температуре ±55°С. Прокладки могут быть изготовлены из паронита (ГОСТ 481 – 58) Размеры приведены на рисунке 1.8 Не должны иметь трещин заусенцев и других дефектов, мешающих выполнению заданной функции: уплотнение буксы от попадания пыли влаги и других веществ, а также от вытекания смазки.
Болты
(рисунок 1.5) Болты для крепления, стопорного кольца смотровой крышки и изготавливаются по размерам указанным на рисунке 1.5 или по ГОСТ 7798 – 62. Не должны иметь трещин заусенцев и других дефектов, мешающих выполнению заданной функции: крепления, стопорной планки, стопорного кольца смотровой крышки к корпусу буксы.
Пружинные шайбы Пружинные шайбы диаметром 20 и 12 мм (ГОСТ 6402 – 61) изготавливаются из стали марки 65Г. Шайбы не должны иметь трещин заусенцев и других дефектов, мешающих выполнению заданной функции: создавать сопротивление самораскручиванию болтов, т.е. должны пружинить. Рисунок 1.2 – Лабиринтное кольцо Рисунок 1.3 – Крепительная крышка буксы
Рисунок 1.4 – Торцовая гайка (Размеры в скобках для букс диаметром 250 миллиметров) Рисунок 1.5 – Болты: а) – стопорной планки, кольца и смотровой крышки; б) – крепительной крышки и шайбы Рисунок 1.6 – Смотровая крышка Рисунок 1.7 – Стопорная планка Рисунок 1.8 – Резиновая прокладка Отказ буксового узла – это событие, заключающееся в нару­шении работоспособности буксового узла (смотри таблицу 1.3). Таблица 1.2 – Виды технического обслуживания и ремонта вагонов (ТО и Р)
Наименование
Место проведения технического обслуживания и ремонта
Обнаруживаемые неисправности
Техническое обслуживание ПТО, депо, ВРЗ Пробоины, трещины, отворачивание болтов крепления смотровой и крепительной крышек, не герметичность резиновой прокладки, по выбросу смазки на колесо определяют излом подшипников, по нагреву буксового узла определяется наличие внутренних дефектов или нарушение в смазочной работе узла. Текущий ремонт На предприятиях, производящих полную ревизию букс с роликовыми подшипниками. Пробоины, трещины, отворачивание болтов крепления смотровой и крепительной крышек, не герметичность резиновой прокладки, по выбросу смазки на колесо определяют излом подшипников, по нагреву буксового узла определяется наличие внутренних дефектов или нарушение в смазочной работе узла.
Деповской
ремонт Грузовое вагонное депо (ВЧД) Пробоины, трещины, отворачивание болтов крепления, ослабление пружинных шайб, смотровой и крепительной крышек, не герметичность резиновой прокладки, по выбросу смазки на колесо определяют излом подшипников, наличие внутренних дефектов определяется при вскрытии смотровой крышки. Раковины на дорожках качения колец Разрывы и трещины колец Отколы бортов колец. Трещины роликов. Отколы торцов роликов. Износы торцов роликов с образованием заусенцев. Коррозия на рабочих поверхностях. Шелушение на беговых дорожках колец. Малый радиальный зазор. Электроожоги, электроэрозия. Износ сепаратора по центрирующей поверхности. Трещины сепаратора. Выпадение роликов. Разрушение сепаратора.
