Хлебопекарное производство

Введение. Примерно 6000 лет тому назад человек научился выпекать лепешки и другие виды хлебных изделий из теста, разрыхленного брожением, которое вызывается попадающими в тесто (с измельченным зерном и из воздуха) бродильными бактериями. После этого прошло не одно тысячелетие до того времени, когда приготовление хлеба, получив незыблемые основы, стало основательно изученным.
В хлебопечении многих городов России почти до начала 20-го века сохранились остатки ремесленного уклада и ремесленных цехов эпохи феодализма. Начиная, со второй половины 19-го века в русском хлебопечении стали зарождаться капиталистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных производственно-торговых хлебопекарных фирм. Однако хлебопечение дореволюционной России в основной его массе оставалось раздробленным мелким и технически отсталым. Крупные, частично механизированные предприятия, оборудованные в основном импортными машинами и печами, насчитывались буквально единицами. В первые годы после Октябрьской революции(до 1920г) была проведена национализация хлебопекарных предприятий и производство хлеба было сосредоточено в более крупных и относительно лучших пекарнях. В период восстановления народного хозяйства (1927-1925г) национализированные пекарни были переданы в систему потребительской кооперации. В системе пищевой промышленности (1935-1941г) хлебопекарная промышленность продолжала расти благодаря строительству новых заводов и механизаций лучших кустарных пекарен. К началу 1941г на хлебозаводах и в механизированных пекарнях вырабатывалось 77% от общего количества выпекаемого хлеба. Хлебозаводы строившиеся в1935-1941г оказались все более совершенными видами отечественного хлебопекарного оборудования ( конвейерными печами, тестоприготовительными и тесторазрыхлительными машинами и т.п). Основные направления развития хлебопекарной промышленности нашей страны в послевоенный период можно кратко охарактеризовать следующим образом. Продолжалось увеличение промышленного производства хлеба и хлебных изделий путем строительства новых комплексно-механизированных хлебозаводов к реконструкции и технического перевооружения уже существующих предприятий. На основе соответствующих исследований, проектных и конструкторских работ создавались новые, более эффективные комплексно-механизированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий им необходимое для этого новое технологическое оборудование. Разработка новых интенсифицированных технологических процессов производства хлеба потребовала проведения исследований не только технологических, но и химических, биохимических, физико-химических, а в отношении выпечки и сушки и тепломассообменных. Необходимо было и создание новых, более эффективных специальных добавок и препаратов, форсирующих и оптимизирующих приготовление теста и в то же время повышающих качество хлеба и продлевающих период сохранения им свежести. Разработка новых видов хлебопекарных изделий повышенный пищевой ценности, диетических и лечебно профилактических потребовало изыскания и исследования новых видов хлебопекарного сырья и добавок, богатых теми веществами, которыми хлеб надо обогащать . Эти виды сырья и добавки должны были быть испытаны специалистами науки о питании. Необходима была и разработка технологии производства этой группы изделий, оптимальной с точки зрения их качества и пищевой ценности. При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставилась задача повышения производительности труда и полного устранения или максимального сокращения операций, проводимых вручную, особенно операций физически тяжелых. При этом большое внимание было уделено комплексной механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ, как сырьем, так и с готовой продукцией хлебопекарных предприятий.
1.1. Краткая характеристика предприятия Образование населенного пункта Гусь-Хрустальный связано с открытием здесь в 1756г. Хрустального завода, а названием “гусь” город обязан извилистой речке, протекающей в Меленковском уезде. В конце 1925 года ЦРК в гусе имел 13 торговых отделов, хлебопекарню, мыловаренный завод, колбасную мастерскую и чайную столовую. Хлебопекарня имела 6 печей для выпечки черного хлеба. Для выпечки белого хлеба имелось 3 печи, каждая имела загрузку на одну посадку 15 пудов муки. Выпечка баранок производилась в двух печах, находящихся в помещении выпечки черного хлеба. Гусевская хлебопекарня к маю 1926 года насчитывала 32 рабочих. В августе 1928 ЦРК докладывал: “Помещение хлебопекарни крайне плохое, скоро производство от работы откажется. Условия будут гораздо хуже. Проводятся мероприятия по осуществлению постройки хлебозавода в нынешнем году. Мы должны, во что бы то ни стало хлебозавод в нынешнем году построить”. Хлебозавод вступил в строй лишь в 22 мая 1930г., все хлебопекарни были ликвидированы. В сутки выпекали до 20 тонн ржаного хлеба. Было отведено место под оборудование для изготовления баранок. Их разработка также производилась вручную. На Гусвском торфопредприятии рабочие с хлебозавода, которые специально добывали торф, сушили его и доставляли на завод. В тяжелые 30-е годы до 1936г. Завод возглавлял Александр Иванович Еломанов. В1936 директором стал Петр Дмитриевич Балоболкин. Все военные годы (1941-1945) хлебозавод стоял на трудовой вахте. Работа была тяжелой. Ночная смена кончала в 6 часов утра и уходила на заготовку дров. Хлеб, в основном, выпекали черный, сушили сухари для фронта. В 1942 году П. Д. Балаболкина сменил на посту директора Шмыгов, который вскоре был призван в армию и погиб на фронте. После окончания войны с фронта стали возвращаться солдаты. Работу стали переводить на механизированную основу. Только-только завод стал вставать на ноги после войны, как в1955г. На нем произошел пожар, который уничтожил цеха и постройки. Но завод все равно продолжал работать прямо под открытым небом. С1963 по 1977г. Директором хлебозавода был Владимир Степанович Рыбчак. В1964 году завод перешел с твердого топлива на газ. Это позволило улучшить условия труда и усилить контроль за качеством выпекаемых изделий. Но труд хлебопеков по-прежнему оставался тяжелым. Строительно-монтажные работы затянулись на 4 года и заканчивались с помощью практически всех предприятий города. И только к концу 1976 года производство хлеба было начато в новом помещении. В1983 году, благодаря разработкам местных умельцев изготовили пластичный цепной транспортер, который претерпев некоторые реконструкции, работает успешно и до сих пор. На хлебокомбинате появилось 5 производственных линий, которые работали по новым технологиям. Выпекали различные сорта хлеба: ржаной, обдирный, пшеничный, обойный, славянский, подмосковный. Стал работать кондитерский цех мощностью 800кг. в сутки. Выпекали кексы, бисквиты, торты, пряники даже восточные сладости.
В1977 году директором завода назначили Сергея Александровича Пальмова, который с 1971 года работал на заводе главным инженером. С 1985 по 1990г. Директором завода был Николай Дмитриевич Степин, главным инженером – Антонина Константиновна Маркелова. В 1992 году главным инженером был назначен Владимир Ервандович Халатян, главным механиком Станислав Васильевич Буров.
Строились гаражи, капитальные склады для хранения сырья. Этот период можно смело назвать периодом обновления предприятия. Все имеющиеся трудности преодолевались шаг за шагом. В 1991 г. В стране начались экономические реформы, которые обернулись экономической неразберихой. Нарушились связи с поставщиками сырья и потребителями продукции. У людей появилась неуверенность в завтрашнем дне, стали возникать перебои с выплатой зарплаты, пенсий в городе, появились безработные. Покупательская способность людей резко упала. Согласно государственной программе приватизации предприятие в 1993 году было преобразовано в АО открытого типа «Хлебокомбинат», а в 1995 году стало ООО «Хлеб Мещеры» с частной формой собственности, с контрольным пакетом акций у трудового коллектива. В 1996 году технический совет и Совет директоров АО принял сложное, и очень ответственное в то время, решение, сопряженное с большими материальными затратами – провести полную реконструкцию технологического процесса выпечки булочных изделий из сортовой муки. Для осуществления этой цели за основу было взято оборудование турецкой фирмы «ИНТЕРМАР». Уже в 1997 году – сначала в феврале, а затем в декабре были закуплены и смонтированы 2 технологические линии, укомплектованы ротационными хлебопекарными печами. Были полностью заменены тупиковые печи ФТЛ-2. Качество сортового хлеба и мелкоштучных изделий подтвердило правильность принятого решения. Предприятие на сегодняшний день имеет на вооружении 5 современных ротационных газовых хлебопекарных печей и две технологические линии, укомплектованные самым современным оборудованием, для выпечки булочных изделий безопарным способом с применением тестомесильных машин периодического действия европейского уровня 1.2. СКЛАДЫ ХРАНЕНИЯ СЫРЬЯ. Все сырье, поступающее на предприятие, должно отвечать требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ и другой нормативно-технической документации. Оно подвергается контролю по показателям качества в соответствии с Положением о производственных лабораториях и объемом работы лаборатории по анализу сырья. От каждой партии принимаемого сырья, сотрудники лаборатории предприятия отбирают пробы для анализа и проверки соответствия нормативам качества. Каждая партия сырья должна сопровождаться документом о качестве, иметь упаковку и маркировку в соответствии с действующей НТД. К основному сырью относят муку, воду, соль, дрожжи, а к дополнительному сахар, жировые продукты, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий. Прием и хранения муки: Для производства хлебобулочных изделий на ЗАО «Хлеб Мещеры» используются следующие виды и сорта муки: -мука ржаная обдирная; -мука пшеничная второй сорт; -мука пшеничная первый сорт; -мука пшеничная высший сорт; Для кондитерского производства используется мука овсяная. Мука на ЗАО «Хлеб Мещеры» поступает: -мука пшеничная высшего сорта и первого сортов с Московского комбината хлебопродуктов; -мука пшеничная второго сорта поступает с Ковровского комбината хлебопродуктов и Рязанского комбината хлебопродуктов; -мука ржаная обдирная поступает с Сергеева - посадского комбината хлебопродуктов (Московская область) и Рязанского комбината хлебопродуктов. Транспортируется мука с помощью автомуковозов вместимостью 15 м3. При поступлении муки на предприятие она подвергается тщательному органолептическому и физико-химическому анализу. Из органолептических показателей большое внимание уделяют цвету, вкусу, запаху и хрусту; из физико-химических влажности, качество и количество клейковины, белизне муки. Каждая партия муки, закупаемая заводом у поставщиков сопровождается сертификатами соответствия и удостоверениями муки. При наличие этой документации и контролируемых показателей качества муки при соответствии требованиям ГОСТ, автомуквоз подается разгрузку. На предприятии мука хранится бестарным способом, поэтому с помощью пневмотранспорта она подается в склад бестарного хранения муки. Склад оснащен семью бункерами М-118 вместимостью 36 тонн каждый и семь бункеров М-111 вместимостью 17 тонн, это обеспечивает семидневную потребность предприятия в муке. Однако в настоящее время в связи с материальными трудностями предприятия мука закупается в таком количестве и большинство бункеров пустует. Преимущества бестарного хранения муки перед тарным хранением: -сокращение площадей складских помещений; -механизация, автоматизация погрузочно-разгрузочных работ; -уменьшение потерь сырья; -улучшения санитарного состояния склада; -исключение тяжелого труда грузчиков и засыпщиков муки; Основной задачей хранения муки является создание оптимальных условий температуры воздуха 18-200 С относительной влажности 65-70% для предотвращения порчи муки. Вода: На предприятии вода подается из центральной системы хозяйственно-питьевого водоснабжения и из скважины предприятия. На предприятии предусмотрен запас воды в двух баках емкостью 8 м3 каждый: в одном баке холодная вода, в другом горячая вода. Вода, применяемая на предприятии при производстве хлеба, должна удовлетворять всем требованиям, предъявляемым к питьевой воде. Контроль за пригодностью воды для хлебопечения осуществляется органами государственной санитарной инспекции. Соль: На предприятии используют соль поваренную первого сорта с содержанием влаги не более 5% и с содержанием нерастворимых в воде веществ не более 0,85%. Она соответствует ГОСТ Р 51574-2000.Соль доставляется на предприятие по железной дороге в мешках с оптовой базы г. Владимира, затем непосредственно поступает на завод. На предприятии ее хранят «мокрым» способом в установке Т1-ХСТ, рассчитанной на хранение 20 тонн солевого раствора. В производство соль поступает в виде насыщенного раствора, плотностью 1,2г/см3 . Для ее растворения применяют солерастворители. Дрожжи: На предприятии используют дрожжи хлебопекарные прессованные (ГОСТ 171-81). Они поступают в виде брусков по 1000 грамм. Прессованные дрожжи хранят в холодильной камере при температуре от 0 до 40 С. Прессованные дрожжи при замесе полуфабрикатов вводят в виде дрожжевой суспензии при соотношении дрожжей и воды примерно 1:3,5 с температурой воды не выше 400 С. Сахар, маргарин, яйца доставляются и хранятся тарным способом. Сахар привозится на предприятие в мешках массой 50 кг. с оптовой базы и хранится в чистом сухом помещении с относительной влажностью воздуха не более 70%. Мешки укладываются друг на друга по восемь рядов в высоту. В производство сахар-песок поступает в виде насыщенного раствора, плотностью 1,3г/см3.
