Рациональное использование материальных ресурсов

Введение. В современной рыночной экономике и жесткой конкуренции, в условиях переходного периода, в котором находится Украина сегодня, довольно актуальным стал вопрос об экономии и рациональном использовании материальных ресурсов. Легкая промышленность Украины оказалась в довольно сложном положении. Отечественный рынок заполнен дешевой продукцией иностранного производства, которая не всегда отличается качеством и уступает продукции легкой промышленности Украины, но выигрывает в цене.
В легкой пр омышленности первостепенное значение имеет повышение эф фективности использования сырья и основных материалов, так как эти затраты в структуре себестоимости продукции составляют более 80% и даже незначительное сокращение их при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию дает значительный эффект. Поэтому в отраслях легкой промышленности значительное внимание уделяется повышению выхода готовой продукции из единицы сырья, уменьшению норм расхода материалов на единицу продукции, сокращению отходов и потерь сырья и материалов, совершенствованию системы материального поощрения рабочих за улучшение использования сырья и материалов. Таким образом, на существующем этапе одной из важнейших проблем научно-технического прогресса является снижение материалоемкости продукции во всех отраслях промышленности, всестороннее изучение факторов, от которых зависят улучшение использования сырья и материа­лов, своевременное и полное использование резервов на каждом пред­приятии. В полной мере это относится и к швейной отрасли, отличающейся высокой материалоемкостью. Известно, что удельный вес стоимости ма­териалов в себестоимости швейных изделий составляет 80-90%. Ввиду того повышение эффективности производства в отрасли во многом опре­деляется мерой экономного и рационального использования материалов. В свою очередь на рациональное использование материалов оказывает влияние множество взаимосвязанных факторов: технология и организа­ция производства, свойства исходного сырья, уровень технологической дисциплины, техническая оснащенность и т.д. Исследования, проведенные в различных организациях, показали, что еще имеются немалые резервы в улучшении использования ткани. Только в результате уменьшения так называемых устранимых потерь (межле­кальных отходов в раскладке, отходов по длине и ширине настила) рас­ход ткани может быть снижен на 3-4%. Значительная часть этого потенциального резерва улучшения использо­вания материалов на швейных предприятиях может быть реализована при правильной и эффективной организации работы подготовительно-рас-кройного производства (ПРП). Здесь могут быть снижены потери мате­риалов благодаря целому ряду факторов. Важнейшим фактором экономии материалов в швейном производстве является рациональный раскрой. Снижение потерь ткани при раскрое зависит от работы как швейных (совершенствование конструирования, рационализация условий раскроя и др.), так и текстильных предприятий, которые должны обеспечить выпуск тканей рациональной ширины и длины, снизить усадочность их в процессе влажно-тепловой обработки, повысить качество и т.д. Рациональное использование материалов неразрывно связано с их запа­сами на участке подготовки и раскроя, концентрацией, специализацией и централизацией ПРП. Размер запаса материалов оказывает влияние на подбор кусков ткани в настилы, количество нерациональных остатков, одиночных настилов и др. Снижение размеров оборотных средств в запасах материалов только на один день в швейной промышленности позволяет высвободить довольно значительные суммы денежных средств. В современных условиях роль запасов материалов особенно возрастает, поскольку перед промышленностью ставится слож­ная задача – обеспечить условия для выполнения заказов торговых орга­низаций в установленные сроки, заданном ассортименте изделий по моде­лям, артикулам, расцветкам материалов. Из числа факторов, непосредственно влияющих на потери при раскрое, существенное значение имеют линейные размеры кусков (рациональность ширины и длины, наличие разноширинности и изменение длины кусков материала), топография пороков в них, методы и организация контроля и определения этих параметров, а также методы и средства, применяемые для расчета использования материала. Большинству видов вырабатываемых промышленностью тканей присущи значительные колебания ширины, которые приводят к возникнове­нию разноширинности как внутри куска, так и в пределах поставляемой партии. Кроме того, существующая нестабильность меры длины во времени, определяемая в основном физико-механическими свойствами ткани, влияет на результаты измерений и вызывает ряд дополнительных трудностей при рациональном расчете кусков материала, их настилании и раскрое. Эффективность осуществления на швейных предприятиях безостаткового раскроя материалов во многом зависит от рациональности (рассчитываемости) длины поставляемых кусков ткани, количества условных и фактических разрезов в них, вида и расположения пороков. В силу ряда причин технического и организационного характера ткань, выраба­тываемая в кусках большой длины, в настоящее время при заключитель­ном контроле линейных размеров и сортности на текстильных предприя­тиях разрезается на части (отрезы) относительно небольших длин. При этом показатели сортности и особенно раскройных характеристик полу­чаемых отрезов ткани в известной мере зависят от применяемого метода деления кусков большой длины. На текстильных предприятиях деление кусков ткани большой длины на отрезы осуществляется последовательно практически без учета топографии пороков, поскольку контролер не располагает необходимой информацией. Помимо того, что сортировка ткани на основе субъективной оценки далека от оптимальной, методика проведения этого процесса не обеспечивает возможности получения конечного экономического эффекта, учитывающего экономию, которая может быть достигнута на стадии переработки готовой ткани при минимизации ее потерь у потребителя — швейного предприятия. Решение упомянутых выше проблем позволяет улучшить использова­ние ткани, снизить общую материалоемкость продукции швейной про­мышленности, уменьшить размеры запасов материалов и повысить рен­табельность производства. В то же время при существующей организации производства и приня­тых ныне методах и средствах проведения ряда процессов и операций ПРП по переработке материалов дальнейшее существенное снижение потерь ткани затруднительно. Между тем проводимые мероприятия по совершенствованию организации предприятий швейной промышленности создают необходимые предпосылки для перестройки работы по подготовке и раскрою материалов на базе внедрения эффективного высокоавтоматизированного оборудования с применением новейшей мик­ропроцессорной техники, современных быстродействующих ЭВМ. На современном этапе, когда швейные фабрики работают в условиях 60-80% работы по контрактам, проблема рационального использования ресурсов может показаться не столь осторой. Однако, в зависимости от условий контракта, наши фабрики могут уплотнять раскладки, экономить и давать незначительное количество продукции на внутренний рынок.
