--PAGE_BREAK--
Рисунок 4. Определение точки возобновления заказа.
Принятые в рассмотренной выше модели допущения могут не соответствовать некоторым реальным условиям вследствие вероятностного характера спроса. На практике получил распространение приближенный метод, сохраняющий простоту модели экономичного размера заказа и в то же время в какой-то мере учитывающий вероятностный характер спроса. Идея метода чрезвычайно проста. Она предусматривает создание некоторого (постоянного) буферного запаса на всем горизонте планирования. Размер резерва определяется таким образом, чтобы вероятность истощения запаса в течение периода выполнения заказаLне превышало наперед заданной величины. Изменение запаса при наличии резерва показано на рисунке 5.
Рисунок 5. Изменение уровня запаса при наличии резерва.
продолжение
--PAGE_BREAK--В некоторых случаях издержки хранения продукции являются гораздо более высокими, чем любые издержки, связанные с отсутствием запаса в течение небольшого промежутка времени. Можно построить модель управления запасами, в которой предусматриваются регулярные периоды, в течение которых запас отсутствует.
Возможны два случая. В первом из них спрос на продукцию, возникающий в период отсутствия запаса, остается неудовлетворенным. Руководство может принять решение о снижении уровня запасов крупногабаритной продукции, которая хранится на складах. Это решение приведет к тому, что в каждом цикле в течение нескольких дней запасов данной продукции не будет. Из-за снижения объемов продаж и в некотором смысле потери доверия клиентов появятся определенные издержки. Руководство предприятия вынуждено будет сопоставить эти издержки и величину экономии, полученной вследствие отсутствия запасов продукции. Во втором же варианте возможен факт принятия заказа продукции, отсутствующей на складе и предоставление его покупателю по мере поступления заказанной продукции на склад. В данном случае предприятие понесет некоторые затраты, связанные с поддержанием системы заказов, но их следует сопоставить с величиной экономии стоимости хранения запасов. Основное различие между двумя описанными случаями состоит в том, что в первом из них после получения новых поставок заказы покупателей не выполняются, следовательно, максимальный уровень запасов совпадает с размером получаемого заказа. Во втором случае часть продукции из новой поставки идет на удовлетворение заказов клиентов, поэтому максимальный уровень запасов представляет собой разницу между размером заказа и максимальным спросом, возникающим при отсутствии запасов.
Рассмотрим сначала второй случай, предусматривающий выполнение заказов покупателей (Рисунок 6). Максимальный уровень запаса представляет собой размер заказа q за вычетом максимального значения спроса в течение периода отсутствия заказа S. Следовательно, максимальный уровень запаса равен (q — S).
Рисунок 6. Модель планирования дефицита при выполнении заказов покупателей.
Для расчета среднего размера запасов рассмотрим один цикл запаса продолжительностью в Т лет (формула 4). Пусть имеющийся запас потребляется в течение t1 лет, а в течение t2 лет запас отсутствует: Т = t1 + t2 ФОРМУЛА 4 В период существования запаса t1 средний уровень запаса равен (q — S)/2. Следовательно, на складах хранится (q — S)/2 единиц продукции в среднем в течение периода t1. В итоге получаем (q — S)t/2 единиц продукции. Для оставшейся части цикла, т.е. для времени t2 на складах хранится 0 единиц продукции; в итоге получаем 0 × t2 единиц продукции (формула 5). Требуется найти среднее число единиц продукции, которое хранится в запасе в течение всего циклаТ. Следовательно, среднее число единиц продукции, которое хранится в запасе в течение цикла запаса, составит.
формула 5
Теперь мы можем выразить темп использования запасов D (единиц продукции в год) следующим образом: D= (q— S)/t1или D= q/T. Следовательно, t1 = (q-S)/D иT = q/D.
Подставив найденные соотношения дляt1 и Т в формулу среднего уровня запасов в течение одного цикла, получим формулу 6 :
формула 6.
Таким образом, средний размер дефицита по формуле 7 равен:
формула 7
Исходя из этого, можно найти оптимальный размер заказа и максимальный размер дефицита ( формулы 8 и 9) :
формула 8.