Капитальный
ремонт
Вагоносборочные предприятия Несоответствие нормативно-технологической документации проверяется каждая деталь узла. Пробоины, трещины, отворачивание болтов крепления, ослабление пружинных шайб, смотровой и крепительной крышек, не герметичность резиновой прокладки, определяют излом подшипников, наличие внутренних дефектов. Раковины на дорожках качения колец Разрывы и трещины колец Отколы бортов колец. Трещины роликов. Отколы торцов роликов. Износы торцов роликов с образованием заусенцев. Коррозия на рабочих поверхностях. Шелушение на беговых дорожках колец. Малый радиальный зазор. Электроожоги, электроэрозия. Износ сепаратора по центрирующей поверхности. Трещины сепаратора. Выпадение роликов. Разрушение сепаратора. Сложностью является то, что детали узла находятся внутри корпуса буксового узла и без разборки недоступны для диагностирования. Предельное состояние буксового узла – состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его ра­ботоспособного состояния невозможно или нецелесообразно. Возможные предельные состояния буксового узла возможны при образовании пробоины или трещины в корпусе буксы или при коррозионном износе свыше указанных (в таблице 1.1) размеров или деформация корпуса буксы с отклонением от этих размеров. Таблица 1.3 – Отказы буксового узла
Вид отказов буксового узла
Неисправности буксового узла Зависимые отказы – обусловленные другими отказами Попадание пыли и других инородных частиц в смазку, вытекание смазки из корпуса буксы, нагрев буксового узла, трещины, отворачивание болтов крепления, ослабление пружинных шайб, смотровой и крепительной крышек, негерметичность резиновой прокладки. Раковины на дорожках качения колец Разрывы и трещины колец Отколы бортов колец. Трещины роликов. Отколы торцов роликов. Износы торцов роликов с образованием заусенцев. Коррозия на рабочих поверхностях. Шелушение на беговых дорожках колец. Малый радиальный зазор. Электроожоги, электроэрозия. Износ сепаратора по центрирующей поверхности. Трещины сепаратора. Выпадение роликов. Разрушение сепаратора, Не зависимые отказы – не обусловленные другими отказами Пробоины и деформации корпуса, крышки и других деталей буксового узла. Коррозийный, механический и другие виды износов (более указанных в нормативно-технологической документации) Электроожоги, электроэрозия. Явные отказы – обнаруживаются визуальными или штатными методами Нагрев буксы. Видимые трещины. Пробоины и деформации корпуса, крышки и других деталей буксового узла. Отворачивание болтов крепления крышек. Скрытые отказы – не обнаруживаются визуальными или штатными методами Дефекты находящиеся внутри корпуса буксового узла и не приводящие к нагреву и вытеканию смазки. Внутренние поры, шлаковые включения в различных частях буксового узла, коррозия внутренних деталей узла. Невидимые трещины. Конструкционные отказы – образуются в результате нарушения при проектировании Неточность в расчетах на прочность и износостойкость. Неверный выбор материалов для буксового узла, неверный подбор размеров и посадок деталей, а как следствие, неравномерное распределение нагрузок, излишние напряжения, приводящие к отказам. Производственные отказы – образуются в результате нарушения технологии сборки Неправильная, приводящая к нагреву и прочим отказам, сборка: неправильный подбор натягов, неверный подбор роликов подшипников и других деталей по размерам. Неправильное усилие затягивания болтов и торцовой гайки. Эксплуатационные отказы – образуются в результате нарушения условий эксплуатации Превышение статических и динамических нагрузок, свыше допустимых норм. 2 Построение блок-схемы и расчет надежности буксового узла. Букса – система, состоящая из двадцати одного смешанно соединенного элемента (рисунок 2.1): корпус буксы, лабиринтное кольцо, подшипник задний, подшипник передний, крепительная крышка, шесть болтов, шесть шайб, смот­ровая крышка, резиновая прокладка, торцевая гайка, стопорная планка.
