--PAGE_BREAK-- Таблица 1.2.1
Значения коэффициента специализации и типы участков по типам производства
Параметры
Тип производства:
Массовое
Крупно-
серийное
Средне-
серийное
Мелкосерий-ное и
единичное
Ксп
Тип участка
1
Автомати-ческие линии, поточные линии
2-10
Поточные линии, автоматичес-кие линии
11-20
Предметно-замкнутые
участки, по-
точные линии
Свыше 21
Универсаль-
ные, предметно-
замкнутые
участки
При проектировании и реконструкции механических цехов необходимо располагать типовыми технологическими процессами, соответствующими различным объемам производства. Методикавыполнения работ по проектированию и технико-экономические расчеты изменяются в зависимости от типа производственного участка. В поточном производстве – по соотношению штучного времени по каждой операции такта линии. Численность рабочих-станочников определяется по трудоемкости обработки или исходя из ко-личества оборудования и принятой сменности (в поточном производстве на основе плана-графика работы линии). Выбор того или иного варианта расположения оборудования обусловливаетсятребование наилучшего использования площадей при соблюдении норм, обеспечивающих безопасность работы и удобство обслуживания оборудования (ремонт, обслуживание транспортом и т. п.). Ширина проездов и проходов между станками определяется габаритами применяемых транспортных средств.
Основными направлениями совершенствования работы механических цехов являются:
• повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных деталей на основе унификации изделий, сборочных единиц, деталей на стадии их конструирования;
•применение групповых методов изготовления деталей;
• применение безотходных малооперационных технологий;
• механизация и автоматизация производства;
• анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;
• анализ и применение современных методов менеджмента и др.
1.3. Рабочий состав механического цеха и определение его численности
Общее количество участвующих в работе механического цеха составляют: а) производственные рабочие, главным образом станочники; б) вспомогательные рабочие; в) младший обслуживающий персонал (МОП); г) служащие; инженерно-технические работники (ИТР) и счетно-конторский персонал (СКП).
Для единичного и серийного производства определение количества производственных рабочих-станочников по виду работы (специальности) и по квалификации (разрядам) может производиться двумя способами:
1) по общему нормировочному времени, потребному на изготовление годового количества изделий;
2) по заданному количеству станков.
По общему нормировочному времени количество рабочих-станочников определяется на основе суммарного штучно- калькуляционного времени на каждую операцию, указанного в технологических картах, по формуле:
(1.3.1)
где ТSк – суммарное нормирование штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей;
Fд.р.– действительное количество часов работы одного рабочего в год;
Sp.– количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий;
Тк — штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин.;
D– количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера.
Для подсчета количества рабочих-станочников единичного и серийного производства принимается калькуляционное время, так как при этих видах производства подготовка и наладка станка и другие подготовительно-заключительные действия выполняются частично или полностью самим рабочим-станочником. Величина подготовительно-заключительного времени, входящего в калькуляционное время, незначительна при крупносерийном производстве и очень увеличивается при мелкосерийном и единичном производстве.
По заданному количеству станков количество рабочих-станочников определяется исходя из заданного или принятого количества станков
(1.3.2)
Где Fд– действительное (расчетное) число часов работы одного станка при работе в одну смену;
m– количество рабочих смен;
Sпр– принятое количество станков;
— коэффициент загрузки станка по времени
Если количество рабочих-станочников при подсчете по формулам (1.3.1) и (1.3.2) получится дробное, то его надо округлить до целого числа. При малой дроби вместо округления следует использовать возможность совмещения работ разных профессий.
1.4.
Оценка технико-экономической эффективности
технологического процесса механической обработки
После разработки технологического процесса необходимо произвести оценку технико-экономической эффективности спроектированных процессов обработки деталей.
Для этого на данной стадии проектирования могут служить наиболее характерные технико-экономические показатели, к числу которых относятся следующие:
1. Себестоимость детали S, слагающая из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и цеховых накладных расходов R:
S= M+ P+ R. (1.4.1)
2. Себестоимость обработки детали Sобр., слагающая из величины основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов:
Sобр. = P+ R. (1.4.2)
3. Норма штучного и штучно-калькуляционного времени полной обработки детали:
Тшт. = ; (1.4.3)
Tk= , (1.4.4)
Где Тшт. – штучное время на выполнение всех операций обработки данной детали;
tшт.– штучное время одной операции;
Тк — штучно-калькуляционное время на выполнение всех операций обработки данной детали (для единичного и серийного производства);
tк — штучно-калькуляционное время одной операции обработки.