Яйца и маргарин хранятся в холодильной камере. На предприятии используют яйца столовые, которые хранятся не более 25 суток. Яйца должны соответствовать требованиям ГОСТ 2758-88. Маргарин хранится при температуре от –9 до 00 С в течении 75 суток. Маргарин соответствует ГОСТ 240-85 и поступает на завод в картонных ящиках.
Доставка дополнительного сырья на предприятие осуществляется с помощью автотранспорта. Масло подсолнечное доставляют на завод в автоцистернах вместимостью до 12 тонн. По трубопроводу масло перекачивают в емкости для хранения, из которых оно расходуется на производство. Склад для хранения масла оборудован пятью емкостями вместимостью 3,5 т, 7 т, и две емкости по 6 тонн. Кроме того на территории имеется емкость для масла вместимостью до 23 тонн. 1.3. Процессы и оборудование подготовки основного и дополнительного сырья к производству. Подготовка муки: Из склада бестарного хранения муки с помощью системы пневмотранспорта по трубопроводу мука поступает на производство. Через циклон-разгрузитель, в котором осуществляется разделение транспортируемого материала (муки) и воздуха, мука подается на просеивание. Эта операция (просеивания) предназначена для отделения случайных посторонних частиц, отличающихся по размеру, от частиц муки, а также для разрыхления муки, насыщения ее воздухом. Для просеивания муки на предприятии используется два просеивателя типа «Бурат» производительностью 1,5 тонны. Для удаления из муки металлических частиц, проходящая через отверстия сито просеивателя, предусматриваются магнитные уловители. Подъемная сила магнитов не менее 8 кг. Очистка магнитов осуществляется 1 раз в смену, проверка магнитов на грузоподъемность – 1 раз в 10 дней. При снижении грузоподъемности ниже нормы магниты намагничивают. Очистку магнитов проводит технолог смены совместно с дежурным слесарем. Производится их учет. Подготовка соли: На предприятии соль используется в производстве в виде солевого раствора концентрацией 26% по массе, что соответствует плотности раствора 1,2г/см3. Для приготовления и хранения солевого раствора используется установка Т1-ХСТ-80. Соль из самосвала ссыпается в приемную воронку через предохранительную решетку, затем по трубопроводу в воронку подается вода в количестве 50% к массе соли, перемешивается мешалкой. При достижении плотности раствора 1,2см3 поступает на очистку и фильтрование. Фильтруется солевой раствор через стеклянный фильтр из сульфоугля. Подготовка сахара: Подготовка сахара заключается в его очистке, растворении и фильтровании полученного сахарного раствора. Для приготовления сахарного раствора плотностью 1,3см3 на предприятии используют установку СЖР-300. Сахарный раствор готовят смешиванием сахара с подогретой до температуры 30-320С водой в соотношении 1:1 по массе, затем полученный раствор фильтруют. Подготовка жировых продуктов: Растительное масло перед подачей на производство фильтруют через сито с размером ячеек не более 3 мм. Маргарин и другие твердые жиры перед внесением в тесто расплавляют. Подготовка прессованных дрожжей: Подготовка прессованных дрожжей к замесу теста заключается в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении дрожжевой суспензии при добавлении теплой воды (t 30-350С) в соотношении 1:3,5. Активация прессованных дрожжей: Для улучшения подъемной силы прессованных дрожжей их предварительно активируют. Соотношение дрожжей, муки и воды: На 1 кг. прессованных дрожжей берут 2 кг. перерабатываемой муки и 6 литров воды температурой 32-340С. Производство ржано-пшеничных сортов хлеба: Хлеб «Полевой» (хлеб из смеси муки пшеничной 2 сорта и ржаной) производят двухфазным способом: Закваска - тесто. На предприятии для производства хлеба используют жидкие закваски с завариванием части муки. Закваски готовят по Мытищинской схеме. Приготовление заварки: Заварка представляет собой водно-мучную смесь, в которой крахмал муки в значительной степени клейстеризован, поэтому очень легко и быстро осахаривается амилолитическими ферментами. Заварки используются в хлебопечении как питательная среда для размножения дрожжей и кислотообразующих бактерий при приготовлении жидких дрожжей. Для приготовления заварок применяют муку и воду обычно в соотношении от 1:3 до 1:2. На предприятии заварку готовят в заварочной машине ХЗМ-300 из муки ржаной обдирной. В заварочную машину сливают 50л воды. Затем через весы ДМ-100 ссыпают 25кг муки ржаной обдирной и все тщательно перемешивают, включают пар и заваривают. Затем заварку охлаждают до t 65-670 С, проверяют по термометру. Приготовление питания: В охлажденную до t 65-670С заварку добавляют через весы ДМ-100 30кг муки ржаной обдирной и 60л воды для осахаривания. Продолжительностью осахаривания 10-12 минут. После осахаривания вливают 135л холодной воды. Температура питания 30-320С, влажность 83%. Производственный цикл: Готовую закваску в количестве 50% отбирают на замес теста. В оставшуюся часть подают питательную смесь в количестве, равном взятому в производство. Продолжительность брожения 3-3,5 часа. Готовая закваска должна иметь следующие показатели: Влажность, % - 83,0 Температура, 0С – 32-34 Кислотность, град – 9-12 Подъемная сила, мин – 25-30. 4.Основные процессы и оборудование для приготовления теста. Приготовления теста: Приготовления теста является одним из решающих звеньев в технологическом процессе производства хлеба. Состояние свойства готового к разделке тесто в значительной мере предопределяют дальнейшее его состояние при формовании расстойке и выпечке, а следовательно и качество хлеба. На предприятии используют следующий способ приготовления теста: - на заквасках с заваркой для ржаного теста. Целью замеса теста является получение однородной массы с необходимой структурой и физическими свойствами, которые обеспечивают его рациональное деление, формование, расстойку, выпечку и высокое качество готовых изделий. В период замеса наибольшее значение имеют физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Частицы муки при замесе теста впитывают воду, набухая при этом. При дальнейшем перемешивании набухшие частицы слипаются в однородную массу, образуя тесто. Существенную роль в образовании теста играют белковые вещества. Биохимические процессы, протекающие при замесе теста – амилолиз крахмала, протеолиз белка, разрушение пентозанов, при этом происходит образование жидкой фазы. Названные процессы протекают под действием, как ферментов муки, так и ферментов дрожжей. Замес теста проводят в тестомесильной машине непрерывного действия Х-26А. Мука ржаная обдирная и пшеничная второго сорта дозируется барабанным дозатором. Жидкие компоненты: жидкая закваска, солевой раствор поступают через дозировочную станцию черпачкового типа (конструкция предприятия) согласно производственной рецептуре. В тесте фракции образуют трех камерную губчато-сетчатую непрерывную структурную основу, которая обладает упругостью и растяжимостью.