формула 9.
Eсли рассматривать первый случай, в котором заказы клиентов не выполняются (рисунок 10), то процедура анализа будет аналогична приведенному выше алгоритму, за исключением того, что максимальный размер запасов окажется равным q. Поэтому можно просто произвести замену (q — S) на q, a q — на (q+S), подставив указанные значения в формулы расчета среднего уровня запасов и среднего размера дефицита (формула 10). В этом случае уравнение общей переменной стоимости примет вид:
формула 10.
Как и в предыдущем случае, применив операцию дифференцирования по частям, можно показать ( формула 11), что оптимальный размер заказа определяется по следующей формуле:
формула 11.
продолжение
--PAGE_BREAK--
Рисунок 7. Модель планирования дефицита. 2) Многопродуктовая статическая модель (Рисунок 7) с ограничениями складских помещений. Эта модель предназначена для систем управления запасами, включающие несколько видов продукции, которая хранится на одном складе ограниченной площади. Данное условие определяет взаимосвязь между различными видами продукции и может быть включено в модель как ограничение.
Пусть А – максимально допустимая площадь складского помещения для n
видов продукции; предположим, что а — площадь, необходимая для хранения единицы продукции i-го вида, то ограничение на потребность в складском помещении принимают вид (формула 12):
формула 12.
Допустим, что запас продукции каждого вида пополняется мгновенно и скидки цен отсутствуют. Предположим далее, что дефицит не допускается. Пусть Di
,
COiи Chi– интенсивность спроса, затраты на оформление заказа и затраты на хранение единицы продукции в единицу времени для i-го вида продукции соответственно. Общие затраты по продукции каждого вида, по существу, будут теми же, что и в случае эквивалентной однопродуктовой модели (формула 13). Таким образом, рассматриваемая задача имеет вид минимизировать
при для всех i. формула 13.
Общее решение этой задачи находится методом множителей Лагранжа. Однако прежде чем применять этот метод, необходимо установить, действуют ли указанное ограничение, проверив выполнимость ограничений на площадь склада для решения неограниченной задачи. Если ограничение выполняется, то оно избыточно, и им можно пренебречь.
Ограничение действует, если оно не выполняется для значений . В таком случае нужно найти новое оптимальное значение qi, удовлетворяющее ограничению на площадь склада в виде равенства (формула 14). Этот результат достигается построением функции Лагранжа вида:
формула 14.
где, l(
Оптимальные значения qiи lможно найти, приравняв к нулю соответствующие частные производные, что дает (формулы 15 и 16):
,формула 15.
формула 16.
Из второго уравнения следует, что значение должно удовлетворять ограничению на площадь склада в виде равенства (формула 17). Из первого уравнения следует, что:
формула 17.
Заметим, что зависит от оптимального значения l
*множителя l. Кроме того, при l
*=0 значение является решением задачи без ограничения.
Значение l
* можно найти методом систематических проб и ошибок. Так как по определению в поставленной выше задаче минимизации llнайденное значение l
*будет одновременно определять значения q
опт, которые удовлетворяют заданному ограничению в виде равенства. Таким образом, в результате определения l
* автоматически получаются значения q
опт.
Помимо перечисленных моделей управления запасами в логистике существует еще множество различных систем, которые в свою очередь делятся на подсистемы и имеют множество вариантов. При выбор модели управления запасами одним из решающих факторов является характер спроса. Так же
следует учитывать основные показатели хозяйственно – финансовой деятельности предприятия, особенности производимой/реализуемой продукции и многие другие факторы.
2.3 Планирование материально-технического обеспечения склада на предприятии.
Материально-техническое обеспечение представляет собой вид коммерческой деятельности по обеспечению материально-техническими ресурсами процесса производства, осуществляемой, как правило, до начала производства.