4. Основное (технологическое) время То по всем операциям данной детали
То = , (1.4.5)
Где to– основное (технологическое) время одной операции обработки.
5. Коэффициент использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному (для единичного или серийного производства), т.е.
и . (1.4.6)
Необходимо стремиться к тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. Чем выше этот коэффициент, тем большее удельное значение в структуре нормы имеет основное (машинное) время; это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большее время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки. При этом, разумеется, работа станка должна идти с оптимальными режимами резания и наименьшей затратой машинного времени, вспомогательного и всего остального времени на все связанные с выполнением работы действия оборудования и рабочего.
Величина этого коэффициента больше в поточно-массовом производстве, чем в серийном, по той причине, что в поточно-массовом производстве вспомогательное время меньше, так как здесь выше степень автоматизации процесса обработки и ручные действия не имеют места или сведены до минимума, и поэтому станок в большей мере используется для машинной работы.
В серийном производстве величина этого коэффициента в среднем по цеху должна быть не менее 0,65, в поточно-массовом – не менее 0,75.
6. коэффициент загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству Sпр, т. е.
= (1.4.7)
Величина этого коэффициента при серийном производстве может ближе подходить к единице, чем при поточно-массовом производстве, т. к. в этом случае можно догружать станки обработкой других деталей; при поточно-массовом производстве станки специализированы, предназначены для изготовления определенной детали и налажены на выполнение определенной операции и поэтому даже при малом коэффициенте загрузки станков (при малой затрате времени на операцию) не представляется возможным их догружать другими деталями.
Необходимо стремиться, чтобы во всех случаях величина этого коэффициента была ближе к единице; при серийном производстве величина его в среднем по цеху должна быть не менее 0,85, при поточно-массовом производстве – не менее 0,80.
Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование.
7. Степень автоматизации производства, которая характеризуется коэффициентом , выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей Sак общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка Sобщ, т. е.
, (1.4.8)
В число оборудования с автоматизацией установки и снятия деталей входят прутковые и трубные автоматы, станки с магазинной и бункерной загрузкой и автооператорами, автоматические станочные линии, которые характеризуются количеством позиций – рабочих и контрольных.
Помимо указанных показателей, для оценки технико-экономической эффективности технологического процесса служит ряд других, например выпуск продукции в рублях, штуках или тоннах на одного производственного рабочего (характеризует производительность труда), на единицу оборудования (характеризует использования оборудования) и др. Оценивать технико-экономическую эффективность следует по комплексу показателей, в числе которых себестоимость детали и зла, механизма, машины является основным и решающим критерием.
Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса по полученным величинам показателей производится путем анализа и сравнения их с показателями действующих передовых предприятий с прогрессивной технологией и организацией производственного процесса, с показателями, полученными в утвержденных и реализованных проектах для аналогичного производства, или с показателями различных вариантов изготовления и обработки деталей, узлов, механизмов, машин.
В случае получения недостаточных величин указанных технико-экономических показателей необходимо произвести анализ, установить факторы, приведшие к неудовлетворительным результатам, наметить пути повышения производительности оборудования и труда и внести соответствующие изменения в проектируемый технологический процесс.
1.5.
Основные пути повышения технико-экономической
эффективности технологического процесса механической обработки
Повышение технико-экономической эффективности технологического процесса механической обработки можно достигнуть следующими организационными и технологическими мероприятиями:
1. Рациональная организации рабочего места, предусматривающая надлежащую предварительную подготовку его и выполняемой работы, а также своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную его планировку. Это может дать уменьшение подготовительно-заключительного и вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места в процессе работы.
2. Применения режимов резания металла, обеспечивающих наибольшую производительность труда и оборудования при наименьшей себестоимости обработки; при этом должно быть достигнуто максимальное использование станков по мощности времени и наиболее экономичное использование инструмента, в результате чего может быть достигнуто снижение затрат на обработку.
3. Применение режущего инструмента, оснащенного сплавами, допускающими обработку на повышенных режимах резания, в результате чего уменьшается машинное время.