При замесе теста происходит повышение температуры, при этом биохимические и коллоидные процессы протекают интенсивнее, продолжительность образования теста уменьшается. Замес теста проводят в рабочей камере тестомесильной машины в течение 4-20мин. При процессе выделяют 3 стадии:
1. смешивание компонентов; 2. собственно замес; 3. пластификация теста. На ЗАО «Хлеб Мещеры» вырабатывают хлеб из смеси муки ржаной обдирной и второго сорта – хлеб «Полевой». Хлеб «Полевой» формовой: Вырабатывается массой 0,68кг по ГОСТ 28807-90. Таблица: 2. Унифицированная рецептура приготовления теста для хлеба «Полевого». Наименование сырья Расход сырья, кг Мука ржаная обдирная Мука пшеничная второго сорта Дрожжи прессованные хлебопекарные Соль поваренная пищевая 35,0 65,0 0,5 2,0 Итого: 102,5 Тесто для хлеба «Полевого» готовится на жидких заквасках. Жидкая закваска готовится по утвержденной технологической инструкции. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине непрерывного действия Х-26А. Мука ржаная обдирная и пшеничная второго сорта через дозатор барабанного типа поступает в тестомесильную машину. Жидкие компоненты (закваска, солевой раствор) подаются согласно рецептуре дозировочной станцией. Замешенное тесто подается шнеконасосом через тесто спуск в бункер для брожения теста. Готовность теста определяется по конечной кислотности 8-10 град. Минимальный выход хлеба «Полевого» при влажности муки 14,5% составляет 144%. Таблица:3. Производственная рецептура и режим приготовления теста на хлеб «Полевой». Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса. Единица измерения. Тесто. Мука ржаная обдирная Мука пшеничная второго сорта Дрожжевая суспензия Солевой раствор p=1,20г/см3 Закваска Температура начальная Продолжительность брожения Конечная кислотность полуфабриката кг кг кг/л кг/л кг 0С мин град 35,0 65,0 0,26 1,1/0,9 10,2 29-30 60 8. Хлеб «Мариинский»: Вырабатывается из смеси ржаной обдирной, пшеничной муки первого сорта с добавлением солодового экстракта «Глофа» и изюма, и другого сырья согласно рецептуре. Тестовые заготовки после разделки одной стороной опускают в молотый кориандр и укладывают в формы таким образом, чтобы обсыпанная сторона изделия была на поверхности формы. Таблица:4. Унифицированная рецептура приготовления теста для хлеба «Мариинского». Наименование сырья Расход сырья, кг Мука ржаная обдирная Мука пшеничная первого сорта Дрожжи прессованные Соль поваренная пищевая Сахар-песок Солодовый экстракт «Глофа» Кориандр на отделку Изюм Закваска «Аграм» (светлый) 60,0 40,0 2,0 1,7 6,0 3,0 1,0 5,0 1,5 Итого: 120,2 Тесто готовится безопарным способом по традиционной технологии. Замес теста осуществляется в тестомесильной машине с подкатными дежами, режим замеса двухскоростной. Таблица:5. Производственная рецептура и режим приготовления теста на хлеб «Мариинский». Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса Единица измерения Тесто Мука ржаная обдирная Мука пшеничная первого сорта Дрожжевая суспензия Солевой раствор p=1,20г/см3 Сахарный раствор p=1,3г/см3 Закваска «Аграм» (светлый) Изюм Солодовый экстракт «Глофа» Начальная температура полуфабриката Продолжительность брожения Конечная кислотность полуфабриката кг кг л кг/л кг/л кг кг кг 0С мин град 60 40 2,0/7,0 6,5/5,4 9,7/7,4 1,5 5,0 3,0 28-29 25-30 8,0 Смешивание муки. Отдельные партии муки одного и того же сорта, имеющиеся на складе предприятия, могут значительно отличаться по своим хлебопекарным свойствам. Если на производство муку пускать отдельными партиями, то хлеб будет получаться то хороший, то плохой. Чтобы этого избежать, принято до пуска муки в производство составлять смесь различных партий муки, в которой недостатки одной партии будут компенсироваться хорошими качествами другой. Для получения хорошего и равномерного по качеству хлеба муку различных сортов или партий, идущих в смесь, необходимо тщательно смешивать. Для этой цели на предприятии имеются дополнительные производственные бункера. Мука смешивается непосредственно при замесе теста. Производство хлеба и булочных изделий из муки пшеничной высшего и первого сортов. Процессы, происходящие при брожении теста: В процессе брожения тесто и другие полуфабрикаты не только разрыхляются, но и созревают, то есть достигают оптимального состояния для дальнейшей переработки. Биологический способ разрыхления заключается в том, что дрожжи, добавленные в полуфабрикат, сбраживают сахар с образованием диоксида углерода (СО2), который придает тесту пористую структуру. Для накопления достаточного количества (СО2) в полуфабрикатах после замеса необходима отлежка: часть сухих веществ теста (2-3%) теряется при брожении, так как (СО2) в конце брожения почти полностью удаляется, но созданная им пористая структура полуфабриката сохраняется. Сущность созревания теста заключается в накоплении определенного количества водо-растворимых веществ (аминокислот, сахаров), а также ароматических и вкусовых веществ (спиртов, альдегидов, кислот). Готовое к разделке, хорошо созревшее тесто должно удовлетворять следующим требованиям: 1. газообразование в сформованных кусках теста к началу процесса расстойки должно происходить с достаточной интенсивностью; 2. структурно-механические свойства теста должны быть оптимальными для деления его на куски, округления, закатки, а также для удержания тестом газа и сохранения формы изделия при окончательной расстойке и выпечке;
3. в тесте должно быть достаточное количество несброженных сахаров и продуктов гидролитического распада белков, необходимых для нормальной окраски корки хлеба; 4. в тесте должны образовываться и содержаться в необходимых количествах вещества, обусловливающие специфический вкус и аромат хлеба.
Во время брожения тесто становится разрыхленным и значительно увеличивается в объеме. Но созревание и разрыхление теста происходит не только во время его брожения, но и во время расстойки и первые минуты выпечки. Созревание основано на коллоидных, биохимических и микробиологических процессах. Коллоидные и физико-химические процессы: Коллоидные процессы, происходящие при замесе и образовании теста, продолжаются и во время брожения, интенсивно развиваются процессы набухания коллоидов. Постепенное повышение кислотности и накопление спирта в тесте способствует увеличению гидрофильности коллоидов теста. Набухание белков уменьшает количество жидкой фазы и тем самым улучшает структурно-механические свойства теста. Процессы набухания в тесте из сильной муки протекают замедленно, достигая максимума только в конце брожения теста. Механическое воздействие на тесто во время брожения (обминка) способствует ускорению набухания белков теста из сильной муки, поэтому улучшает его реологические свойства. Интенсивная обминка теста из слабой муки приводит к ускорению разрушения слабой структуры набухших белков, что ведет к ухудшению структурно-механических свойств теста. Из-за разрыхления теста диоксидом углерода происходит как бы вытягивание клейковинных пленок; последующее их слипание при обминке и разделке теста обеспечивает создание губчатого белкового каркаса, который обуславливает формоудержаниеи газообразующую способность теста при окончательной расстойке и выпечке. Биохимические процессы: В процессе брожения теста непрерывно изменяется его углеводно-амилазный комплекс: собственные сахара сбраживаются, из крахмала образуется мальтоза. Белки теста подвергаются не только набуханию и пептизации, но и протеолизу. Протеолиз оказывает дезагретрующее действие на белки. В тесте из сильной муки определенная степень протеолиза позволяет получить лучшие структурно-механические свойства, но чрезмерная степень, особенно в тесте из слабой муки, приводит к резкому увеличению неограниченного набухания и пептизации белков теста. В результате, резко увеличивается жидкая фаза теста, которая по окончанию брожения становится малопригодной для механической обработки на округлителях и закаточных машинах. Хлеб получается малого объема и сильно расплывается, поэтому протеолиз в тесте из слабой и средней по силе муки целесообразно задерживать. Для опары некоторое замедляющее протеолиз действие оказывает поваренная соль NACI. Спиртовое и молочнокислое брожение в тесте: Спиртовое брожение, вызываемое дрожжами это сложный процесс, протекающий в несколько стадий с участием многочисленных ферментов. Оно начинается уже при замесе теста. В первые 1-1,5 часа дрожжи сбраживают собственные сахара муки, затем мальтозу, которая образуется при действии на крахмал B-амилазы, после гидролиза ее ферментом дрожжей – мальтозы. Перестройка ферментного аппарата дрожжевой клетки на образование мальтозы требует некоторого времени. Таков характер газообразования в безопарном тесте. В опарном тесте дрожжевые клетки адаптируются к мучной среде, поэтому их мальтозная активность повышается и интенсивность газообразования в тесте равномерная. Интенсивность спиртового брожения зависит от: - количества дрожжей; - бродильной активности дрожжей; - температуры; - влажности теста; - степени обработки теста; - рецептуры; - количества и вида улучшителей. С повышением температуры от 26-350С интенсивность газообразования увеличивается в два раза. Интенсивный замес теста ускоряет газообразование и брожение на 20-60%. В конце брожения объем полуфабрикатов увеличивается на 70-100%, снижается их плотность, температура их повышается на 1-20С и масса сухих веществ уменьшается на 2-3%. Молочнокислое брожение в полуфабрикатах вызывается в основном мезофильными бактериями (30-370С). По характеру сбраживания сахаров молочнокислые бактерии делятся на гомо – и гетероферментативные. МКБ образуют гексозы, дисахарозы и пептозы. Особенно активно молочнокислое брожение идет в тесте из ржаной муки. В пшеничное тесто МКБ попадают с мукой, дрожжами, молочной сывороткой и другим сырьем. pH пшеничного теста в конце брожения составляет 4,8-5,6 для ржаного теста –3,5-4,5. Кислотность готового теста не должна превышать стандартные нормы. Кислотность является наиболее объективным показателем готовности полуфабриката в процессе брожения. В пшеничном тесте доля молочной кислоты составляет около 70%, а летучих кислот (уксусной, муравьиной) около 35% от общего количества кислот. В ржаном тесте более активно идет гетероферментативное брожение. На интенсивность молочнокислого брожения влияют: - температура и влажность полуфабрикатов; - дозировка закваски или других продуктов, содержащих молочнокислые бактерии; - состав кислотообразующей микрофлоры; - интенсивность замеса теста. Оценка готовности теста: Недостаточно выброженное тесто содержит мало продуктов протеолиза, недозрелое тесто липковатое. Хлеб в этом случае имеет пониженную и грубую пористость, сыропеклый мякиш, пресный вкус. Перебродившее тесто характеризуется повышенной кислотностью, малым количеством сахаров, слабым клейковинным каркасом. Хлеб из такого теста имеет бледную корку, кислый вкус, пустоты и разрывы в мякише. Окончание периода брожения определяют по объективному показателю (активная, титрующая кислотность) или органолептически. Органолептическая оценка: выброженная опара должна иметь равномерно сетчатую структуру и резкий спиртовой запах. При слабом нажатии пальцем на ее поверхность она должна опадать. Брожение теста, в отличие от опары, должно быть законченно до его опадания. У не выброженного теста вмятина от надавливания выравнивается быстро, у выброженного – медленно, у переброженного – углубление остается. Технологические затраты при брожении. Затраты при брожении – уменьшение массы полуфабриката за счет сбраживания углеводов и улетучивания диоксида углерода части спирта, летучих кислот, испарение влаги при брожении, замесе, разделке и расстойке теста. При производстве хлеба из пшеничной муки в тестовых заготовках определяют содержание спирта, по которому можно судить о количестве образовавшегося СО2 и о затрате сухих веществ на их образование. При производстве ржаного хлеба для этой цели в тестовых заготовках определяют содержание спирта и летучих кислот и пересчитывают на содержание (в %) уксусной кислоты. По данным, установленным ВНИИХП по 11 сортам хлебобулочных изделий, среднее для отдельных сортов изделий истинное значение тройное брожение, находится в пределах 2,5-3,7%. Батон ямской: Для изделий булочных, сдобных и хлеба из пшеничной муки тесто готовится традиционным безопарным способом с продолжительностью брожения 2-2,5 часа до достижения необходимой кислотности теста.
Замес теста осуществляется в тестомесильной машине ХИМ –220 с подкатными дежами. В дежу тестомесильной машины ссыпают необходимое количество муки, добавляют дрожжевую суспензию, сахарный, солевой растворы, воду и другое сырье, предусмотренное рецептурой. Замес теста сначала производится на медленной скорости в течение 8 минут, затем на большой скорости в течение 9 минут. После замеса теста технологом смены производится органолептическая оценка качества теста, проверяется влажность теста. Приготовленное тесто поступает на брожение.