Рисунок 2.1 – Буксовый узел Составим блок-схему буксового узла: Рисунок 2.2 – Блок-схема надежности буксового узла Вероятность безотказной работы буксового узла, (в соответствии со схемой на рисунке 2.2 и рисунком 2.1) определяется по формуле:
, (2.1) Отсюда получаем: (2.2) где – вероятность безотказной работы корпуса буксы; – вероятность безотказной работы лабиринтного кольца; – вероятность безотказной работы заднего подшипника; – вероятность безотказной работы переднего подшипника; – вероятность безотказной работы крепительной крышки; – вероятность безотказной работы болта; – вероятность безотказной работы шайбы; – вероятность безотказной работы заднего подшипника; – вероятность безотказной работы смотровой крышки; – вероятность безотказной работы резиновой прокладки; – вероятность безотказной работы торцевой гайки; – вероятность безотказной работы стопорной планки; Подшипник задний – система, состоящая из восемнадцати последова­тельно соединенных элементов: кольца наружного, кольца внутреннего, се­паратора, кольца упорного, четырнадцати роликов. Вероятность безотказной работы подшипника заднего, , опре­деляется по формуле: (2.3) Подшипник передний – система, состоящая из восемнадцати последо­вательно соединенных элементов IV уровня: кольца наружного, кольца внут­реннего, сепаратора, кольца упорного, четырнадцати роликов. Вероятность безотказной работы подшипника переднего,, оп­ределяется по формуле: (2.4) где – вероятность безотказной работы наружного кольца; – вероятность безотказной работы внутреннего кольца; – вероятность безотказной работы сепаратора; – вероятность безотказной работы кольца упорного; – вероятность безотказной работы ролика. 3 Определение показателей надежности буксового узла на стадии проектирования 3.1 Показатели безотказности При анализе безотказности, вагон рассматривается, как сложная механическая система, состоящая из n последовательно соединенных в смысле надежности расчетных элементов, каждая из которых включает m последовательно соединенных деталей. Отказ каждой расчетной части ведет к отказу расчетной части, а отказ любой расчетной части ведет к отказу вагона. Вероятность безотказной работы определяется для модели постепенного отказа усталостного характера без ограничения ресурсов. Должно действовать условие, что лишь небольшая часть амплитуд динамических напряжений превышает предел выносливости. Расчет вероятности безотказной работы производиться на основе гипотезы о смешении выносливости деталей вследствие перегрузок по формуле: (3.1.1) где Ф – функция Лапласа; – коэффициент вариации предела выносливости, ; – относительный коэффициент запаса, ; (3.1.2) где – значение, определяемое по номограмме в зависимости от показателей степени, кривой усталости и коэффициента вариации динамических напряжений в случае нормального распределения динамических напряжений, ; – допустимый коэффициент запаса сопротивления усталости, , (3.1.3) где – среднее значение амплитуды от эксплуатационных нагрузок, ; VE – коэффициент вариации амплитуд динамических напряжений, VE=0,25; – максимальная расчетная квантиль, ; – коэффициент вариации предела выносливости для стальных отливок, ; Подставляя значения в формулу (3.4) получаем: Подставляя значения в формулу (3.3) получаем: Подставляем значения в формулу (3.1) получаем: 3.2 Параметр потока отказов. Показатель «параметр потока отказов» используется для анализа, как вагона в целом, так и отдельных расчетных частей и входящих в них отдельных деталей, главным образом по фактическим эксплуатационным данным. Параметр потока отказов в общем случае равен:
(3.2.1) где – среднее удельное количество отказов вагонов каждого типа, расчетной части или деталей за расчетный период эксплуатации в данном случае – корпуса буксового узла;
– средняя наработка вагона на расчетные части, а также этих деталей. С учетом разделения вагона на расчетные части, а этих частей на отдельные детали, параметр потока отказов вагона можно представить в виде: , (3.2.2) где – параметр потока отказов – ой расчетной части вагона; – параметр потока отказов ого элемента ой расчетной части. 