Повышению актуальности рационального использования сырья также способствуют выпуск продукции на рынок Украины и дефицит финансовых ресурсов. І Раздел. Рациональное использование материальных ресурсов как фактор повышения эффективности производства. Сложившееся в швейной промышленности положение предопределяет необходимость изыскания резервов экономии материалов и максимального снижения их расходов при раскрое, а также важность мероприятий по осуществлению этих задач.
Основные мероприятия по улучшению использования материалов в зависимости от сферы применения, по мнению Х.М. Клойзнера [2], могут быть разделены на четыре группы. К первой относятся мероприятия по использованию в промышленности более дешевых и менее дефицитных прогрессивных видов сырья; ко второй — мероприятия по улучшению и тщательной проработке конструкций швейных изделий; к третьей — мероприятия по совершенствованию организации и методов нормирования расхода материалов и к четвертой — мероприятия по совершенствованию организации подготовки и раскроя ткани. Наиболее перспективными [2] являются мероприятия, отнесен­ные к третьей и четвертой группам, имеющие наибольшие потенциальные возможности в плане уменьшения потерь материалов. Существует подробная классификация потерь материалов, возни­кающих в швейном производстве, разработанная И.М. Кудиным [2]. Потери делятся на устранимые и технологически неизбежные. Большая часть потерь ткани, как следует из классификации, появляется на стадии подготовки и раскроя ткани, причем многие из них (отходы по ширине настила, нерациональные остатки) относятся к разряду устранимых. Все это свидетельствует о том, что имеются немалые резервы эконо­мии материала и снижения общей материалоемкости производства швейных изделий. Однако для наиболее полного использования этих резервов необходима разработка и осуществление комплекса мероприятий межотраслевого характера, т.е. не только в швейной, но и в текстильной про­мышленности. Представляется целесообразным определить факторы, обусловливаю­щие потери материалов при производстве швейных изделий. Существует целый ряд причин, порождающих возникновение потерь материалов в швейном производстве. В работе приведена классифи­кация факторов [1], влияющих на возникновение потерь материала. В част­ности, они делятся на внутрифабричные, т.е. зависящие от швейного производства, и внешние — не зависящие: · Факторы, зависящие от производства. Факторы, зависящие от производства, или факторы внутренней среды предприятия формируются на самом предприятии и, следовательно, поддаются различным вариациям в зависимости от ситуации. Эти факторы делятся на три больших группы, а каждая из групп состоит из более мелких частей. I-я группа: Экономичность конструкций. ¨ Соотношение больших и мелких деталей в комплекте. ¨ Форма контуров некоторых деталей (кривизна, наклон линий срезов к линии основы). ¨ Величина общей площади деталей изделия. II-я группа: Методы нормирования. ¨ Методы определения величины межлекальных отходов (средней величины). ¨ Точность изменения площади лекал. ¨ Степень обоснованности нормативов потерь ткани при настилании. ¨ Методы комбинирования и количество комплектов лекал в раскладке. III-я группа: Техника и организация подготовительно-раскройного и швейного производства ¨ Точность промера длины и ширины куска ткани. ¨ Условия хранения ткани. ¨ Подбор ткани в настилы по ширине. ¨ Длина и высота настилов. ¨ Методы настилания ткани. ¨ Форма и система оплаты труда в подготовительном и раскройном цехах. ¨ Техническое оснащение операций подготовки и раскроя ткани. · Факторы, независящие от производства. К этим факторам относят те факторы, не которые предприятие не может влиять прямым путем. Это факторы, зависящие от моды, спроса и предложения на рынке швейных изделий, поставщиков и т.д. Классификация этих факторов содержит две группы: I-я группа: Качество исходных материалов. ¨ Длина и ширина кусков ткани. ¨ Нестандартность ширины ткани в куске. ¨ Вид поверхности ткани. ¨ Повышенная усадка или растяжимость ткани. II-я группа: Ассортимент продукции. ¨ Шкала размеров и ростов. ¨ Экономичность моделей и конструкций. ¨ Размер заказов торгующих организаций. Существующая классификация не отражает в полной мере всех факторов, от которых зависят потери материалов в ПРП. Ввиду этого может быть выделена группа факторов, влияющих на потери материала на этапах его подготовки и раскроя, и разработана усовершенствованная их клас­сификация (Схема 1.1-1.3) [2]. В основу классификации положена разбив­ка факторов на три группы: технологические, организационные и техни­ческие в зависимости от места их воздействия на каждом из трех основ­ных этапов ПРП. Разработанная классификация облегчает анализ и выявление причин потерь ткани на всех этапах ПРП при разработке мероприятий по их устранению и изысканию резервов экономного расходования сырья. На этапе подготовки ткани к раскрою уменьшение потерь сырья может быть достигнуто среди прочего за счет фактора "линейные параметры кусков ткани", т.е. проведения мероприятий по более полному исполь­зованию площади кусков с учетом колебаний ширины материала. Одной из основных предпосылок этого является достоверность получаемой информации о линейных параметрах куска материала, что во многом зависит от применяемых для их определения методов и средств. Такая информация в свою очередь позволяет с помощью соответствующих методов осуществлять расчет кусков материала с учетом всей факти­ческой площади кусков, принимая решения о ее оптимальном исполь­зовании в каждом конкретном случае. Линейные размеры кусков и в частности ширина материала, оказы­вая влияние на потери, являются ее важной характеристикой. Пони­мание этого нашло отражение в работах, посвященных исследованию ширины ткани. В них в основном рассматривается разноширинность и подчеркивается важность более полного использования ткани по ши­рине как фактора экономии. Ввиду этого для швейных предприятий остается актуальной проблема учета разноширинности кусков и использования всей фактической (а не расчетной) площади ткани с целью снижения потерь сырья. Эта проблема неразрешима без разработки соответствующих методов и средств измере­ния ширины ткани. Существенное влияние на экономное использование ткани оказывает способность ее к растяжению. Изменение длины материала в кусках под действием различных динамических растягивающих нагрузок на техно­логических операциях ПРП и в процессе хранения приводит к заведомым ошибкам при подготовке материала к раскрою, так как фактическая его длина в большинстве случаев отличается от зарегистрированной при входном контроле. Впоследствии это дает увеличение нерациональных остатков при настилании и раскрое, а также деформацию деталей кроя. Анализ изменений линейных размеров материала в рулонах пока­зал что следствием деформаций, происходящих при сматывании ткани в рулон и хранении, является усадка в настиле и крое. Установлено, что остаточная деформация в результате сматывания тканей в рулоны и по­следующего хранения в течение 24-72 ч составляет 0,2-1,5% в зависимос­ти от приложенных нагрузок и артикула материала; период релаксации растет с увеличением нагрузки.