4. Максимальное сокращение вспомогательного времени за счет применения специальных инструментов, быстродействующих приспособлений, поворотных столов и т.п., автоматизации и механизации станков, контроля деталей и других усовершенствований производственной оснастки.
5. Применение специального комбинированного режущего инструмента, одновременная обработка нескольких поверхностей несколькими инструментами, одновременная обработка нескольких деталей.
6. Одновременная работа на нескольких станках и совмещение профессий.
7. применение специальных, агрегатных, мнопозиционных, непрерывного действия станков и автоматов, автоматических участков и линий (при условии технико-экономической целесообразности).
Все эти технические и организационные мероприятия дают возможность добиться снижения затрат времени на обработку, лучшего использования оборудования, снижения себестоимости обработки деталей и изготовления изделий.
Глава 2. Анализ эффективности работы обрабатывающих
производственных подразделений РУП “ГЗЛиН”
2.1. Общая характеристика предприятия и анализ технико-экономических показателей его работы
2.1.1 Характеристика РУП “ГЗЛиН”
Производственное объединение “ГЗЛиН” один из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в Европе, входит в четверку крупнейших машиностроительных предприятий Беларуси, определяющих промышленный потенциал страны, выпускает уборочные комплексы на базе универсальных энергосредств, применение которых обеспечивает уборку кормов, зерновых культур и сахарной свеклы в оптимальные агротехнические сроки, с максимальной сохранностью урожая и с минимальными удельными затратами. ПО “Гомсельмаш” через непосредственное участие в производстве на своих заводах, а также через свои заказы обеспечивает работой десятки тысяч людей в Беларуси, России, Украине, Германии, Франции, Швейцарии, Венгрии, Болгарии, Польше, США, Литве.
В структуру производственного объединения входит ряд подразделений, имеющих статус юридических лиц, крупнейшими из которых являются:
— Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения “Гомсельмаш”;
— Головное специализированное конструкторское бюро по комплексу зерноуборочных и кормоуборочных машин;
— Гомельский завод самоходных комбайнов;
— Гомельский завод зерноуборочных комбайнов;
— Гомельский завод литья и нормалей.
Гомельский завод литья и нормалей создан в 1979 году согласно приказу Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР от 9 октября 1979 года №272.
В соответствии с приказом Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства от 11 февраля 1987 года №44 заводу представлен статус самостоятельного предприятия в составе производственного объединения “Гомсельмаш”.
Местонахождение завода: 246010, Республика Беларусь, г. Гомель ул. Могилевская, 16.
Сегодня производство на заводах, входящих в состав ПО “Гомсельмаш” представляет собой сложный сбалансированный механизм. Это сборочные конвейеры самоходных машин, жаток: ряд цехов основного производства, в котором сосредоточено заготовительное, механосборочное, сварочное, термическое, окрасочное и другие производства, а также вспомогательные цеха и службы.
Весь производственный механизм работает в едином ритме, обеспечивая бесперебойный выпуск большой номенклатуры сложных сельскохозяйственных машин.
С 1998 года объединение находится на новом этапе технического перевооружения производства. Идет переоформление мощностей под выпуск новой продукции. Активно внедряются новые технологии, позволяющие улучшить качество и повысить надежность выпускаемых машин.
В конструкции новых машин применяется большая номенклатура деталей, к которым применяются высокие требования по прочности, твердости, износостойкости. Для решения этой проблемы внедряются установки ионного азотирования, что позволяет достичь требуемого качества продукции, снизить расход электроэнергии и трудоемкость изготовления.
В конечном счете, модернизация выпускаемой техники и освоение новых моделей сельскохозяйственных машин, создание гибких производственных комплексов, сертификация продукции и реально работающая система управления качеством, направлено на решение главной задачи – выпуск сельхозмашин высокого технологического уровня.
Главными потребителями зерноуборочной техники являются сельские хозяйства, специализирующиеся на выращивании, заготовке и переработки зерновых культур. Конечные потребители предъявляют высокие требования к покупаемой технике. Основные из них – это надежность, низкие потери во время уборки урожая, удобство в эксплуатации и ремонте, наличии гарантии и послегарантийное обслуживание.
Предъявляемые требования и платежеспособность конечных покупателей играет большую роль при выборе покупке продукции того или иного предприятия.