Таблица: 6. Унифицированная рецептура батона «ямского» 0,35. Наименование сырья Количество сырья на 100кг. муки. Мука пшеничная высший сорт Дрожжи прессованные Соль пищевая Сахар-песок Масло растительное 100,0 2,0 1,5 4,0 3,4 Итого: 110,9 Минимальный выход при влажности равен 14,5%. Развес -0,4кг. –134,0% -0,38кг. –133,8% -0,35кг. –133,7% Влажность теста, % - 42,0 Кислотность теста, 0С –3,0 Форма – продолговато-овальная, с четырьмя косыми надрезами. Расчет производительности. Минимальная норма выхода при Wм –14,5%; 133,7%-0,35кг. 1. Развес изделия 0,3кг. 2. Способ выпечки – подовой 3. Способ приготовления теста – безопарный 4. Замес теста – периодический 5. Количество листов на тележке – 17 6. Количество изделий на листе – 12шт. 7. Продолжительность выпечки – 21мин. Суточная производительность печи: Qсут.= в смену: 1759,5кг. в час: 219,93кг. Расход муки в сутки: = 3509,34кг. в смену: =1316кг. в час: =164,49кг. Расход сырья на 100кг. муки: Расход дрожжевой суспензии: =7л. расход солевого раствора, р=1,2 =5,8кг. =4,8л. расход сахарного раствора, р=1,3 =6,4кг. =5,0л. расход маргарина: замена маслом растительным =3,4кг. =3,7л. Таблица:7. Производственная рецептура батона «ямского» 0,35. Наименование сырья, полуфабрикатов и показателей технологического процесса Единицы измерения Тесто Мука пшеничная высшего сорта Вода Дрожжевая суспензия Солевой раствор Сахарный раствор Масло растительное Начальная температура Влажность полуфабриката Продолжительность брожения Конечная кислотность Масса тестовых заготовок Продолжительность расстойки Продолжительность выпечки Температура печей Кг Л Кг/л Кг/л Кг/л Кг/л 0С % мин град г мин мин 0С 100,0 44,6 2,0/7,0 5,8/4,8 6,4/5,0 3,4/3,7 28-29 42,0 120-150 2,5 405 50-55 19 298 Разделка теста. Деление теста на куски: При производстве пшеничного хлеба и хлебобулочных изделий разделка теста включает: деление теста на куски; округление; предварительную расстойку; окончательную расстойку; Разделка ржаного теста включает: деление на куски; формование кусков теста и окончательную расстойку. Деление теста на куски производится на тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается исходя из рецептуры, при этом учитываются потери в массе куска теста при его выпечке (упек), охлаждении и хранении. Отклонение массы отдельных кусков теста от установленной должно быть минимальным, колебание в массе не должно превышать 2,5%. Отклонение в массе куска теста тестоделительной машине не должно превышать 1,5%. Деление теста из пшеничной муки производится тестоделителем ТМ-2000. Деление теста из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной и его укладка в формы осуществляется делителем укладчиком Ш33-ХД-2У. Округления кусков теста: Округление кусков теста осуществляется в округлителях марки ХИМ-2000. Округление кусков теста, то есть придание им шарообразной формы, обычно осуществляется сразу после деления теста на куски. Эта операция при выпечке круглых подовых изделий является операцией окончательного формования кусков теста, после которой они поступают на окончательную расстойку. Так происходит при производстве круглых булочек и круглого подового хлеба. При производстве изделий из пшеничной муки высшего, первого сортов (батонов, булок) округление является лишь первой стадией формования изделий, за которой следует предварительная расстойка заготовок. В этом случае операция округления улучшает структуру теста для получения изделий с более мялкой и равномерной пористостью мякиша. Предварительная расстойка: Предварительная расстойка осуществляется в камерах предварительной расстойки марки АДМ-2000. Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста имеет место предварительная расстойка. Округленные куски теста должны находится в состоянии покоя в течение 5-8 минут. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутреннее напряжения и частично разрушаются звенья клейковинного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закатку, которая оказывает весьма интенсивное воздействие (механическое) на тесто, то структурно-механические свойства могут ухудшиться. В процессе предварительной расстойки внутреннее натяжение в тесте уменьшается (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. После предварительной расстойки структурно-механические свойства и газообразующая способность теста улучшается, что приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша. После предварительной расстойки округленным кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий данного сорта. Куски теста продолговато-овальной формы обычно получаются на закаточных машинах. Для формирования уже округленных кусков после предварительной расстойки используют закаточные машины, в которых куски теста сначала раскатываются двумя парами валиков, затем образованные блины сворачиваются в трубочку, а затем тестовые заготовки, походя под прижимной доской, приобретают окончательно продолговато-овальную форму. Окончательная расстойка: В процессе формования кусков теста из них почти полностью удаляется диоксид углерода. Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб получится сплошным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами корки. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойки.
Для кусков пшеничного теста, подвергшихся предварительной расстойки, это будет окончательная расстойка. Во время окончательной расстойкитеста происходит брожение, выделяющийся при этом СО2 разрыхляет тесто, увеличивая его объем. Параметры окончательной расстойки: температура 35-400С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером.
Повышенная температура воздуха в расстойке ускоряет брожение, а повышенная влажность предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности хлеба разрывов и трещин. Готовность кусков теста к расстойке определяется органолептически, объективных методов нет. Длительность расстойки 25-130 минут зависит от массы кусков, условия расстойки, рецептуры, свойств муки и так далее. Относительную влажность воздуха не следует поднимать выше 85%, так как это может привести к прилипанию кусков теста к люльке ее материала, на которой будет происходить расстойка. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке хлеба из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной осуществляется в расстойно-печном агрегате на базе печи ХПА-40. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке хлеба из пшеничной муки осуществляется в камерах окончательной расстойки собственной конструкции предприятия, рассчитанных на три тележки для обеспечения непрерывности технологического процесса. В камерах окончательной расстойки установлены кондиционеры марки КЛМ –10. Для поддержания требуемого терпературно-влажностного режима. Основные требования техники безопасности при обслуживании и эксплуатации тесторазделочных машин: Перед началом работы: 1.1. Приступая к работе надеть спецодежду и заправить ее так, чтобы не было развивающихся концов. Волосы убрать под головной убор. 1.2. Проверить исправность тестоформующего оборудования, транспортеров и пусковой аппаратуры. 1.3. Проверить исправность электроблокировок на ограждениях делительных головок, раскатывающих валиков тестозакаточных машин. 1.4. Убедится в исправности ограждений движущихся частей и механизмов. 1.5. Осмотреть, и убедится в исправности заземляющих проводников, надежности присоединения их к электродвигателям и оборудованию. 1.6. Проверить наличие инвентаря и специального инструмента. 1.7. Обо всех выявленных недостатках и неисправностях доложить начальнику смены. Во время работы: 2.1. Перед включением убедиться, что пуск в работу оборудования безопасен для окружающих. 2.2. Включать машины только сухими и чистыми руками. 2.3. Емкости для масла и муки содержать только в отведенном месте. 2.4. Не проталкивать руками тесто через воронку тестоделителя, во избежании травмы. 2.5. Не зачищать валики тестоформующих машин на ходу. 2.6. Не дотрагиваться руками до движущихся конвейерных лент, во избежании порезов рук соединительным замком. 2.7. При зачистке тестоделителя и формующих машин использовать только специальный пластиковый скребок. 2.8. Не производить самостоятельный ремонт оборудования. 2.9. Не облокачиваться на тестоделители, тестоокруглители, тестозакаточные машины, транспортеры во время их работы. 2.10. Не допускать переполнения емкости тестом, если тесто попало на пол, немедленно собрать его и вытрать пол. 2.11. При смазке не использовать деформированные, с наличием острых концов и заусенцев форм, листов, поддонов. 2.12. Содержать рабочее место в чистоте и порядке, вытирать пол от воды, масла, теста. В аварийных ситуациях: 3.1. При появлении шума, треска, грохота в работе оборудования немедленно остановить его и вызвать ремонтный персонал.
1.5.Процессы выпечки хлебобулочных изделий. Выпечка – процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлеба. Если судить о процессе выпечки по внешним изменениям, которые претерпевают ТЗ (тестовые заготовки) в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время увеличение ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутое к этому моменту объем, и форма тестовых заготовок сохраняется неизменными до конца выпечки. Поверхность тестовых заготовок после помещения ее в пекарную камеру покрывается тонкой пленкой, постепенно переходящей в утолщающуюся корку. Краска корки тестовой заготовки в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь темнее. Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста более утолщающего слоя сравнительно упругого, способного сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша. В процессе выпечки хлеба эластичность, прочность структуры и сухость его мякиша на ощупь повышается сначала в слоях, прилегающих к корке, а затем постепенно и в центре хлеба. Для выпечки хлеба и хлебобулочных изделий используются печи, в которых теплота тестовой заготовки передается термоизлучением и конвекцией при температуре теплоотдающих поверхностей и паро-воздушной среды пекарной камеры 2980С. На хлебокомбинате хлеб «Полевой» формовой выпекается в печи ХПА – 40 в течение 58 минут при температуре 190 + 50С, готовый хлеб по пластинчатому цепному конвейеру поступает на укладку и укладывается на латки по 16 штук. Описание хлебопекарных печей: Печь ХПА – 40: Имеет тупиковую пекарную камеру, в которой размещен четырехниточный цепной люлечный конвейер. Печной конвейер приводится в движение через вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность выпечки в пределах 40-65 минут. Обогрев печи смешанный. Теплоотдающие каналы расположены внизу пекарной камеры (два кирпичных канала) и под верхним ее перекрытием – 9 дымогарных труб диаметром 150мм. В средней части пекарной камеры, между второй и третьей ветвями печного конвейера, установлено 110 нагревательных трубок. Печь ХПА – 40 надежна в работе и обслуживании; обеспечивает высокую производительность и хорошее качество продукции. В расстойно-печном агрегате печь ХПА – 40 и шкаф окончательной расстойки объединены общим конвейером. Изменена конфигурация направляющих для цепей, а привод сделан общим для всего конвейера. Каркас шкафа выполнен из швеллеров и облицован щитами из аллюминевых листов. На нем закреплены оси со свободно вращающимися поворотными звездочками и два вала с ведущими звездочками. Конвейер состоит из двух бесконечных тяговых цепей с шагом 140 мм, в котором через каждые два звена шарнирно подвешены люльки с формами. Н а каждой люльке закреплено 16 форм. Для выгрузки хлеба из форм на ленточный транспортер в соединительной камере установлены специальные механизмы. Длительность расстойки можно изменять в пределах 30-50 минут, выпечки хлеба от 38-65 минут. Выпечка хлеба из пшеничной муки, булочных и сдобных изделий из пшеничной муки осуществляется в ротационных печах типа RT – 134 (турецкого производства) и RT – 150 (российского производства «Белогорье»).
Устройство и работа печи: Печь RT – 134 представляет собой нагревательную камеру, состоящую из следующих основных частей: обшивка, теплоизоляция, тепловой блок, механизм вращения тележки, вентилятором рециркуляции, система пароувлажнения, панель управления, вытяжной зонт, вытяжной вентилятор.