Е.П. Брылиной проведен сравнительный анализ способов и средств, применяемых для контроля ткани. Установлено, что браковочно-промерочные машины и трехметровые механизированные столы не обеспечи­вают измерения длины куска с точностью, предусмотренной стандартом. Общим недостатком этих машин является то, что измерение длины произ­водится при неустановившемся режиме и переменном (пульсирующем) натяжении ткани. Для обеспечения точности определения линейных разме­ров ткани в соответствии с требованиями стандартов предлагается приме­нять бесконтактный метод измерения, выполнять измерительные опера­ции и проверять качество ткани в различных зонах машины, не зависящих друг от друга.
Таким образом, погрешности измерения длины ткани на машинах различных конструкций, как и на трехметровом столе, могут колебаться в некоторых пределах и достигать существенных значений. Они более всего определяются физико-механическими свойствами ткани и менее — конструктивными особенностями машин, хотя влияние последних не исключается. Большое влияние на уменьшение потерь оказывает рациональность ширин и длин поставляемых кусков материала. Известно, что использование при раскрое кусков ткани с рациональ­ной (эффективной) для выпускаемой модели и каждого сочетания размеродлин изделия шириной существенно снижает количество межлекаль­ных отходов. Ввиду этого предварительное распределение тканей по мо­делям изделий на швейных предприятиях так, чтобы их ширина была в каждом конкретном случае эффективной, представляет большой интерес. Выбор и распределение кусков ткани для раскроя по моделям изделий из имеющегося ограниченного ресурса на складе предприятия обычно производится в процессе конфекционного подбора материалов. При этом должен учитываться целый ряд организационных и технологических требо­ваний и в том числе необходимость выбора кусков ткани рациональной ширины. Поэтому целесообразно рассматривать этот вопрос не как част­ную проблему, а решать его в комплексе, оптимизируя весь процесс конфекционного подбора материалов, с учетом всех связанных с ним условий и ограничений. Потери материала от использования кусков с нерациональной шириной во многом зависят не от швейных, а от текстильных предприятий, поставляющих ткани в ширинах, зачастую не соответствующих рациональным. Увязка работы предприятий поставщиков и потребителей в этом вопросе достаточно сложна. Положение усугубляется разнообразием и большой изменчивостью ассортимента швейных изделий и, как следствие, изменением номенкла­туры эффективных ширин материала. Немаловажное значение имеет и то обстоятельство, что текстильные предприятия заинтересованы в выпуске тканей с шириной, обеспечивающей максимальную загрузку ткацких станков. А это зачастую не согласуется с требованиями к ширине ткани, определяемыми условиями рационального раскроя. Решению вопроса поставки тканей требуемых ширин могло бы способствовать отчис­ление определенной части экономического эффекта. получаемого на швейных предприятиях при использовании кусков с эффективными ширинами, и наложение штрафных санкций за вынужденные потери в противном случае. Тогда текстильные предприятия будут экономически заинтересованы в выпуске и поставке швейным фабрикам тканей только эффективной ширины в соответствии с заказами швейников. Не менее важное значение для экономного расходования сырья имеет рациональность (рассчитываемость) длин и качество поставляемых кусков. Обычно куски ткани, поступающие на швейные фабрики, имеют до­вольно широкий диапазон длин. Причем зачастую они состоят из несколь­ких отрезов и имеют условные разрезы. Известно, однако, что сущест­вуют нерасчетные зоны длин кусков, и при попадании значения длины в такую зону рассчитать кусок ткани с допустимым остатком невоз­можно. Таким образом, произвольные длины кусков, а также наличие разрезов в них серьезно ухудшают условия рационального расчета кусков матерка ла, что соответственно увеличивает потери сырья. Поступающие в настоящее время на швейные предприятия материалы таким требованиям, как правило, не отвечают, что обусловлено рядом обстоятельств и в первую очередь существующей организацией заключильного контроля и деления на отрезы готовой ткани на текстильных предприятиях. В процессе заключительного контроля куски ткани значильной длины по усмотрению контролера произвольно разрезаются без учета общей топографии пороков на отрезы небольшой длины, удобные ддя переработки в швейном производстве. Следует отметить, что проблема переработки кусков ткани большой длины все чаще привлекает внимание работников промышленности. Использование таких кусков ткани в швейной отрасли, несомненно, эффективно в смысле экономии сырьевых ресурсов и снижения потерь материалов при раскрое. Однако это связано с преодолением ряда техни­ческих и организационных трудностей по их транспортировке и механи­зации процессов переработки на швейных предприятиях. С целью более полного использования тканей необходимо осуществлять систематический оперативный анализ расходов ткани. Оперативный экономический анализ использования тканей обеспечивает всестороннее раскрытие резервов, определяет влияние факторов, учитывает прогрессивные достижения при подготовке и раскрое тканей. В