План МТО производства является одним из основных разделов плана экономического и социального развития предприятия, главным заданием которого является определение потребности предприятия в материальных ресурсах и источниках их покрытия на плановый период. Разработка планов МТО содействует успешному решению проблем обеспечения сырьем, материалами, комплектующими, топливом, энергией и другими видами ресурсов, необходимых для осуществления процесса производства. Одновременно с этим в плане МТО определяются поставщики и срок поставок материалов. При составлении плана учитывают полную потребность в материальных ресурсах, требуемых для производства продукции, экспериментальных и ремонтных работ, изготовления технологических инструментов. Потребность в материальных ресурсах рассчитывает отдел МТО вместе с отделами главного механика, главного энергетика, техническим и планово-экономическим отделами. От качественного и своевременного обоснования плана зависит выполнение производственной программы предприятия.
МТО на предприятии выполняет функции, связанные с закупкой сырья, материалов, топлива, энергии и оборудования, их хранением и распределением. Объем задач МТО разделяется на две основные группы
1) материальное обеспечение производственного процесса путем предоставления необходимых товаров и услуг в нужном количестве и надлежащем качестве, придерживаясь требований относительно времени и места;
2) закупка, складирование и распределение товаров, необходимых для экономичной деятельности.
Разработка годового плана МТО представляет собой определение потребностей в материальных ресурсах, которые необходимы для выполнения производственной программы, строительных и ремонтных работ. Исходными данными разработки плана являются производственная программа выпуска продукции, план капитального строительства, план технического развития, нормы и нормативы затрат материалов. Суммируя потребность по каждому из направлений, определяют общую потребность в материальных ресурсах, источники ее покрытия и составляют баланс МТО по определенной форме.
В балансе материальных ресурсов (таблица 1.1) составляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения и определяется количество материалов, которые будут поставляться со стороны. Баланс составляется по каждому виду ресурсов.
В общем виде материальный баланс представляет собой следующее равенство (формула 18):
формула 18
Пв + Пнзп + Прэр + Пкс + Ппз = Оо + Онзп + Мвр + ОПС, где (1.1)
Пв – потребность в выполнении производственной программы, грн.;
Пнзп — потребность в пополнении НЗП, грн.;
Прэр — потребность в ремонтно-эксплуатационных работах, грн.;
Пкс – потребность в капитальном строительстве, грн.;
Ппз – потребность в формировании переходных запасов, грн.;
Оо – ожидаемый остаток на начало планового периода, грн.;
Онзп – остаток материалов в НЗП на начало планового периода, грн.;
Мвр – величина мобилизации внутренних ресурсов, грн.;
ОПС – объем поставки материалов со стороны, грн.
Важное значение при планировании МТО имеет анализ эффективности использования материальных ресурсов, которая определяется с целью объективной оценки состояния потребления ресурсов в основном и вспомогательном производстве, объемов запасов, контроля величины затрат на их приобретение и хранение, принятия решений по вопросам организации экономии ресурсов и разработки путей рационального использования. Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью системы показателей, которые условно можно поделить на две группы – общие и конкретизирующие. К общим показателям относятся материалоотдача и материалоемкость. Эти показатели определяются в стоимостных и натурально-стоимостных выражениях. Они рассчитываются в целом по народному хозяйству, отрасли, предприятию.
К конкретизирующим показателям относятся коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент извлечениия, затратный коэффициент и т.д.
Материалоемкость продукции – это фактические затраты материальных ресурсов на единицу продукции или на одну гривну изготовленной продукции.
Коэффициент использования материалов или сырья характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется по формуле :
Кисп = Зп / Н1з, где (1.2)
Зп – полезные (чистые, теоретические) затраты сырья и материалов;
Н1з – норма затрат сырья и материалов на производство единицы продукции.
Затратный коэффициент является обратной величиной коэффициента использования (формула 19).
Кзатр = 1 / Кисп (1.3) формула 19.
При планировании потребности в материально-технических ресурсах для основного производства используются разные методы расчетов.
Основные данные для определения потребности – это согласованные со спросом предложения предприятия относительно производства товаров и услуг и норм затрат на их изготовления.
В расчетах необходимо дифференцировать потребность предприятия с основными направлениями затрат, беря во внимание их значение и перевешивающий существенный вес в общем объеме потребности производства.