Электропитание электродвигателей вентилятора рециркуляции, вытяжного вентилятора, привода вращения тележки, электромагнитного клапана подачи воды и газогорелочного устройства осуществляется от панели управления. Основной частью печи является пекарная камера, в основании которой расположена поворотная платформа. Боковина пекарной камеры представляет собой газораспределительные короба. Правый короб предназначен для подачи паро-воздушной среды (ПВС) в пекарную камеру, он снабжен регулируемыми заслонками, которыми достигается равномерность распределения подающегося тепла, как по высоте, так и по ширине пекарной камеры. Левый короб предназначен для отбора остывшего воздуха из пекарной камеры. Отбор и подача ПВС в пекарную камеру осуществляет вентилятор рециркуляции, который установлен над пекарной камерой. Над пекарной камерой расположен тепловой блок, где происходит нагрев ПВС. Нагрев ПВС осуществляется за счет ее прохождения через тепловой блок и остывание элементов теплообменника. Пекарная камера оснащена дверью, фиксация которой осуществляется ручкой. На двери установлено устройство, управляющее концевым выключателем SQ1 системы блокировки работы газогорелочного устройства. В двери печи имеется смотровое окно для визуального контроля за ходом выпечки. Внутри печи установлена подсветка для оснащения пекарной камеры. Вращение тележки внутри пекарной камеры осуществляется механизмом привода платформы, на которую устанавливается тележка. Фиксацию тележки на платформе обеспечивает опорный шарик, который подается в специальное гнездо, установленное на тележке. Вращение тележки осуществляется мотор редуктором 0,37кВт через цепную передачу. Механизм вращения тележки имеет механизм натяжения приводной цепи. Печь оснащена системой пароувлажнения, состоящей из четырех гребенок подачи воды и двух каскадов образования пара. Подача воды на каскады регулируется реле времени и электромагнитным клапаном. Каскады образования пара расположены в правом и левом коробе газораспределения, они снабжены емкостями для сбора неиспарившейся воды, а также гидрозатворами, не позволяющими пару уходить в дренажную систему. Пароувлажнение следует производить сразу же после включения печи, так как реле времени обеспечивает задержку включения электродвигателя вентилятора рециркуляции в течение 1….3 минут, это обеспечивает эффективное насыщение паром пекарной камеры. Над дверью печи установлен вытяжной зонт, который оснащен вытяжным вентилятором. Пекарная камера имеет клапан сброса избыточного давления, который регулируется противовесом. Клапан сброса избыточного давления в пекарной камере расположен на задней стенки пекарной камеры. Обшивка печи выполнена из панелей. На лицевой части установлена панель управления работой печи. Компоновка печи, элементы обшивки лицевой части обеспечивают легкодоступное обслуживание всех механизмов печи. Печь имеет теплоизоляцию вокруг пекарной камеры и теплового блока. Она обеспечивает уменьшение теплопотерь и энергозатрат при работе печи. Опрыскивание в печах: В печи ХПА-40 в последней зоне выпечки предусмотрено устройство для опрыскивания хлеба (конструкция отдела главного механика предприятия). Рычаг через вал надавливает на концевик, концевик включает электромагнитный клапан, который установлен на водяной трубе. Через форсунки происходит опрыскивание. Опрыскивание в ротационных печах – через форсунки установленные вертикально в углу печи, охватывающее всю высоту тележки. Длительность выпечки: Длительность выпечки хлебобулочных изделий зависит от следующих факторов: 1) массы и формы изделия; 2) метода теплоподвода и теплового режима выпечки; 3) способа выпечки – в формах или на поду; 4) плотности посадки на поду; 5) свойств теста, из которого выпекается изделие; Чем больше масса ТЗ, тем длиннее выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. При одинаковой массе ТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ТЗ, определяющие скорость ее прогрева, и чем больше ее удельная поверхность, тем скорее идет выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы, а тонкая лепешка такой же массы – еще быстрее. Чем выше температура паро-воздушной среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки. Подовый хлеб, как правило. Выпекается быстрее формового хлеба той же массы. При выпечке формового хлеба большое значение имеет также конфигурация хлебных форм, обуславливающая не только длительность выпечки, но и размер упека. Чем плотнее посадка кусков теста (или форм с тестом) на поду, тем медленнее при прочих равных условиях идет выпечка. Длительность выпечки хлебных изделий является фактором, обусловливающим в значительной мере производительность хлебопекарных печей. От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий. Для изменением продолжительности выпечки в печи ХПА – 40 предусмотрен вариатор скорости. Надрезание тестовых заготовок: На тестовые заготовки для городских, нарезных и других батонов и целого ряда других хлебобулочных изделий из пшеничного теста после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые или поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются видом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производится быстрым движением острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов. Назначение надрезов – не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ТЗ от возникновения при выпечке трещин, разрывов корки. Верхнюю поверхность некоторых видов изделий, преимущественно из ржаного теста, перед выпечкой место надрезов накаливают. Роль увлажнения поверхности выпекаемой тестовой заготовки: Чем выше содержание паров воды в газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ТЗ в начальной фазе выпечки. При конденсации пара на поверхности ТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба пленку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корке глянцевитость, ценимую потребителем. При недостаточном увлажнении газовой среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая. Конденсация влаги на поверхности ТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхностной пленки и замедляет образование нерастяжимой корки. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема хлеба и предотвращает возникновение на его поверхности разрывов и трещин. В этих условиях даже недостаточно расстоявшиеся тестовые заготовки могут дать хлеб нормальной формы и объема.
Оптимальный режим выпечки: Оптимальный режим выпечки может быть установлен лишь с учетом пика и конструкции хлебопекарной печи и вида, сорта и массы выпекаемого изделия. В процессе выпечки можно различать два периода: I период выпечки, происходящим при переменном (увеличивающемся) объеме ТЗ, и II период, при котором объем ее остается неизменным. I период выпечки пшеничного хлеба в начальной его фазе должен протекать при высокой относительной влажности (70-80%) и относительно низкой температуре (100-1200С) паро-воздушной среды пекарной камеры.
Назначение этой фазы, длящейся 1 – 3 минуты, является максимальная конденсация паров воды на поверхности ТЗ, поступающих в зону увлажнения пекарной камеры. Остальная часть I периода выпечки, до достижения в центре ТЗ температуры 50-600С, должна протекать в условиях относительно наибольшей передачи теплоты ТЗ при относительно наиболее высокой (240-2800С) температуры в пекарной камере. Этим обуславливается интенсивное образование корочки по поверхности ТЗ. Во II –ом периоде выпечки, когда объем и форма ТЗ уже стабилизировались, интенсивность подвода к нему теплоты и температуры в пекарной камере должны быть значительно снижены. Температурный градиент в ТЗ уже значительно меньший, в связи, с чем и роль термовлагопроводности практически сходит на нет. Основные требования техники безопасности при обслуживании и эксплуатации печей. Перед началом работы: 1.1. Оператор должен явится на работу за 30 минут до ее начала и принять смену. 1.2. Просмотреть записи в журнале о работе оборудования за предыдущие смены. 1.3. Проверить внешним осмотром состояние печей, топок, горелок, газопроводов, свечей, газового оборудования. 1.4. Проверить температуру газового пространства печей и исправность приборов температуры, давления, разряжения. 1.5. Проверить наличие рукояток на газовых кранах, запальных устройств, хомутов на креплениях резиновых трубок. 1.6. Проверить работоспособность устройств для подъема и опускания шаберов 1.7. Приемку смены зафиксировать в вахтенном журнале с записью всех обнаруженных дефектов и неисправностей. 1.8. Доложить мастеру смены о заступлении на работу и о состоянии оборудования. Во время работы: 2.1. Пуск печей вновь, зажигания горелок производится кочегарами по распоряжению главного механика в соответствии с записью в журнале. 2.2. Перед пуском печи в работу необходимо проверить: а) исправность люков, газоходов, взрывных клапанов. б) положение кранов в соответствии со схемой. в) исправность газового оборудования и горелочных устройств. 2.3. Не зажигать газ в горелке при наличии утечки в кранах и соединениях. 2.4. Розжиг газовой горелки производить только с помощью запальники. 2.5. Не оставлять запальник в печи после загорания горелки. 2.6. Регулирование количества газа и воздуха с помощью газового крана и воздушной дроссельной заслонки производить согласно правила: - при увеличении пламени горелки, прибавляется сначала газ, затем воздух. - при уменьшении пламени горелки добавляется сначала воздух, затем 2.7. Регуляция подачи газа и воздуха добиваться полного горения газа, цвет пламени должен быть голубоватым. 2.8. В случае внезапного воспламенения газа у сопла горелки немедленно выключить горелку и вновь зажечь ее согласно инструкции. 2.9. Быстрый и резкий подъем температуры в пекарной камере допускается: - на холостой печи 15-200С в час. - при полной загрузке хлебом до 300С в час. 2.10. В случае прекращения подачи газа на длительное время необходимо закрыть газовый кран и открыть продувочную линию. 2.11. Постоянно во время работы следить за показаниями манометров, тягомеров, приборов температуры и вести соответствующие записи в журнале. 2.12. Не производить наблюдения через смотровые окна за процессом горения без специальных очков. 2.13. Газовые краны открывать медленно, без рывков, ставя ручки строго поперек движения газа. 2.14. Не производить зажигание горелок вдвоем, а только по одному, согласно инструкции. 2.15. Содержать рабочее место в чистоте и порядке. 2.16. Не загромождать самим и не разрешать другим печное отделение посторонними предметами. Требования безопасности в аварийных ситуациях: 3.1. Во время пожара кочегар должен оставаться на рабочем месте, если пожар угрожает поточному отделению или возник в помещении: - немедленно отключить газовые горелки, а затем общий газовый кран. 3.2. Принять все возможные меры по ликвидации огня до прихода пожарной команды. 3.3. При возгорании в печи соблюдать осторожность в подаче в печь воды, постараться закрыть доступ в печь воздуха через люльки, по возможности закрыть их. 3.4. При ожогах смазать обожженное место облепиховым маслом. 3.5. Глаза промыть двух, трех процентным нейтрализующим раствором (1/2 чайной ложки пищевой соды на стакан воды). Измерительная и контрольная аппаратура. На печи ХПА-40 стоят контрольные приборы марки «ОВЕН» в двух зонах пекарной камеры, по которым оператор производственных печей поддерживает заданный температурный режим. Эти приборы являются и измерительными. Оператором производственных печей производится также визуальный контроль температуры отходящих газов согласно имеющейся режимной карте. На ротационных печах управление горелкой осуществляется в автоматическом режиме. Измерение и регулирование заданной температуры осуществляется при помощи регулятора температуры РV2. Аварийное отключение горелки при перегреве тепловой системы осуществляется регулятором температуры РV1. Включение горелки осуществляется выключателем SA4. Приборы марки «ОВЕН» подлежат периодической проверке в центрах по стандартизации и метрологии. Периодичность проверки – 1 раз в 2 года.
1.6.Процессы при хранении хлеба. Хранение хлеба: Хранение хлеба является завершающим этапом его производства и технологической схемы. Хранение хлеба осуществляется в хлебохранилищах в течение 6-10 часов и более при температуре равной 18-250С относительной влажности воздуха 75%. При хранении хлеба происходит два основных процесса: - усыхание; - очерствение хлеба. При выходе хлеба из печи влажность его корки составляет 0%, а температура поверхности 1400С. В этот момент протекают следующие процессы: перераспределение влаги за счет разности температуры поверхности хлеба и окружающей среды. Процесс переноса тепла в этом случае протекает от центральных слоев к периферии, влажность корки при этом достигает 14-16%. Технологической характеристикой хранения хлеба является усушка – потеря массы при хранении и составляет 3-4%. Чем меньше усушка, тем эффективнее работает предприятие. Скорость теплообмена , а значит, подвод тепла к корке и влаги, и потери ее с поверхности будет зависеть от выравнивания температуры между центральными и поверхностными слоями. Поэтому, если быстро охладить хлеб и создать условия, препятствующие переходу влаги от корки в окружающую среду, усушка будет меньше.