основу методики определения величины резервов положено сравнение прогрессивных достижений с установленными нормами или фактическим расходом. Если при сравнении использовать прогрессивные достижения данного предприятия, то мы только получим минимальную величину резервов. Если мы используем самые высокие достижения в отрасли, то получим максимальную величину резервов, которые существуют на предприятиях. Полученные результаты необходимо применить для устранения причин потерь, перессмотра норм и подбора экономичных конструкций. Резервы, связанные с применением экономичных конструкций, рассчитываются сопоставлением фактического расхода ткани на единицу изделия со среднепрогрессивной нормой. Чтобы определить норму на вид изделия или отдельный элемент нормы пользуются методикой, согласно которой среднепрогрессивную норму. Среднестатистический метод расчета прогрессивной нормы применяется в том случае, если из-за отсутствия необходимых технических данных невозможно установить техническую расчетную норму. В любом случаи на предприятии будут возникать отходы. И перед предприятием стоит вопрос: “Что делать с этими отходами?”. Существует несколько направлений по использованию этих отходов. Основные направления использования отходов ткани на швейном предприятии. 1. В основном производстве: А) Для получения деталей изделий меньших размеров. Б) Использование в качестве деталей отделки основной продукции. В) В качестве деталей, улучшающих функциональность изделий. Г) Использование в качестве креплений пачек кроя. 2. Изготовление не профильной продукции в рамках побочного производства. 3. Реализация отходов во вторсырье. 4. Реализация отходов в свободной продаже и смежные промышленности. 5. Комплексная переработка отходов с целью получения вспомогательных материалов.
В создавшейся в нашем государстве ситуации, когда швейные фабрики работают по контрактам, в основном с заказчиками из Западной Европы, которые особенно не отягощены проблемой рационального расхода материалов, т.к. их стоимость оплачивает потребитель, наши предприятия имеют возможность, учитывая факторы, влияющие на потери ткани, и планируя резервы, давать небольшой процент собственной продукции на внутренний рынок. Это привело к тому, что многие фабрики нашли для себя новый канал сбыта продукции через сеть собственных магазинов, что при разумной ценовой политике способствовало повышению конкурентноспособности производимой ими продукции.

ІІ Раздел.
Анализ использования основных материальных ресурсов на предприятии.
Для анализа использования основных материалов на предприятиях легкой промышленности используют набор коэффициентов. В швейной промышленности чаще всего используют следующие показатели: коэффициент использования основных материалов; коэффициент экономичности модели; комплексный коэффициент потерь и коэффициент материалоемкости продукции. По одиночке эти показатели мало что говорят о использовании основных тканей, и на предприятиях обычно рассчитывают их в комплексе, т.е. в дополнении один к одному. Комплексный анализ показателей дает реальную картину по предприятию и помогает проанализировать ситуацию. 1. Коэффициент использования основных материалов. Для расчета этого коэффициента существует научно-обоснованная формула: где, — коэффициент использования основных материалов; — полезная площадь лекал; — норма техническая. Для расчета имеются данные, приведенные в таблицах 1, 2 и 3.
Изделие: сорочки мужские из х/б и смесовых тканей. Таблица 1. Модель Средневзвешенная площадь лекал, м2 Техническая норма расхода ткани, м2 Стоимость материалов на ед. прод., грн Себестоимость ед. прод., грн Оптовая цена, грн. Выпуск, ед. 11-97 1,61 по расчету 9,39 11,74 13,50 2500 47-96 1,98 (см. Вм.л. в 9,07 11,58 15,00 3000 25-96 1,76 табл. 2,3 и 8,77 10,96 12,60 4200 15-97 1,87 другие 9,96 12,85 14,50 2600 18-97 1,67 отходы) 8,23 10,48 13,00 2800 6-97 1,90 8,40 10,59 12,80 3200 31-96 1,60 8,56 10,69 12,20 3600 20-97 1,65 9,00 10,90 12,50 2000
Средняя величина межлекальных выпадов для моделей. Таблица 2. Номер Модель Фактический размер межлекальных потерь, % Размер межлекальных потерь при использовании тканей рациональных ширин, % 1 11-97 11,9 11,0 2 47-96 13,4 12,8 3 25-96 14,0 13,5 4 15-97 12,9 12,4 5 18-97 15,0 14,0 6 6-97 14,7 13,8 7 31-96 15,3 14,4 8 20-97 12,5 11,6

Статистические данные об отходах по результатам анализа 20 раскладок. Таблица 3. Номер расклад-ки Межлекальные выпады, % Отходы по длине настила, % Отходы по ширине настила, % Номер расклад-ки Межлекальные выпады, % Отходы по длине настила, % Отходы по ширине настила, % 1 11,8 1,0 0,55 11 11,5 1,3 0,5 2 12,9 1,1 0,4 12 11,0 1,3 0,5 3 13,2 1,2 0,4 13 12,6 1,4 0,45 4 11,9 1,3 0,5 14 12,2 1,0 0,4 5 12,7 1,3 0,4 15 11,8 1,1 0,4 6 13,0 1,2 0,55 16 12,9 1,1 0,55 7 12,0 1,4 0,45 17 13,1 1,4 0,55 8 12,0 1,0 0,4 18 13,2 1,2 0,45 9 13,4 1,1 0,45 19 12,0 1,2 0,5 10 11,0 1,2 0,55 20 11,6 1,0 0,5 Полезная площадь лекал находится в Таб.1. во втором столбике, а норму техническую необходимо найти по формуле: где, — норма техническая, — средневзвешенная площадь лекал (м2), — выпады межлекальные фактические (в процентах), — потери по ширине настила (в процентах), — потери по длине настила (в процентах).