продолжение
--PAGE_BREAK--
2.1.2. Анализ основных технико-экономических показателей
Таблица 2.1.2
Основные целевые показатели социально-экономического развития
РУП «ГЗЛиН» на 2005 год
Показатели
2003
2004
2005
Темп роста
2004/2003
2005/2004
1
2
3
4
5
6
1. Объем производства в действующих ценах, млн. руб.
52986
86629
131765
163,49
152,10
2. Объем производства в сопоставимых ценах, млн. руб.
47783
78131
127823
163,51
163,60
3. Среднесписочная численность, чел.
4248
4556
4824
-108,25
105,88
4. Основные средства, млн. руб.
59850
75672
68528
126,43
-90,56
5. Производительность труда в действующих ценах, млн. руб.
12,5
19,0
27,3
152,00
143,68
6. Производительность труда в сопоставимых ценах, млн. руб.
11,2
17,1
26,5
152,68
154,97
7. Фондоотдача
1,14
1,53
1,62
128,09
168,42
8. Рентабельность продаж
2,36
8,58
9,98
363,55
116,31
9. Рентабельность продукции
0,13
9,12
9,45
7015,38
103,61
10. Рентабельность активов
0,32
6,14
14,22
1918,75
231,59
11. Чистая рентабельность производства
0,42
0,75
1,55
178,57
206,67
Продолжение табл.2.1.1
1
2
3
4
5
6
12. Коэффициент текущей ликвидности
1,88
1,23
1,39
65,42
113,00
13. Коэффициент “критической” ликвидности
0,43
0,1
0,28
23,26
280
14. Коэффициент абсолютной ликвидности
0,43
0,1
0,28
23,26
280
15. Коэффициент маневренности собственных средств
0,5
0,55
0,79
110
143,64
16… Выручка от реализации продукции, млн… руб.
106816
86883
165210
-81,34
190,15
17. Коэффициент обеспеченности собственными средствами
-1,11
0,12
0,18
-10,81
150
18. Прибыль от реализации продукции, млн. руб.
330
7478
16489
2266,06
220,51
Наличие высокопроизводительного оборудования, рынка сырья и сбыта позволили в 2005 году увеличить объем производства по сравнению с 2004 годом на 49,7 млн. руб. в сопоставимых ценах. Показатели объема производства и реализации продукции являются основными количественными показателями, характеризующими хозяйственно-экономическую деятельность предприятия. Их размеры позволяют судить о направлении и масштабах деятельности предприятия.
В настоящее время на РУП “ГЗЛиН” работают свыше 4824 человек, для которых гарантирована своевременная и достаточно высокая заработная плата, качественное медицинское обслуживание, по возможности – кредиты на строительство жилья, оплата за обучение в высших и средних специальных учебных заведениях. Структура предприятия представлена различными категориями работников. Структура трудовых ресурсов представлена в таблице 2.2.2
Стоимость основных средств предприятия к 2004 году увеличилась по сравнению с 2003 годом на 15,8 млн. руб., а к 2005 году снизилась на 7,1 млн. руб. и составила 68,5 млн. руб.
Таблица 2.1.2
Структура трудовых ресурсов РУП «ГЗЛиН»
Мы можем наблюдать, что с каждым последующим годом производительность труда повышается. Темп роста 2004 года по сравнению с 2003 составляет 152 %, а в 2005 году по сравнению с 2004 – 143,68 %.
Производительность труда в действующих ценах = объему производительности в действующих ценах / среднесписочную численность.
Пр-сть 2003 = = 12,5 млн. руб.
Пр-сть 2004 = = 19,0 млн. руб.
Пр-сть 2005 = = 27,3 млн. руб.
Коэффициент фондоотдачи показывает эффективность использования основных средств организации. Его рост может быть достигнут или из-за повышения объема реализации продукции, или за счет более высокого технического уровня основных средств. Что мы и можем наблюдать: в 2004 году темп роста по сравнению с 2003 годом составил 128,09 %, а в 2005 году по сравнению с 2004 – 168,42 %.
Фондоотдача = объем производства настоящего года / объем производства предыдущего года.
Ф 2003 = = 1,14
Ф 2004 = = 1,53
Ф 2005 = = 1,62
В условиях рыночных отношений велика роль показателя рентабельности, который характеризует уровень прибыльности (убыточности) производства.