При хранении хлеба влажность мякиша постепенно снижается. При дальнейшем остывании и хранении слой мякиша, смежный с коркой, теряет влагу значительно быстрее, чем центральная его часть. Продолжительность хранения может привести к образованию твердого подкоркового слоя, неподдающимся деформации при легком нажатии на поверхность хлеба. Температура остывающего после выхода из печи хлеба является фактором, обуславливающим испарение влаги с ее поверхности и перемещение влаги внутри хлеба, то есть определяющим скорость усыхания хлеба.
Все время усыхания подразделяется на 2 периода: - период переменной скорости усыхания; - период постоянной скорости усыхания; В первом периоде скорость усыхания хлеба уменьшается в результате снижении температуры хлеба и температурного градиента в нем. Во втором периоде, температура хлеба равна температуре окружающей среды и почти постоянна, поэтому усыхание протекает с постоянной скоростью, обусловленной свойствами хлеба, формой, размерами и параметрами окружающей среды во время хранения, тем больше усыхание. Чем выше влажность воздуха, тем меньше усушка, и наоборот. Охлаждение хлеба длится 3-4 часа, в течение которых теряется 2,5-3% его массы. Для снижения потерь необходимо сократить длительность первого периода. Параллельно с процессом усушки протекает процесс очерствения, при котором корка становится менее эластичной, мякиш – жестким. При очерствении хлеба в процессе хранения в его мякише происходит частичный обратный переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое. При этом структура крахмала уплотняется, уменьшается его растворимость, происходит частичное выделение влаги, поглощенной при клейстеризации. Скорость, степень и характер изменений в структуре и степени клейстеризации крахмала зависит от влажности хлеба. При влажности продуктов ниже критической величины процессы, обуславливающие очерствение, практически не происходят. Факторы, влияющие на очерствение хлеба: При добавлении к пшеничной муке ржаной, процесс очерствения замедляется. Очерствение можно замедлить за счет добавления в тесто жировых продуктов, сахара и другого сырья, удерживающего влагу, а также замораживанием продукта и упаковку во влагонепроницаемую обертку. В практических целях для снижения очерствения необходимо соблюдение норм отправки готового хлеба в торговую сеть, не создавать больших запасов в эксплуатации, использовать быстрое охлаждение. На предприятии ЗАО «Хлеб Мещеры» после выхода из печи хлеб укладывается на тележки вагонеток, где он хранится в хлебохранилище до отправления в торговую сеть. Хлеб также упаковывается в полиэтиленовые пакеты. Брак отбирается, учитывается в журнале и отправляется на переработку. Различают производственный и экспедиционный брак. В настоящее время на ЗАО «Хлеб Мещеры» брак перерабатывают в мочку и добавляют ее в тесто в количестве 5% к массе муки. Переработка хлеба и булочных изделий из муки пшеничной первого и высших сортов – в сухари панировочные с последующей реализацией потребителю. Остывание и усыхание хлеба: Температура корки хлеба в момент выхода из печи достигает на поверхности 1800С, на границе с мякишем – около 1000С, а в среднем примерно 1300С. Влажность корки в этот момент близка к нулю, температура мякиша близка к 1000С, а влажность его на 1-2% превышает исходную влажность теста. Общие сведения об остывании и усыхании хлеба: Попадая в хлебохранилище, в котором температура обычно равна 18-250С, хлеб начинает быстро остывать, теряя в массе от усыхания. Остывание начинается с поверхностных слоев хлеба, постепенно перемещаясь к центру мякиша хлеба. Таким образом, в начальном периоде хранения хлеба имеет место градиент температуры, способствующий перемещению влаги по направлению от центра мякиша к корке. Отметим, что температура мякиша остывающего хлеба по истечении трех часов его остывания становится несколько ниже температуры окружающего пространства. Причина этого заключается в том, что процесс испарения влаги из хлеба продолжается, хотя и замедленно, даже после охлаждения хлеба до температуры помещения. Тепло, расходуемое на испарение, берется из части мякиша, прилегающего к корке, а не из воздуха, отделенного от мякиша, коркой, имеющую значительно меньшую теплопроводность, чем мякиш. Сразу же после выхода его из печи, начинается его усыхание (усушка) вследствие испарения части влаги и очень небольшой доли легколетучих компонентов хлеба. Наряду с этим происходит и перераспределение влаги в хлебе. Корка в момент выхода хлеба из печи практически почти безводна, но она быстро остывает, и влага из мякиша в результате разности концентрации и температуры во внутренних и внешних слоях хлеба устремляется в корку, повышая ее влажность. Остывание корки и увлажнение ее до 12-14% происходит в зависимости от температуры в хлебохранилище, массы штуки хлеба и условий ее складывания обычно за первые 2-4 ч. хранения хлеба после выпечки. Влажность корки 12-14%, примерно соответствующая равновесной, сохраняется при дальнейшем хранении хлеба. Влажность мякиша хлеба при его хранении постепенно снижается. При дальнейшем остывании и хранении хлеба, слой мякиша смежный с коркой, теряет влагу значительно скорее, чем центральная его часть. Длительное хранение хлеба в течение нескольких суток может привести к тому, что подкорковый слой мякиша вследствие значительной потери влаги станет твердым, не поддающимся деформации при легком нажатие на поверхность хлеба. Факторы, влияющие на усыхание хлеба: 1. Температура воздуха: температура воздуха в хлебохранилище резко влияет на скорость остывания, а в связи с этим и на усыхание хлеба. Чем ниже температура воздуха, тем скорее хлеб остынет до температуры окружающего пространства и тем короче будет первый период усыхания хлеба, в пределах которого интенсивность усыхания хлеба наибольшая. Низкая температура воздуха замедляет усыхание хлеба и во втором периоде усыхания – периоде постоянной скорости этого процесса. 2. Относительная влажность воздуха: чем выше влажность воздуха, тем медленнее должна идти усушка. Влажность воздуха влияет на процесс испарения влаги с поверхности материала. Чем выше относительная влажность воздуха, тем меньше разность парциальных давлений паров на поверхности хлеба и в воздухе, и тем меньше скорость усыхания хлеба. 3. Скорость воздуха: в первый период усыхания хлеба целесообразно смывание хлеба воздухом, движущимся со скоростью 0,3-0,5м/с. Это приводит к ускорению охлаждения хлеба, сокращению длительности первого периода усыхания и в результате этого к некоторому снижению потери в массе хлеба. 4. Влажность и упек хлеба: доказано, что чем выше влажность хлеба, тем выше, при прочих равных условиях, его усушка. 5. Способ выпечки хлеба ( в формах или на поду): подовый хлеб, как правило, имеет упек более высокий, а влажность более низкую, чем формовой хлеб того же развеса. Поэтому усушка формового хлеба больше по сравнению с подовым. 6. Объем и масса хлеба: работа по изучению заварок, показали, что удельный объем хлеба (разрыхленность, пористость) является фактором, влияющим и на упек, и на усушку. Чем больше удельный объем хлеба, тем выше его усушка. Установлено также, что чем больше масса штуки хлеба, тем меньше усушка.
Изменения качества хлеба при хранении: Хлеб в момент выхода из печи имеет среднюю температуру корки около 1300С, а центра 95-980С. Корка хлеба в этот момент практически обезвожена и поэтому тверда и хрупка. Как уже отмечалось, влажность быстро остывающей корки в первые часы хранения хлеба повышается до 12-15% благодаря перемещению влаги из мякиша. В результате повышения влажности корка хлеба становится мягкой, эластичной и как бы резинообразной.
Эти свойства корки тем резче выражены, чем тоньше корка и чем выше ее влажность. При длительном хранении не завернутого хлеба корка опять становится более твердой и хрупкой в результате постепенного высыхания. При длительном хранении это происходит и с подкорковым слоем мякиша. Мякиш хлеба (особенно хлеба крупного по массе) остывает значительно медленнее корки, сохраняя в течение 1-3ч. после выхода из печи температуру в центральной части, превышающую 50-600С. В этот промежуток времени в мякише хлеба продолжаются некоторые процессы, происходящие при выпечке. Хранение хлеба на предприятии и доставка его в торговую сеть. На ЗАО «Хлеб Мещеры» хлеб после выхода из печей подается ленточным транспортером на циркуляционные столы. Со столов хлеб перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых в ручную, хлеб хранится до отправки в торговую сеть. Перед отправкой вагонетки выкатываются грузчиками на экспедиционную рампу, где лотки с хлебом снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба. Все эти операции обычно осуществляются в ручную. При сдаче в торговую сеть лотки с хлебом также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение. Таблица:8. Сроки выдержки и реализации хлебобулочных изделий. N п/п Наименование продукции Срок максимальной выдержки на предприятии после выемки из печи не более Срок реализации в розничной торговой сети после выемки из печи не более 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Хлеб из смеси муки ржаной и пшеничной. Батоны: - массой 0,15 и 0,2кг. - более 0,2кг. Изделия мелкоштучные 0,1-0,05кг. Изделия хлебобулочные диетические Изделия хлебобулочные сдобные: - массой до 0,2кг. вкл. Изделия булочные массой до 0,2кг. Хлеб их пшеничной муки: - массой более 0,5кг. 14 часов 6 часов 10 часов 6 часов 6 часов 6 часов 6 часов 10 часов 36 часов 16 часов 24 часов 16 часов 16 часов 16 часов 16 часов 24 часов.
2. Энергоснабжение предприятия. 2.1.Теплоснабжение: Котельная предприятия оборудована тремя котлами марки МЗК-7АГ-2. Котлы предназначены для выработки пара и для технологических нужд предприятия, а также для отопления и горячего водоснабжения производственных помещений. Паровые котлы подлежат освидетельствованию: 1. По режиму наладочных испытаниям; 2. Техническому диагностированию; 3. Режимно-наладочным работам установки до котловой обработки воды и водно-химического режима котлов. Режимы наладочного испытания котлов (МЗК-7АГ-2) проводятся Топливной инспекцией Управления «Владимир гос. энергонадзора» с периодичностью 1 раз в 3 года. Целью испытаний является: - наладка режимов котлов в диапазоне возможных эксплуатационных тепловых мощностей (нагрузок); - определение тепловых потерь и коэффициента полезного действия; - определения величин удельных расходов топлива; - состояние режимных карт; При испытании выполняются следующие работы: - проведение отдельных прикидочных опытов, определения присосов, тарировка сечений газоходов; - предварительные испытания котлов (фотография работы) для определения технико-экономических показателей до наладки; - определение оптимального коэффициента избытка воздуха (режимно-наладочные опыты) на нагрузках; - проведение основных балансовых опытов на четырех нагрузках: (максимальной, минимальной и двух промежуточных). - анализ работы оборудования по результатам испытаний и эксплуатации, изыскание способов уменьшения отдельных тепловых потерь: с уходящими газами; в окружающую среду; от химического недожога; - составление технического отчета. По результатам проведения испытаний предприятию выдаются режимные карты работы котлов на природном газе. Техническое диагностирование котлов производится экспортной организацией ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир. Целью экспертизы является проверка технического состояния котла на соответствие его требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водонагревных котлов» и определение возможности дальнейшей эксплуатации котлов. Техническое диагностирование включает: 1. Анализ технической документации по изготовлению, эксплуатации и ремонту котла. 2. Визуальный контроль: внутренней и наружной поверхности, внутренней и наружной обечаек, уторных колец, шпилек и гаек, крышки люка, фланцевых разъемов и лючков, зоны установки предохранительных клапанов и около опор, область обогрева дымовыми газами, и внутренней поверхности топки котла, сварных соединений элементов котла. 3. Визуальный и измерительный контроль труб поверхностей нагрева. Проводится для оценки: - степени износа труб; - увеличения диаметра труб; - количества труб, выходящих из ранжира. 4. Ультразвуковая толщинометрия (УЗТ) уторных колец, стенок обечаек коллекторов, экранных и конвективных труб. 5. Ультразвуковой контроль (УЗК) сварных соединений уторного кольца и обечаек, и около шовной зоны. 6. Измерение твердости металла обечаек и коллекторов. 7. Определение фактических свойств металла. 8. Контрольный расчет на прочность. 9. Гидравлическое испытание пробным давлением. Периодичность технического диагностирования 1 раз в 3 года. Режимно-наладочные работы проводятся также ЗАО НПО «Техкранэнерго» г. Владимир имеющие лицензию на проведение указанных работ. В объем работ входит: 1. Обслуживание состояния водоподготовительного оборудования котельной; 2. Режимно-наладочные испытания, установки натрий-катионирования; 3. Режимные испытания водно-химического режима котлов. Согласно «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогревных котлов» все паровые котлы с естественной и многократной принудительной циркуляцией паропроизводительностью 0,7т/ч и более, все паровые прямоточные котлы независимо от паропроиводительности, а также все водогрейные котлы должны быть оборудованы установками для докотловой обработки воды. Основной технологический процесс докотловой обработки воды включает ионообменную обработку воды (натрий-катионирование).