В свою очередь потери по длине и ширине настила рассчитывают как среднепрогрессивные значения по результатам 20 раскладок (Таб. 3). Суть метода среднепрогрессивных значений заключается в следующем: Есть выборка результатов размером (М). В нашем случае М=20, т.к. анализируем 20 раскладок. Для определения среднепрогрессивного значения необходимо найти среднее арифметическое по всей выборке. Для нас найдем средние потери по ширине () и по длине (). находится Дальше идет сравнение фактических результатов с рассчитанным средним арифметическим. Если количество значений, которые меньше или равны среднему арифметическому, меньше чем половина выборки (М/2), то среднепрогрессивное значение равно: (1) где, — значения, которые меньше или равны среднему значению, n — среднее значение показателя, q — количество значений, которые меньше или равны среднему значению. Если описанное условие не выполняется, то расчет ведется по следующей формуле: (2) В нашей задаче условие выполняется только для потерь по длине, т.е. количество прогрессивных результатов меньше половины выборки, следовательно ведем расчет по (1) формуле. Для потерь по ширине условие не выполняется (q=М/2=10), и получим среднепрогрессивное значение по формуле (2). Далее мы можем найти норму техническую на модель из приведенной выше формулы. Для удобства описания в процессе объяснения мы будем показывать примеры расчетов коэффициентов только по первой модели. После расчета всех норм технических можем найти коэффициенты использования основных материалов. 2. Коэффициент экономичности модели. Следующим показателем использования материалов есть коэффициент экономичности модели. где, — заявочная норма расхода материала на определенный вид продукции (м2). Для нахождения заявочной нормы расхода материалов существует следующая формула: где, — норма техническая средневзвешенная, — маломерные остатки. В свою очередь норма техническая средневзвешенная равна: где, Vi — выпуск i-ой модели. Относительно маломерных остатков нам известно, что маломерные остатки при расходе кусков ткани без разрезов составляют в среднем — 0,25%. При раскрое с дефектами (и, следовательно, с разрезами) количество маломерных остатков увеличивается в 3,5 раза. По данным предприятия количество тканей с разрезами составляет 14% от общего количества перерабатываемых тканей. Тогда маломерные остатки будут рассчитаны по формуле: Формула для нормы заявочной будет: И соответственно: 3. Комплексный коэффициент потерь. Этот коэффициент показывает какая доля материалов от нормы технической уходит в отходы. Для первой модели: 4. Коэффициент материалоемкости продукции. Он показывает насколько велика часть стоимости основных материалов в общей цене готовой продукции. где, М — стоимость основных материалов (грн.), — цена оптовая предприятия (грн). Коэффициент материалоемкости для первой модели будет равен: Расчеты для остальных моделей проводятся аналогично. Для наглядности все расчеты целесообразно представить в виде итоговой таблице.
Показатели использования материалов для сорочки мужской из х/б и смесовых тканей Таблица 4. Мо-дель Пло-щадь лекал, Технич. норма, м2 Заявоч-ная норма Стои-мость мате- Опт. цена изде-
Показатели использования материалов м2 м2 риал. на ед. лия Ранг Ранг Ранг 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 11-97 1,61 1,93 2,08 9,39 13,5 0,83 8 0,927 0,17 7 0,69 6 47-96 1,98 2,32 2,08 9,07 15,0 0,85 3 1,115 0,15 3 0,60 1 25-96 1,76 2,09 2,08 8,77 12,6 0,84 4 1,0 0,16 4 0,69 5 15-97 1,87 2,18 2,08 9,96 14,5 0,86 1 1,05 0,14 1 0,68 4 18-97 1,67 2,0 2,08 8,23 13,0 0,83 6 0,962 0,16 6 0,63 2 6-97 1,90 2,26 2,08 8,40 12,8 0,84 5 1,09 0,16 5 0,65 3 31-96 1,60 1,92 2,08 8,56 12,2 0,83 7 0,923 0,17 8 0,70 7 20-97 1,65 1,92 2,08 9,0 12,5 0,86 2 0,923 0,14 2 0,72 8 Выводы по второму разделу: В данном разделе мы попытались дать комплексную количественную характеристику показателям использования основных материалов. Теперь имея перед собой конкретные данные, мы можем дать качественную оценку данному вопросу. Из показателя коэффициента использования материалов видно, что наиболее выгодными для предприятия есть модели (выберем 3 первые по рангам из таблицы 4) 15-97, 20-97 и 47-96. В этих моделях коэффициент использования материалов максимальный, и он показывает какую часть в норме технической занимает полезная площадь лекал.