Рентабельность продаж означает удельный вес прибыли в выручке от реализации. В 2004 году этот показатель составил 8,58, а в 2005 году – 9,98.
Рентабельность продаж = (прибыль от реализации / выручку от реализации)*100
Рпр2003 = *100 = 2,36
Рпр2004 = *100= 8,58
Рпр2005 = *100= 9,98
Рентабельность продукции показывает, сколько прибыли приходится на единицу затрат на производство и сбыт продукции. Этот показатель рентабельности в 2003 году равен 0,13, в 2004 он увеличился и составил 9,12, а в 2005 году – 9,45.
Рентабельность активов = (чистая прибыль / актив баланса) * 100%
Он показывает, сколько денежных единиц чистой прибыли принесла каждая единица активов предприятия.
Рак = *100 = 0,32
Рак = *100 = 6,14
Рак = *100 = 14,22
Чистая рентабельность производства = (чистая прибыль / выручка от реализации продукции)*100
Рпз = (459 / 106816) * 100 = 0,42
Рпз = (654 / 86883) *100 = 0,75
Рпз = (2568 / 165210) *100 = 1,55
Как мы видим, этот показатель с каждым годом увеличивается. В 2003 году он равен 0,42, в 2004 он составил 0,75, а к 2005 году он увеличился до 1,55.
Важная характеристика финансового состояния предприятия содержится в таком показателе, как коэффициент текущей ликвидности. Он характеризует общую обеспеченность организации собственными оборотными средствами для ведения хозяйственной деятельности и своевременно погашения срочных обязательств. Данный коэффициент определяется как отношение фактической стоимости находящихся в наличии у организации оборотных средств в виде запасов и затрат, налогов по приобретенным ценностям, готовой продукции и товаров, товаров отгруженных, выполненных работ, оказанных услуг, дебиторской задолженности, финансовых вложений, денежных средств и прочих оборотных активов к краткосрочным обязательствам организации.
В 2003 году коэффициент текущей ликвидности составил 1,88. В 2004 году происходит его снижение до 1,23. В 2005 он увеличился до 1,39.
Коэффициент абсолютной ликвидности показывает, какая часть краткосрочных заемных обязательств может быть при необходимости погашена немедленно. Он определяется как отношение денежных средств, легко реализуемых ценных бумаг к краткосрочным пассивам. Теоретически этот показатель считается достаточным, если его величина больше 0,2. Что мы и наблюдаем в 2003 и 2005 годах. Этот показатель равен соответственно 0,43 и 0,28. А в 2004 году он равен 0,1.
Коэффициент маневренности собственныхсредств характеризует степень мобилизации использования собственных средств предприятия. С каждым годом мы видим увеличение этого коэффициента. В 2003году он равен 0,5, в 2004 – 0,55, и в 2005году он составил 0,79.
Конечным финансовым результатом финансово-хозяйственной деятельности предприятия является прибыль. Прибыль помимо всего выступает источником экономического и социального развития, поскольку направляется на развитие материально-технической базы, пополнение собственных оборотных средств, повышение уровня благосостояния работников. Прибыль с каждым годом на РУП “ГЗЛиН’ увеличивается. В 2003 году она составила 330 млн. руб., в 2004 увеличилась до 7478 млн. руб., а к 2005 году еще до 16489 млн. руб. Предприятие оснащено высокопроизводительным импортным оборудованием, прогрессивной технологией, которые позволяют оперативно менять ассортимент продукции, потребительские свойства, содействующие успешной конкуренции на внешнем рынке.
В заключение финансово-экономического анализа можно сделать вывод о том, что финансовое положение можно оценить двояко. С одной стороны, налицо не совсем устойчивое финансовое положение предприятия. Но с другой стороны, предприятие стабильно получает прибыль, что позволяет модернизировать материально-техническую базу, что является залогом успешной деятельности в ближайшей перспективе.
2.2. Анализ технико-экономической эффективности
технологического процесса механической обработки
Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ, на предприятии выделяют основное, вспомогательное, обслуживающее и побочное производство и соответственно основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки, цехи и хозяйства.
К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные, кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических – доменные, сталеплавильные, прокатные цехи и т.д.