На предприятии имеется водоподготовительная установка. Она предназначена для приготовления воды, идущей на питание паровых котлов (добавок, восполняющих потери пара). Химводоподготовка – одноступенчатое NA-катионирование, состоит из двух фильтров диаметром 0,63м. Из артезианской скважины вода насосом подается на натрий-катионитный фильтр, где умягчается до жесткости 0,04мг-экв/кг. Умягченная вода поступает в питательный бак. Туда же поступает конденсат с производства и бойлеров, который собирается в конденсатном баке. В конденсатный бак подается химочищенная вода для охлаждения конденсата. Из питательного бака смесь химически очищенной воды и конденсата, насосами подается в котлы.
В котельной предусмотрено мокрое хранение соли. Техническая соль загружается в ячейку насыщенного раствора соли, где перемешивается, откуда переливается во вторую ячейку насыщенного раствора соли, из которой, пройдя блок фильтров, в первом по ходу – стеклянные шарики, во втором – гравийная крошка, перекачивается в бак насыщенного раствора, состоящий из трех секций. И далее перекачивается в бак-мерник регенерационного раствора, где насыщенный раствор разбавляется исходной водой до нужной концентрации 8-12%. Полученный регенерационный раствор направляется на регенерацию фильтров. Контроль расхода пара осуществляется по расходу воды, подаваемой на котел по счетчику. Конденсат возвращается в накопительные баки, для конденсата, а затем из накопительных баков направляется в расходные баки. Возврат конденсата автоматизирован. Система контроля параметров теплоносителей: В качестве теплоносителя используется пар. На предприятии контролируется давление пара на гребенке, с которой идет распределение теплоносителя, что, отражено по схеме теплоснабжения. Газораспределительная станция (ГРП): Подача газа к печам предприятия. Газораспределительная станция оборудована: - регулятором давления РДУК 2Н-50 с пилотом КН2-00 - 1шт. - предохранительный запорный клапан. - фильтр газовый волосяной Ф13-80 -1шт. - предохранительный сбросной клапан ПСК-50 -1шт. Характеристика параметров: 1. Давление газа на входе – 3кгС/см2 2. Давление газа на выходе – 3700мм. вод. ст. 3. Диаметр входного газопровода 80мм. 4. Диаметр выходного газопровода 100мм. Газ давлением 3кгС/см2 через газовый фильтр и предохранительный запорный клапан поступает на регулятор давления, где происходит его регуляция с последующей подачей потребителю. Для управления избыточного давления в системе предусмотрен сбросной клапан. Техническое состояние газопровода и газового оборудования ГРП котельной предприятия подлежит техническому освидетельствованию и диагностированию организацией имеющей лицензию гос. «гортехнадзор» России. Для контроля расхода энергоносителей (газа) установлены газовые счетчики. Техника безопасности при обслуживании котельных и газораспределительных станций. Во время работы: 1.1. Растопку котла производить только по указанию главного механика. 1.2. Подготовку, пуск и розжиг котла, а также пуск его в эксплуатацию производить в полном соответствии инструкции, которая вывешена на рабочем месте. 1.3. Эксплуатацию котла производить согласно режимной карте. 1.4. Переходить в газоснабжении на байпас и обратно производить строго по инструкции, находящейся в ГРУ или в ГРП. 1.5. При подготовке питательной воды пользоваться инструкцией по химводоочистке и доготловой подготовке воды. 1.6. Внимательно следить за показаниями контрольно-измерительных приборов, средств автоматизации и сигнализации. 1.7. Постоянно следить за состоянием воздушной смеси в котельной на предмет обнаружения утечки газа и продуктов горения. 1.8. Не допускать в помещение котельной посторонних лиц без разрешения администрации. 1.9. Содержать пол в котельной в чистоте, постоянно убирать подтеки воды и других жидкостей. 1.10. Не загромождать помещение котельной посторонними предметами. 1.11. Следить, чтобы помещение котельной, фильтры, водобаки были хорошо освещены. 1.12. Не оставлять рабочее место и котлы без надзора. В аварийных ситуациях: 2.1. Немедленно остановить котел в случаях предусмотренных инструкцией по эксплуатации котлов для персонала котельной. 2.2. Немедленно прекратить подачу газа в случаях разрыва газопровода, утечки газа. 2.3. Немедленно остановить котел при разрывах паропроводов, гребенок. 2.4. При возникновении пожара в котельной вызвать пожарную охрану и принять меры к его тушению. 2.5. Если пожар невозможно потушить, необходимо остановить котлы в аварийном порядке. Принцип и назначение дымовой трубы. Для удаления продуктов горения на предприятии имеется дымовая промышленная труба кирпичного исполнения, высотой 22,84м и диаметром устья 1340мм. Нагревательное устройство и тепло агрегаты, подключенные к трубе: паровые котлы МЗК-7АГ-2 в количестве трех штук, хлебопекарные печи RT-134 в количестве семи штук. Хлебопекарные печи ХПА-40 –две штуки. Промышленная труба подлежит экспертизе, которую проводят организации, имеющие соответствующие лицензии (ЗАО НПО «Техкранэнерго»), периодичность проведения экспертизы один раз в пять лет. 2.2.Электроснабжение: Источник питания предприятия электроэнергией – электросеть Владэнерго и городская сеть высокого напряжения (резервная). Напряжение - 6000 В. Характер питающей сети – кабельный. Предприятие относится ко второй категории в отношении обеспечения надежности электроснабжения, то есть к потребителям электроэнергии, у которых перерыв в электроснабжении связан с массовым недоотпуском продукции, простоем рабочих и оборудования, а также с нарушением нормального снабжения хлебом. На территории предприятия предусмотрена комплектная трансформаторная подстанция с двумя трансформаторами, один – резервный. Трансформаторная подстанция – отдельно стоящая, предусмотрена для понижения напряжения до 380/220В. Напряжение силовых токоприемников до 380В, осветительных токоприемников до 220В. В качестве мер электробезопасности на предприятии предусмотрено заземление и заземление оборудования. Заземлитель выполнен в виде замкнутого контура, проложенного по периметру здания на расстоянии 2м от фундамента, на глубине 0,8м от поверхности земли. Соединения выполнены с помощью сварки. Сопротивление заземлителя не должно превышать 20 ОМ. Защита от электростатической индукции обеспечивается присоединением всего оборудования и аппаратов, трубопроводов к заземляющему устройству электрооборудования. Защита от накопления зарядов статического электричества, возникающего при движении транспортеров, воздуха в воздуховодах вентиляции в пожаро – и взрывоопасных помещениях, выполняется путем присоединения их к защитному заземлению электрооборудования не менее чем в двух местах в пределах указанных помещений. Все металлические нетоковедущие части электрооборудования, в нормальном состоянии не находящиеся под напряжением, но которые могут оказаться под таковым вследствие пробоя изоляции, должны быть заземлены.
Для заземления используются металлическая оболочка питающего кабеля и четвертая нулевая жила кабеля, а также металлические трубы, в которых проложены провода. Во взрывоопасном помещении для заземления прокладывается дополнительный провод или жила кабеля. Заземляющее устройство трансформаторной подстанции и монозащиты объединяются.