Обратный предыдущему коэффициенту рассчитывается комплексный коэффициент потерь (это видно из его формулы). Он демонстрирует нам сколько ткани из нормы технической уходит в отходы. Для нас же важно как можно больше минимизировать этот показатель. И если он есть обратный предыдущему показателю то, следовательно, и лучшие модели по этому показателю будут те же: 15-97, 20-97, 47-96. Коэффициент материалоемкости анализирует экономическую сторону модели, т.к. до этого мы имели дело с технологическими показателями. В формуле этого показателя уже фигурируют такие экономические категории как цена и стоимость. Сам показатель демонстрирует какую часть в оптовой цене занимает цена основных материалов. По всем представленным моделям этот показатель достаточно хорош и находится в пределах от 0,6 до 0,72. К примеру, 5-10 лет назад он был в пределах 0,9-0,8, т.е. наметилась хорошая тенденция к его снижению. Но все таки нужно стремиться к западному опыту, который показывает, что целесообразно дальнейшее снижение показателя до 0,4-0,5. Первые места имеют модели: 47-96, 18-97 и 6-97.
IIIРаздел.
Оптимизация использования ткани.
Попытки рационального использования ткани на отечественных предприятиях проводились довольно давно. С тех пор разработано достаточно много способов расчета количественных показателей. Как уже говорилось, предприятия, которые поставляют ткани на швейные фабрики, не могут обеспечить достаточно стабильные параметры ткани (длину и ширину), поэтому возникает необходимость создания подготовительных секций на предприятии. И после точного промера параметров ткани возникает необходимость рационального использования тканей различных ширин c целью получения минимальніх отходов при раскрое. Для этого наиболее предпочтительно построить экономико-математическую модель. Мы же попытаемся смоделировать простую ситуацию с целью описания методики решения, а в действительности на фабриках используются очень большие модели с большим количеством исходных данных. В реальных условиях существуют достаточно много ограничений, но мы для простоты ограничимся двумя: по выпуску (объему заказа) и по запасам сырья на складе. Общие данные представлены в двух таблицах (Табл.5 и Табл.6).
Нормы расхода ткани для сорочки мужской из х/б и смесовых тканей
на швейном предприятии Таблица 5.
N
Ширина
Норма расхода ткани по вариантам раскроя, м
Кол-во ткани
п/п
ткани, см
1
2
3
в наличии, м
1
102
4,16
4,25
4,36
840
2
104
4,10
4,21
4,33
980
3
106
4,02
4,15
4,27
810
Кол-во изделий-полотен, шт
200
156
227
Межлекальные отходы, м2 Таблица 6.
N
Ширина
Межлекальные отходы по вариантам раскроя, м2
п/п
ткани, см
1
2
3
1
102
0,453
0,42
0,482
2
104
0,459
0,473
0,485
3
106
0,457
0,474
0,485 Как видно из 2-х предыдущих таблиц, на предприятии имеются ткани трех ширин: 102, 104 и 106 см. Их запасы на складе соответственно равны: 840, 980 и 810 м. На предприятие пришел заказ. Специалисты предприятия сделали три варианта раскладки и опытным путем установили нормы расхода ткани по вариантам (Табл.5) и межлекальные отходы (Табл.6). Также установлено то количество изделий, которое необходимо получить по каждому варианту: 200, 156 и 227 шт. Все раскладки состоят из двух комплектов лекал. Перед организатором производства поставлена задача при данных условиях минимизировать потери ткани, т.е. организатор должен сказать какое количество полотен и по какому варианту нужно раскроить, чтобы потери ткани были минимальны.
Для решения данной задачи рекомендуется построить экономико-математическую модель ситуации (ЭММ). Построение ЭММ предполагает представление исходных данных в виде равенств и уравнений с дальнейшей обработкой данных на вычислительной технике. Как уже говорилось мы имеем ограничения двух видов. Составим уравнения для ограничений по сырью. Обозначим число изделий через Хij, где i — номер ткани по порядку, j — номер варианта раскроя. Так на пример, для ткани шириной 102 см, зная норму расхода ткани на изделие по варианту 1 и предполагая, что число раскроенных полотен будет равно Х11, можно записать, что: расход ткани длинной 102 см. по первому варианту будет равен 4,16 Х11 . Тогда расход этой ткани по всем вариантам на должен превышать имеющегося запаса и имеет место неравенство:
По такой же методике составляются неравенства по другим тканям, и тогда: Теперь напишем ограничения по выпуску. Если мы условились, что выпуск будет обозначаться буквой Хij, где i — номер ткани по порядку, j — номер варианта раскроя, тогда выпуск по каждому варианту не должен быть менее, чем этого требует заказ. И неравенство будет выглядеть так: То же самое используется в остальных вариантах: Ограничения составлены, но не сделана еще очень важная часть модели: не написана формула целевой функции. Целевая функция — это формализованный вопрос задачи. Нам нужно получить минимум отходов, а значит, зная нормы потерь (Табл. 6), можно записать: Так же математическая модель должна содержать условие неотрицательности переменных, которое записывается: , i=1 .n; j=1 .m где, n — номер ткани, m — номер варианта раскроя. Это условие имеет также экономический смысл, т.к. нельзя раскроить отрицательное число полотен. Для нашего случая i=j=3. Окончательно наша ЭММ примет вид: , i=1,2,3; j=1,2,3 Мы построили экономико-математическую модель в общем виде, но чтобы ЭВМ смогла эту модель обработать на необходимо проделать еще набор определенных действий над моделью. Нам нужно неравенства превратить в равенство. Для этого вводятся “фиктивные переменные”, которые также имеют экономическое толкование. В первых трех неравенствах к левым частям прибавляют по переменной, а в остальным трех неравенствах из левых частей вычитают по переменной. Преобразованная ЭММ будет иметь вид: Переменные a, b, c — это возможные остатки ткани при неполном использовании запаса ткани ширин соответственно 102, 104 и 106 см. Переменные d, e, f — возможное количество полотен, раскроенных сверх потребности. По своему содержанию фиктивные переменные не влияют на целевую функцию, следовательно входят в нее с коэффициентом равным нулю. Надо сказать , что в зависимости от конкретной ситуации фиктивные переменные могу и влиять на целевую функцию, но мы для простоты отбросим это влияние. Тогда целевая функция будет выглядеть: Готовая к обработке ЭММ: , i=1,2,3; j=1,2,3 Эту задачу решим симплекс-методом. После ввода данных в компьютер, ЭВМ на выдала следующие данные: , , , , , , остальные переменные равны . нулю. Это означает, что: ткани шириной 102 см. нужно раскроить 193 полотна по третьему варианту; шириной 104 см. — 200 полотен по варианту 1, 2 полотна по варианту 2 и 34 полотна по варианту 3; шириной 106 см. — 195 полотен по варианту 2. Переменная е показывает, что мы имеем запас ткани шириной 104 см. на 41 полотно. Далее ЭВМ предоставляет данные о использовании об ограничениях и их использовании (Табл.7).