Так, например, на РУП “ГЗЛиН” механический цех состоит из 5-ти участков:
1) №10 – линия участков с ЧПУ (числовым программным управлением);
2) №20 – участок механообработки втулок;
3) №30 – участок сборки колебателей;
4) №40 – участок термообработки деталей;
5) №50 – участок механообработки валов.
Каждый участок оснащен примерно 15-20 станками.
Среднесписочная численность цеха МЦ-5 в 2005 году составляет 236 человек.
Функциональная направленность цеха: механическая обработка и термообработка деталей.
Цех ставит перед собой следующие основные задачи:
1. Выполнение плановых объемов производства;
2. Увеличение темпов роста;
3. Снижение затрат на производство;
4. Повышение качества выпускаемой продукции и др.
Механическим цехом руководит начальник. Ему подчиняются заместитель по производству, заместитель по подготовке производства. В цеху есть производственно-диспетчерское бюро, которым также заведует начальник. Существует также служба энергетика, служба подготовки производства, бюро организации труда и заработной платы и непосредственно участки цеха, в которых происходит механо- и техобработка деталей и узлов.
Для анализа технико-экономической эффективности технологического процесса выбираем участок №10 – линию участков с числовым программным управлением (ЧПУ).
Заработная плата производственных рабочих на этом участке составляет 664.700 бел.руб.
Затраты на вспомогательные материалы равны 25.300.000 бел.руб.
Цеховые накладные расходы составляют 908.179 бел.руб.
Основное время на обработку техопераций (Тосн.) равно 6,8 мин.; вспомогательное составляет 0,25мин.; время подготовительно-заключительное 45 мин.
Число смен работы станка в сутки – 3 смены. Количество рабочих дней в году – 253 дня по 8 рабочих часов.
Принятое число станков 2 штуки.
С помощью вышеуказанных данных произведем оценку технико-экономической эффективности обработки деталей.
1. Найдем себестоимость детали, которая состоит из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и цеховых накладных расходов R:
S = M + P + R (2.2.1)
S = 25.300.000 + 664.700 + 908.179 = 26.872.879 бел.руб.
2. Найдем себестоимость детали Sобр., слагающая из величины основной заработной платы производственных рабочих и цеховых накладных расходов:
Sобр.= P+ R (2.2.2)
Sобр.= 664.700 + 908.179 = 1.572.879 бел. руб.
3. Норма штучного и штучно-калькуляционного времени полной обработки детали:
(2.2.3)
t
шт
=
t
о
+
t
всп
+
t
т.об
+
t
о.об
+
t
ф
Где t
о– основное (технологическое) время, мин.
t
всп – вспомогательное время, мин.
t
т.об – время на техническое обслуживание рабочего места, мин.
t
о.об– время на организацию обслуживания рабочего места, мин.
t
ф– время на физические потребности, мин.
tшт.= 6,8 + 0,25 + 1 + 0,9 + 1 = 9,95 (мин.)
(2.2.4)
tk
= Тшт.
+ (2.2.5)
tk= 9,95 + 45/40 = 11,075 (мин.)
4. Основное (технологическое) время Toпо всем операциям данной детали:
(2.2.6)
Tо= 6,8 мин.
5. Коэффициент использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному, т.е.
(2.2.7)
о = = 0,68
Необходимо стремится к тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. В поточно-массовом производстве величина этого коэффициента в среднем по цеху должна быть не менее 0,65. Что мы и получили: в данном случае о = 0,68. Это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большое время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки.
6. Коэффициент з загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству Sпр., т.е.
(2.2.8)
(2.2.9)
(2.2.10)
(2.2.11)
Следовательно:
Где — суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа количества деталей;
Fg– расчетное число часов работы одного станка при работе в одну смену;
m– число смен работы станка в сутки;
D– количество одноименных деталей, обрабатываемых в год на станках данного типоразмера
F– номинальный годовой фонд времени станка при работе в одну смену;
К- коэффициент использования номинального фонда времени станка.
Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование. В поточно-массовом производстве коэффициент должен быть не менее 0,80. Таким образом можно сказать, что наш станок полностью загружен.
7. Степень автоматизации производства, которая характеризуется коэффициентом , выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей Sак общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка Sобщ., т.е
(2.2.12)
продолжение
--PAGE_BREAK--