Ежегодно проводится проверка заземления и заземления с составлением протоколов по установленной форме. Осветительные нагрузки и тип светильников принимаются в зависимости от характера и назначения помещений на основе действующих норм удельных расходов мощностей и правил устройства электроустановок. На предприятии предусмотрено рабочее освещение, служащее для обеспечения нормальной работы, местное – для подсветки рабочих мест и аварийное, служащее для эвакуации людей. Учет расхода электроэнергии на предприятии ведется при помощи счетчика. 2.3.Холодоснабжение: На предприятии для хранения скоропортящегося сырья предусмотрены холодильные камеры. Холодоносителем является фреон. Холодильные камеры установлены в складских помещениях для хранения сырья с учетом их производственного запаса, вместимость холодильной камеры для хранения жировых продуктов (маргарина, сливочного масла, жира) – 6м3; дрожжей – 12м3. В производстве имеются холодильники для хранения суточного запаса сырья, вместимостью – 6м3 в экспедиции – для хранения готовой продукции. 2.4.Получение сжатого воздуха: На предприятии предусмотрена компрессорная для обеспечения сжатым воздухом линии пневмо-аэрозольтранспорта муки от склада бестарного хранения муки от производства, а также для выгрузки муковоза. В состав компрессорной установки входит: воздушные фильтры, компрессоры, маслоотделители, ресиверы. На предприятии используют компрессоры марки 202 ВП 10/8 (2шт.), 202 ВП 13/3, КС 6/4, 202 ВП 10/12, 2 ВУ 9/14, 2 ВУ 10/12; Воздуходувка 2 АФ 53; Маслоотделитель ОММ-100; Ресивер РВ-2; Воздухоочиститель ХВО-6. Схема компрессорной установки гибкая: позволяет обеспечить возможность взаимозаменяемости компрессоров и отключения отдельных воздухосборников при их ремонте. Минимальное рабочее давление составляет 1,5ат. Параметры сжатого воздуха, используемого в технологическом процессе и имеющего непосредственный контакт с мукой соответствует санитарным и технологическим нормам. Для тонкого отделения масла и удаления влаги из сжатого воздуха предусмотрен маслоотделитель ОММ-100 в комплекте с воздухоочистителем ХВО-6. Схема компрессорной установки гибкая: позволяет обеспечивать возможность взаимозаменяемости компрессоров и отключения отдельных воздухосборников при их ремонте. Минимальное рабочее давление составляет 1,5ат. Параметры сжатого воздуха, используемого в технологическом процессе и имеющего непосредственный контакт с мукой соответствует санитарным и технологическим нормам. Для тонкого отделения масла и удаления влаги из сжатого воздуха предусмотрен маслоотделитель ОММ-100 в комплекте с воздухоочистителем ХВО-6. Техника безопасности при обслуживании компрессорных установок. Во время работы: 1.1 Убедиться, что пуск компрессора не представляет опасности для окружающих при включении электродвигателя с помощью кнопки «ПУСК»; 1.2. Убедиться в наличии воды по линиям слива воды; 1.3. Убедиться в нормальной работе компрессоров по приборам давления и температуры; 1.4. Следить за давлением масла в системе смазки и за его уровнем; 1.5. Периодически проверять поступление масла к точкам смазки; 1.6. Следить за распределением давления и температуры воздуха; 1.7. Следить за плотностью всех соединений воздушных линий и линий подачи масла; 1.8. Очищать масляный пластинчатый фильтр; 1.9. Проверять работоспособность предохранительных клапанов; 1.10. Воспрещается ремонт и очистка оборудования и трубопроводов во время работы компрессора. 1.11. Включать электродвигатель с помощью кнопки «СТОП» на шкафу управления; 1.12. При остановке компрессора на длительное время, слить воду из водяных рубашек и холодильника; 3. Индивидуальное задание Самостоятельно составьте эскизы устройства для регулирования дозировки муки и жидких компонентов при непрерывном тестоприготовлении. Проведите замеры скорости вращения вала дозатора при различной дозировке, составьте графическую зависимость производительности дозатора для муки от скорости вращения. Проверьте дозировку муки и жидких компонентов при непрерывном способе приготовления теста, сравните с производственной рецептурой, проанализируйте причины отклонений (если таковые имеются) от рецептуры и наметьте мероприятия по их устранению. В тестомесильной машине И8ХТА 12/1 для непрерывного тестоприготовления конструктивно предусмотрен дозатор муки барабанного типа, работающий по объемному принципу, и дозатор с электронным сигналом уровня ЭСУ-1. Барабанный дозатор системы состоит из секторного барабана, приводимого в периодическое вращение по средствам фрикционной передачи, состоящей из желобчатого диска, собачки и кривошипного диска, снабженного механизмом для изменения радиуса кривошипа что регулирует величину подачи муки. Дозатор не обеспечивает точной дозировки. Электронный сигнализатор уровня типа ЭСУ-1, установленный в бункерах, используется для сигнализации уровня муки. Сигнализатор уровня контактами выходного реле может включать различные вторичные исполнительные механизмы, а так же звуковую или световую сигнализацию. Прибор имеет общепромышленное назначение и успешно заменяется питатель дозатора для муки в агрегате ХТР. Электронный сигнализатор уровня работает по принципу изменения электрической емкости системы: электрод датчика-измеряемая среда. В зависимости от изменения уровня измеряемой среды меняется электрическая емкость этой системы. Дозировка жидких компонентов при непрерывном тестоприготовлении производится дозировочной станцией черпачкового типа конструкции отдела главного механика ЗАО «Хлеб Мещеры». Дозировочная станция имеет три отсека разделенных перегородкой в двух отсеках находится закваска, в одной целевой раствор. Стаканы определенной емкости, при помощи штанг закреплены к общему валу, необходимый уровень в каждом отсеке поддерживается при помощи клапанов с поплавками. В отсеках с заквасками количество стаканчиков в каждом отсеке - 8 шт.; количество стаканчиков с солевым раствором – 4 шт; за одну минуту дозировочная станция совершает 2 оборота. При проведении замеров скорости вращения вала дозатора при различной дозировке муки установлено: - с увеличением скорости вращения вала увеличивается дозировка муки на замес теста. Зависимость прямо пропорциональна. Замеры проводились за одну минуту . Проверено, дозировка муки и жидких компонентов при непрерывном способе приготовления теста на хлеб полевой. Компоненты рецептуры
По расчету
Результаты замеров Количество муки (мука ржаная обдирная + пшен. II сорт ; (кг) закваска (л); солевой раствор (р = 1,2)
13,9 10,8 0,9

13,9 10,75 0,89 Относительная погрешность по расходу не превышает +/- 0,5 %, что является допустимым. Дозировочная станция подлежит метрологической аттестацией с периодичностью один раз в два года. Проводится аттестация метрологической службой предприятия. 4. Заключение Предприятие ЗАО «Хлеб Мещеры» является в числе лучших предприятий области по уровню технического развития, по уровню совершенствования технологических процессов и технико-экономическим показателям.
Принимает участие во многих конкурсах, выставках, проводимых в области и за ее пределами, и занимает призовые места. Предприятие является членом Всероссийского Союза пекарей – это общественная организация. 5. Список использованной литературы: 1. Гатилин Н.Ф. Проектирование хлебозаводов – 4е изд., перераб. и доп. М: Пищевая промышленность, 1975 г.-376с. 2. Головань Ю. П., Ильинский Н. А. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий – 2е изд., перераб. и доп. М: Пищевая промышленность, 1979г.-384с. 3. Гришин А.С. Комплексная механизация процессов хлебопекарного производства – М: Пищевая промышленность, 1978г.-40с. 4. Михелев А.А. Справочник по хлебопекарному производству. Т.1 Оборудование и тепловое хозяйство – 2е изд., перераб. и доп. М: Пищевая промышленность, 1977г.-368с. 5. Михелев А.А., Ицкович Н.М., Сигал М.Н., Володарский А.В. Расчет и проектирование печей хлебопекарного и кондитерского производства. 6. Ройтер И.М. Современная технология приготовления теста на хлебозаводах. – Киев: Техника 1968г.-368с. 7. Ройтер И.М. Сырье хлебопекарного производства. – Киев: Техника 1972г.-192с. 8. Чижова К.Н. Шкваркина Т.И. Волкова Н.П. Чинчук А.М. Справочник для работников лабораторий хлебопекарных предприятий – М: Пищевая промышленность, 1978г.-192с. 9. Технологические инструкции по выработке хлебопекарных изделий – М: Пищевая промышленность, 1973г.-352с. 10. Технологический контроль хлебопекарного производства (Чижова К.Н., Шкваркина Т.И., Запенина П.В., и др.)-5е изд., перераб. и доп.-М: Пищевая промышленность 1975г-480с. 11. Сигал М.Н., Володарский А.В., Конвейерные хлебопекарные печи- М: Пищевая промышленность 1981-161с. 12. Гришин А.С., Полторак М.И. Комплексная механизация и автоматизация производственных процессов на хлебозаводах – М: Пищевая промышленность 1976-280с. 13. Ройтер И.М. Справочник по хлебопекарному производству Т.2. «Сырье и технология» 2е изд., перераб. и доп. – М: Пищевая промышленность 1977-504с. 14. Штокман Е.А. Очистка воздуха от пыли на предприятиях пищевой промышленности. – 2е изд., перераб. и доп. – М: Агропромиздат,1989 –312с. Содержание 1. Введение 1.1. Краткая характеристика предприятия 1.2. Склады хранения сырья 1.3. Процессы и оборудование подготовки основного и дополнительного сырья к производству 1.4. Основные процессы и оборудование для приготовления теста. 1.5. Процессы выпечки хлебобулочных изделий. 1.6. Процессы при хранении хлеба. 2. Энергоснабжение предприятия 2.1. Теплоснабжение. 2.2. электроснабжение. 2.3. Холодоснабжение. 2.4. Система получения сжатого воздуха. 3. Индивидуальное задание 4. Заключение 5. Список использованной литературы. Таблица:1. Ассортимент выпускаемой продукции: Наименование изделия Стандарты Хлеб: «Полевой» «Дарницкий» «Мещерский» Батоны: «Ямской» из пш. Муки в/с «Клязьменский» из пш. муки 1с. «Дачный» из пш. Муки в/с «Майский» из пш. муки в/с «Долинский» из пш. муки в/с с «Изюмом» из пш. муки в/с «Нарезной» из пш. муки в/с Хлеб: «Горчичный» из пш. в/с «Раменский» из пш. в/с «Пшеничный» из пш. муки 1с. «Мариинский» из рж. обд.м. и 1с. «Ароматный» из пш. муки 2с Булочные изделия: «Полюшко» из пш.м.в/с «Рябинушка» из пш. м. в/с «Облепиховые» из пш. м. в/с Булки: «Плюшка новая» из пш. м. в/с «Деревенская» из пш. м. в/с «Булочки с маком» из пш. м. 1с. «Роглики с маком» из пш. м. в/с «Сайка горчичная» из пш. м. 1с. «Матнакаш» из пш. м. в/с Изд. хлебные «Аромат» «Плетенка из пш. м.» Рожки фр. «Багетти» из пш. м. Сдобные изделия: «Московские плюшки»из пш. м. в/с «Фантазия» из пш. м. в/с «Любава» из пш. м. в/с «Янтарные» из пш. м. в/с Восточные сладости мучные: «Шакер-чурек» «Курабье бакинское» «Крендель с корицей» Восточные сладости типа мягких конфет: Лукум: «Снежок» «Лакомка» Суфле: «Лакомка» Кексы: «Новинка» «Чайный» «Донской» «Ароматный» «Двухцветный» «Радонеж» «Уфимский» Печенье овсяное: «Овсяное» «Овсяно-фруктовое» «Овсяное любительское» Изделия кондитерские пряничные: «Комсомольские» «Бодрость» «Ореховые» «Фруктовые» Торты и пирожные: «Миллениум» «Казанова» «Белиссимо» «Дольче Вита» Торты бисквитные: «Сказка» «Бисквитно-кремовый» «Подарочный» « К чаю» Торты комбинированные: «Любимый» «Цыганочка» «Букет сирени» Торты крошковые: «Ночка» «Медок» Торты песочные: «Ленинградский» «Каштан» «Ореховая ветка» «Восход» «Нива» ГОСТ: 28807-90 ГОСТ: 26983-86 ГОСТ: 28807-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27842-88 ГОСТ: 27842-88 ГОСТ: 27842-88 ГОСТ: 28807-90 ТУ:9114-23605747152-97 ТУ:9114-036057447-152-94 ТУ:9110-27305747-152-97 ТУ:9114-04405747-152-97 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 27842-88 ТУ:9110-31536530682-2002 ГОСТ: 27844-88 ГОСТ: 28809-90 ГОСТ: 24557-89 ТУ: 9116-04917005125-99 ТУ: 9116-04917005125-99 ТУ: 9116-04917005125-99 ГОСТ: 50228-92 ГОСТ: 50228-92 ГОСТ: 50228-92 ГОСТ: 30058-95 ГОСТ: 30058-95 ГОСТ: 50230-92 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ГОСТ: 15052-96 ОСТ: 10-061-95 ОСТ: 10-061-95 ОСТ: 10-061-95 ГОСТ: 15810-96 ГОСТ: 15810-96 ГОСТ: 15810-96 ГОСТ: 15810-96 ТУ: 9134-001-52827080-00 ТУ: 9134-001-52827080-00 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 ОСТ: 10-060-95 Основные производственные помещения ЗАО «Хлеб Мещеры»: склад бестарного хранения муки; дрожжевой цех; тестоприготовительный цех; тесторазделочное и пекарное отделение; хлебохранилище и экспедиция. На предприятии также имеется кондитерский цех.