Номер ограничения
Тип неравенства
Исходные данные
Результат
1
Не более
840
840
2
Не более
980
977,11
3
Не более
810
809,25
4
Не менее
200
200
5
Не менее
156
197
6
Не менее
227
227 Из таблицы видно, что ткань шириной 102 см. использована полностью; шириной 104см. из 980 метров только 977,11 м.; шириной 106 см. из 810 м. только 809,25 м. Плановые выпуски по вариантам 1 и 3 достигнуты, а по варианту 2 имеется довольно значительный запас. Дальнейшие действия по данному варианту зависят от политики руководства предприятия.
Минимальные сумарные отходы по всем вариантам составляют при данных результатах: м2. Количество итераций (пересчетов), которые совершила ЭВМ, равно 11.
IV Раздел
Рекомендации по рациональному использованию сырья на предприятии.
Чтобы дать конкретные рекомендации относительно использования основных материалов на фабрике, нужно сначала выявить имеющиеся резервы. Мы рассчитаем резервы по факторам. 1. Резервы, обусловленные использованием материалов рациональных ширин. где, n — количество моделей определенного виду продукции; — средняя фактическая величина межлекальных потерь по моделям, %; — средняя величина межлекальных потерь при раскрое тканей рациональных ширин, %; — удельный вес ткани, которую раскраивают на каждую модель, %. Чтобы произвести расчет этого резерва, имеются следующие данные, которые представлены в таблице 2.(Для наглядности повторим табл.2)
Средняя величина межлекальных выпадов для моделей Таблица 2. Номер Модель Фактический размер межлекальных потерь, % Размер межлекальных потерь при использовании тканей рациональных ширин, % 1 11-97 11,9 11,0 2 47-96 13,4 12,8 3 25-96 14,0 13,5 4 15-97 12,9 12,4 5 18-97 15,0 14,0 6 6-97 14,7 13,8 7 31-96 15,3 14,4 8 20-97 12,5 11,6 Также для удобства дальнейших расчетов приведем таблицу, в которой указаны по моделям удельные веса ткани, раскраиваемых по каждой модели.(Таблица 8.)
Удельные веса ткани по моделям Таблица 8.
Показатель
Модели
1
2
3
4
5
6
7
8
Выпуск, ед
2500
3000
4200
2600
2800
3200
3600
2000
Nтех, м2
1,93
2,32
2,09
2,18
2,0
2,26
1,92
1,92
Удельный вес, %
9,38
13,53
17,06
14,16
10,89
14,06
13,44
7,48 При расчетах был получен промежуточный результат = 51427 м2, где — общий расход ткани по всем моделям. Тогда формула для резерва примет вид: 2. Резервы, которые зависят от качества ткани. где, — увеличение маломерных остатков при раскрое ткани с дефектами, %; — количество ткани с разрезами, %; — увеличение размера межлекальных потерь при использовании “красных полотен” и одиночных раскладок, %; — удельный вес изделий, раскраиваемых из “красных полотен” и одиночками, %.
По предприятию есть следующие данные: Маломерные остатки при расходе кусков ткани без разрезов составляют в среднем — 0,25%. При раскрое с дефектами (и, следовательно, с разрезами) количество маломерных остатков увеличивается в 3,5 раза. По данным предприятия количество тканей с разрезами составляет 14% от общего количества перерабатываемых тканей. Удельный вес изделий, раскраиваемых из “красных” полотен, в среднем составляет 3,4%. При этом размер межлекальных отходов увеличивается на 2,8%.