3.3 Показатели долговечности Долговечность буксового узла – свойство буксового узла сохранять работоспособное состояние до предельного состояния при установленной системе технического обслужи­вания и ремонта. Долговечность конструкции вагона характеризуется временными показателями: «срок службы» или «технический ресурс». Различают назначенные показатели долговечности и фактические, наблюдаемые в эксплуатации. Для различных элементов конструкции вагона показатели долговечности могут нормироваться и оцениваться либо, как продолжительность работы до планового ремонта, либо, как полный срок службы до замены элемента или списания вагона. Оценка проектного срока службы корпуса буксы по критерию усталостной долговечности при многоцикловом динамическом нагружении производятся по формуле: , (3.3.1) где B – коэффициент перевода календарного срока службы детали во время непрерывного движения; , (3.3.2) где – проектный среднесуточный пробег вагона, км; – средняя техническая скорость движения вагона, м/с; Показатели ремонтопригодности включают в себя все затраты на техническое обслуживание и на плановые виды ремонта. В зависимости от поставленной задачи, рассчитывают данные показатели на вес период до капитального ремонта, среднегодовые значения по формуле: (3.2.3) (3.2.4) где – длительность ремонтного цикла; , – длительность эксплуатации между техническими осмотрами и деповскими ремонтами (ТО и ДР); , – наименование jой регламентной работы при ТО и ДР; – количество регламентных работ при ТО и ДР; ,– трудозатраты jой работы при ТО и ДР; – параметр потока отказов буксового узла по iой неисправности подлежащие устранению при ТО; n – количество наименований отказов, устраняемых в процессе ТО и ДР; – удельное число iых отказов, подлежащих устранению при ДР; – длительность ремонтного цикла. 4 Определение показателей надежности корпуса буксового узла во время эксплуатации На испытании находятся деталей, время испытания год. Условимся, что отказы в процессе эксплуатации происходят в конце интервала или в пределах заданной наработки не произойдет ни одного отказа. 1) Вероятность безотказной работы по статистическим данным об отказах оценивается выражением: (4.1) где – число изделий в начале испытаний; – число отказов за время . 2) Плотность распределения отказов изделий называется отношение числа отказавших изделий в единицу времени к первоначальному испытываемых изделий. Вероятностное определение: (4.2) Статическое определение: (4.3) где – число изделий, отказавших в интервале времени; 3) Интенсивность отказов называется отклонение числа отказавших изделий в единицу времени и среднему числу корпусов букс, исправно работающих в данный отрезок времени. Вероятностное определение: (4.4) Статическое определение: (4.5) где – среднее число исправно работающих изделий в интервале ; – количество изделий, исправно работающих изделий в интервале ; – соответственно в начале интервала . Таблица 4.1 Ведомость испытаний корпуса буксового узла Результаты вычисления по формулам 4.1, 4.2, 4.4 сведем в таблицу. Таблица 4.2 – Результаты расчетов параметров надежности корпуса буксового узла
Интервал
испытания
Вероятность безотказной работы, Р(t)
Наработка изделия, ti
Частота отказов,f(t)
Количество отказов за период времени, n(∆t)
Интенсивность отказов, λ(t)
Суммарное количество отказов, ni
0-1
0,965517241
1
0
0 0
0
1-2
0,931034483
2
0,068965517
2 0,074074074
2
2-3
0,896551724
3
0,034482759
1 0,038461538
3
3-4
0,862068966
4
0,137931034
4 0,181818182
7
4-5
0,827586207
5
0,068965517
2 0,1
9
5-6
0,793103448
6
0,137931034
4 0,25
13
6-7
0,75862069
7
0,103448276
3 0,230769231
16
7-8
0,724137931
8
0,034482759
1 0,083333333
17
8-9
0,689655172
9
0,206896552
6 1
23
9-10
0,655172414
10
0,103448276
3 1
26
10-11
0,620689655
11
0,103448276
3
29
11-12
0,586206897
12
0
0
29 Строим графики показателей надежности Рисунок 4.2 – График зависимости частоты отказов во времени Рисунок 4.2 – График зависимости вероятности безотказной работы во времени
Рисунок 4.3 – График зависимости вероятности безотказной работы во времени Статистическая оценка средней наработки на отказ определяется по формуле: , (4.6)
мес Статистическая оценка среднего времени восстановления определяется по формуле: (4.7) где – суммарное количество времени нахождения корпуса буксы в ремонте; – количество изделий подлежащих восстановлению.
мес
















5 Разработка мероприятий по повышению надежности буксового узла а) Конструкционные: повышение надежности за счет изменения конструкции буксового узла. б) Технологические: обеспечение высокого уровня технологических процессов производства и ремонта объектов. К этому направлению относятся упрочнение, применение современных материалов и оборудования. в) Эксплуатационные: снижение или ограничение нагрузок действующих в процессе эксплуатации на буксовый узел.
Библиографический список 1. Амелина А.А., Устройство и ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками. М.:Транспорт,1971 - 288с. 2. Устич П.А., Карпычев В.А., Овечников М.Н. Надежность рельсового нетягового подвижного состава. М,1999 - 412с. 3 Сирина Н.Ф. Надежность технических систем.Вагоны. Екатеринбург, 2003 - 44с.