Наиболее общими из методов расчета являются метод прямого счета, который наиболее широко используется и основывается на прогрессивных нормах затрат материалов и планах выпуска продукции, методы, основывающиеся на учете данных о рецептурном составе продукции, нормативные сроки износа, формулы химических реакций.
Метод прямого счета позволяет получить научно обоснованные данные о величине плановых затрат материалов. Его суть состоит в том, что расчеты плановой потребности материальных ресурсов проводятся путем перемножения нормы затрат на соответствующий объем производства или работы в плановом периоде. Методом прямого счета определяется потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах затрат.
Метод прямого счета имеет много разновидностей в зависимости от норм, производственной программы. К методам прямого счета относят подетальный — на производственную единицу, по аналогам – по типовым представителям, рецептурный и другие.
При подетальном методе потребность в материалах определяется как сумма произведений норм затрат на деталь и количества запланированных к производству деталей.
Следует обратить внимание на то, что потребность на основное производство состоит в первую очередь в потребности на производство готовой продукции. Пусть Пi– потребность в i-х материальных ресурсах для выполнения производственной программы предприятия, тогда (формула 1.):
Пi= АjHЗij, где (20)
n– количество видов изделий, на которые рассчитывается материал i-ого наименования;
Аj– производственная программа по изготовлению j-ой продукции, шт. (м, м2 и т.д.);
HЗij– норма затрат i-ого материала на производства единицы j-ой продукции.
Этот метод можно также использовать для расчета потребности в материалах на единицу продукции или ее часть – узел, деталь и т.п. Необходимость в таких расчетах появляется в случае массового и серийного производства.
При производстве многономенклатурном (предприятия швейной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отраслей промышленности) потребность на выполнение производственной программы может определяться по типовому представителю, за который берут единицу продукции, которая наиболее точно отображает затраты материалов на данную группу, партию продукции, представителем которой является он. Расчет потребности в материалах осуществляется по формуле 21:
Пм = НЗтп * А, где
НЗтп – норма затрат на типового представителя;
А – программа выпуска всех изделий данной группы.
формула 21
При отсутствии данных об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также норм затрат материальных ресурсов, потребность в материалах на плановый период может быть осуществлена методом динамических коэффициентов, т.е. исходя из фактических затрат за прошлый период и индексов программы производства и норм затрат материалов (формула 22).
формула 22
Рn= ЗМф * Iа* Iн, где
ЗМф – фактические затраты определенного материала в прошлом периоде;
Iа– индекс программы производства;
Iн— индекс норм затрат материалов.
В таких отраслях, как металлургическая, пищевая, производства строительных материалов, стекольная, для определения потребности в материальных ресурсах используется метод рецептурного состава. Сначала рассчитывается объем годной продукции, необходимой для выполнения производственной программы, заготовки, стекольная масса и т.п.(формула 23).
формула 23
Ппр= МЧjAj, где
Ппр – продукция, готовая для обработки;
МЧj– черновая масса j-ого изделия (детали);
Aj– программа производства j-х изделий.
Потребность в каждом конкретном компоненте определяется на основе рецептуры, которая определяет процентное содержание каждого компонента сырья, и планового выпуска годной продукции (формула 24).
Кi= Ппр( М / Пг), где
М – маса конкретного компонента в смеси, %;
Пг – плановый выпуск годной продукции, %;
Кi– компонент.
формула 24
При определении потребности в сырье и материалах могут использоваться также методы экстраполяции, математической статистики, теории вероятности, а также модели многофакторного регрессионного анализа.
Нужное количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основе норм затрат условного топлива, которые установлены на единицу продукции или работ (формула 25).
Рi= (Aj* НЗут) / КЭ, где
Рi– потребность в i-ом виде топлива в натуральных единицах;
Aj– план производства j-ой продукции;
НЗут – норма затрат условного топлива на производства единицы j-ого вида работ (единицы продукции);
КЭ – калорийный эквивалент i-ого топлива.
формула 25
Общую потребность в энергии определяют следующим образом (формула 26)
ПЕо = Нзэ * Nпл+ Эзс + Эсп + Эзс, где
ПЕо – общая потребность в энергии, кВт/год;
Нзэ – плановая норма затрат энергии на кдиницу продукции;
Nпл– плановый объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;
Эзс — затраты энергии на собственные потребности (отопление, свет и т.д.);
Эсп – энергия, которая будет отпущена сторонним потребителям;
Эзс — затраты энергии в сетях.