Следовательно, подставив данные в формулу получим: 3. Резервы, связанные с использованием экономичности конструкции. где, m — количество моделей данного изделия; — отклонение прогрессивных норм от средневзвешенных, м2; — выпуск по каждой модели за определенный период, ед.; — фактический расход ткани, м2. Метод расчета среднепрогрессивных показателей детально приводился выше, поэтому в этом разделе приведем только расчеты. Используя данные таблицы 3 будем производить вычисления: а) Найдем средние межлекальные выпады по 20 раскладкам. б) У нас больше половины прогрессивных значений и, следовательно, прогрессивное значение межлекальных выпадов равно: в) Теперь для каждой модели найдем нормы технические прогрессивные, используя при этом прогрессивные значения как межлекальных выпадов, так и потерь по длине и ширине: г) Теперь рассчитаем искомый резерв: 4. Резервы, связанные с использованием рациональных раскладок. где, — межлекальные выпады при различных способах изготовления раскладок, %; — возможное увеличение удельного веса изделий, которые раскраивают по рациональным раскладкам, %; На предприятии используется двух- и однокомплектные раскладки, в которых сочетаются изделия разных размеро-ростов одной модели. При использовании 3-х комплектных раскладок межлекальные отходы могут сократиться на 2,2%. Возможное увеличение выпуска изделий, раскраиваемых в 3-х комплектных раскладках — 25%. При использовании 4-х комплектных раскладок: выпады межлекальные уменьшаются на 2,8%, а возможность увеличения выпуска составит 10%. Для выявления данного резерва будем вести все сравнения относительно 2-х комплектных раскладок. а) Резервы 3-х комплектных раскладок по сравнению с 2-х комплектными. б) Резервы 4-х комплектных раскладок по сравнению с 2-х комплектными. в) Общий резерв при использовании рациональных раскладок. 5. Резервы, связанные с изменениями потерь при настилании. где, — соответственно средние фактические и прогрессивные уровни потерь ткани при настилании, %. Если расписать эту формулу то получим: Для большей наглядности результатов, удобнее представить все резервы в таблице.(Табл. 9) Таблица 9. Факторы, которые влияют на использование материала Характеристика резервов, % 1. Использование тканей рациональных ширин 0,7454 2. Повышение экономичности моделей 0,1824 3. Повышение качества материалов 0,0291 4. Уменьшение потерь по длине настила 0,83 5. Усовершенствование методов комбинирования раскладок 0,1085 ИТОГО: 1,8954 После расчета общего резерва по всем факторам руководству предприятия необходимо решить как использовать имеющиеся резервы. Есть две основные возможности для этого: Вариант I: Если подобные расчеты проводились ДО закупки предприятием тканей у поставщика, то можно за счет рационального использования ткани не закупать лишние метры ткани. Тогда у предприятия произойдет высвобождение части финансов, которые можно использовать на другие нужды предприятия. Величина высвобожденных средств равна: где, — экономия материала; — общий расход ткани на пошив всех моделей, м2; — общий процент резервов по всем факторам, %; — оптовая цена ткани за 1 м2, грн.; Так как мы считаем резервы по всем тканям сразу, а не по каждой в отдельности, то разумнее оптовую цену ткани за 1 м2 взять как средневзвешенную. Оптовые цены по тканям, используемых предприятием даны в таблице 10. Оптовые цены на ткани, используемые предприятием для пошива указанных моделей. Таблица 10.
Номер модели
Оптовая цена ткани за 1 м2, грн
1
6,30
2
5,80
3
4,90
4
6,50
5
6,00
6
5,40
7
4,70
8
4,70 Используя данные таблиц 8 и 10, найдем средневзвешенную цену ткани за 1 м2: Тогда экономия материалов будет равна: Вариант II: Предприятие может закупить все ткани, которые были запланированы. После этого, за счет использования резервов, предприятие может получить избыток тканей. Но из этих тканей возможно произвести продукцию, реализовать ее и получить прибыль от проданной продукции (при условии, что есть спрос на продукцию). Разумно предположить, что предприятие захочет произвести и реализовать самую рентабельную продукцию. Рентабельность продукции равна:
где, ПР — прибыль единицы продукции, грн.; С — себестоимость единицы продукции, грн. Рентабельности моделей приведем в таблице 11.
Рентабельности моделей. Таблица 11.
Показатель
Модели
1
2
3
4
5
6
7
8
Себестоимость, грн
11,74
11,58
10,96
12,85
10,48
10,59
10,69
10,90
Оптовая цена, грн
13,50
15
12,6
14,5
13
12,8
12,2
12,5
Прибыль, грн.
1,76
3,42
1,64
1,65
2,52
2,21
1,51
1,6
Рентабельность, %
14,99
29,53
14,96
12,84
24,04
20,86
14,12
14,68 Как видно из таблицы самой привлекательной для предприятия является модель №2. Тогда предположим что весь резерв по тканям будет израсходован на изготовление этой модели, а дополнительная прибыль по этому варианту будет равна: где, — норма техническая данной модели, м2; — прибыль с единицы модели, грн. Тогда сумарный эффект от использования резервов на предприятии будет равен сумме экономий за счет снижения себестоимости по варианту I и дополнительной прибыли по варианту II. Выше перечислены лишь основные вычисления и из за неполноты информации расчеты приведены условно. В реальных же условиях есть много факторов от которых зависит конечный результат работы предприятия и расчет конкретных показателей. Выводы: В представленной курсовой работе мы попытались дать комплексную оценку использованию основных материалов в швейном промышленности. Первый раздел подробно описывает актуальность проблемы, представлены классификации факторов, влияющие на использование материалов. Также перечислены виды резервов, которые могут быть рассчитаны на конкретном Предприятии и приведена их характеристика. Во втором разделе, используя конкретные данные со швейного предприятия, были рассчитаны коэффициенты использования материалов. Были рассчитаны четыре основных коэффициента: коэффициент использования материалов, коэффициент экономичности, комплексный коэффициент потерь и коэффициент материалоемкости продукции. Каждый из этих коэффициентов характеризует отдельную сторону использования материалов, и поэтому проставлены ранги от 1 до 8 для каждого из них. Также были выделены три наилучшие модели по всем коэффициентам. В третьем разделе была поставлена задача найти оптимальное решение, при котором потери ткани будут минимальны. Была составлена экономико-математическая модель, и с помощью программы, разработчиком которой является А. И. Хоменко — доцент кафедры “Организация планирования производства”. Эта программа использует один из самых распространенных методов решения ЭММ — симплекс-метод. Были даны рекомендации по способам раскроя для постановки конкретной задачи. В процессе решения были выявлены большие запасы ткани по ширине 106 см., которые можно в дальнейшем использовать в нуждах предприятия. В четвертом разделе, используя данные по предприятию, были выявлены резервы по основным материалам. Затем приводятся рекомендации по использованию этих резервов. Описывается два варианта использования резервов. Самый прибыльный результат, который можно получить