формула 26
Потребность в энергии на технологические цели определяется исходя из норм ее затрат на единицу продукции и планового объема ее производства в натуральном или денежном выражении. В конечном виде план обеспечения представляет собой развернутый баланс, отображающий всю потребность в материальных ресурсах по направлениям потребления и источникам ее покрытия с учетом запасов на складе. Баланс разрабатывается как в натуральном, так и в денежном выражении. Составной частью годовой потребности предприятия в материальных ресурсах является потребность создания производственных запасов сырья и материалов. Создание необходимых запасов должно обеспечивать беспрерывную работу предприятия и ускорение оборотности оборотных средств. Запасы – это какие-либо ресурсы предприятия, которые предназначены для использования, но временно не используются.
Производственные запасы – это продукция производственно-технического назначения, которая есть на предприятии, которая уже вступила в сферу производства, но еще не используется непосредственно в производственном процессе.
Запасы создаются с целью:
1) Обслуживания потребителей (наличие запасов – важное условие получения потребителей, связанное со способностью поставлять продукцию в любое время);
2) Гибкости производства (способность быстро переходить на производство другой продукции благодаря запасам, способность удовлетворить спрос на продукцию, которая в данный момент не производится);
3) Определенности производства (чем более неопределенна ситуация на рыке, тем более необходимо страхование созданием резервных запасов);
4) Сглаживания производства (способность удовлетворять спрос в периоды максимального сбыта без увеличения объема производства);
5) Оптимальной прибыли путем ценовой спекуляции (в период инфляции можно получить прибыль покупкой запасов по более низкой цене и продажей их в будущем).
На предприятиях существует несколько видов запасов: транспортный, сезонный, подготовительный, технологический, текущий (складской), резервный (страховой).
Производственные запасы рассчитывают в натуральных, условно-натуральных и стоимостных выражениях.
Текущий запас предназначен для беспрерывного обеспечения производства в период между двумя поставками материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в следствие их использования и становится минимальным непосредственно перед очередным поступлением.
Средний интервал между поставками определяется путем деления количества дней в месяце на количество определенных договором поставок.
Норма производственных запасов в составе текущего запаса определяется, как правило, в размере 50% среднего интервала между поставками ресурсов от поставщиков.
Максимальный текущий запас равняется партии материалов, которая зависит от интервала между двумя поставками и среднесуточными затратами материалов ( формула 27)
Тзmax= Всреднесут* tн, где
Всреднесут– среднесуточные затраты материалов в натуральном выражении;
tн— интервал между поступлением очередных партий материалов, дней.
формула 27
Сезонный запас является разновидностью текущего запаса и создается, как правило, на зимний период или в случае, если поставки зависят от сезона.
Подготовительный запас необходим на время подготовки доставленных на предприятие материалов для производственного потребления. Он создается тогда, когда перед использованием материалы требуют спецподготовки, например, сушения, обработки, правки.
Технологический запас включает время на подготовительные операции с производственными запасами до возможного их использования в технологическом процессе.
Страховой запас гарантирует беспрерывность производства в случае отклонений от принятых интервалов поставок. Он определяется в границах до 50% от текущего запаса.
Транспортный запас определяется как разница между временем перевоза груза от поставщика к потребителям и временем оборота платежных документов.
Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется следующим образом (формула 28):
Здн = Тр + Пд + Тх + Тек + Стр, где
Тр – транспортный запас;
Пд – подготовительный запас;
Тх – технологический запас;
Тек – текущий запас;
Стр – страховой запас.
формула 28
Таким образом, мматериально-техническое обеспечение -деятельностьпо обеспечению материально-техническими ресурсами процесса производства, осуществляемая, как правило, до начала производства.Основной задачей плана МТО является определение оптимальной потребности предприятия в материальных ресурсах для осуществления производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности.
продолжение
--PAGE_BREAK--