Основные особенности робототехнических систем
1.Основные определения, структура и классификация ПР
Длявоспроизведения двигательных функций человека в процессе трудовой деятельностисозданы манипуляторы – многозвенные механизмы с управляемыми приводами накаждом звене. Манипуляторы разделяются на биотехнические и автоматические.Биотехнические манипуляторы управляются оператором дистанционного илинепосредственно в результате перемещения рабочего органа манипулятора.
Вавтоматических манипуляторах рабочие функции выполняются без участия человека.
Промышленныйробот – это автоматический манипулятор промышленного применения, имеющийсистему программного управления, обеспечивающую быструю переналадку длявыполнения задач, различающихся последовательностью и характеромманипуляционных действий.
Вроботизированных технологических комплексах ПР выполняют функции восприятиявнешней среды, принятия решений и выполнения манипуляционных действий.
МанипуляторыПР характеризуются грузоподъемностью, объемом рабочей зоны, числом звеньев,погрешностью позиционирования, системой координат, конструктивной икомпоновочной схемой, типом системы управления.
Первыепромышленные роботы появились в США сравнительно недавно, в 1962 г. Это были роботы типов «Версатран», «Юнимейт», «Универсал», «Циклон»,оснащенные устройствами ЧПУ позиционного типа. Первые ПР были манипуляционнымии использовались для обслуживания прессов, штампов, нагревательных печей идругого технологического оборудования в цехах с вредными условиями труда.Наибольшее распространение получили манипуляционные роботы грузоподъемностью до 20 кг с цыкловым двухпозиционным управлением.
Планированиеобработки информации действий манипуляционного робота – один из важнейшихпутей, который повышает эффективность работы всей системы управленияманипуляционного робота. Оно включает определение последовательности этапов спреобразованием модели внешней среды робота, обеспечение мультипроцессорногорежима обработки данных, планирование последовательности опроса системочувствления как перед началом выполнения роботом технологических операций, таки в ходе ее выполнения с указанием приоритета каждой из операций.
Большиефункциональные возможности обеспечивает микропроцессорное устройство числовогопрограммного управления (УЧПУ) «Сфера-36». Его структура содержитцентральный процессор (ЦП) и модули микропроцессоров управления приводами(МПП). В состав МПП входят репрограммируемая постоянная память (РПЗУ). Модульсвязи (МС) служит для обмена данными между системной магистралью (СМГ)центрального процессора и СМГ модулей микропроцессоров приводов. Обменосуществляется в режиме прямого доступа к памяти (ПДП).
Сцентральным процессором через СМГ связаны запоминающее устройство (ЗУ), модульввода аналоговых сигналов (МАВ), модуль ввода-вывода (МВВ) дискретных сигналови устройство последовательного обмена (УПО). Код с выхода МПП подается намодуль управления приводом (МУП), который управляет широтно-импульснымрегулятором напряжения.
ВМУП формируется код перемещения с импульсного фотоэлектрического датчикаположения ДП Абсолютные значения положения звена манипулятора получаем навыходе потенциометрического датчика ДП2. Программа пользования создается,редактируется, просматривается и запускается.
2.Кинематические схемы ПР
Манипуляторпромышленного робота является многозвенным механизмом с последовательнымсоединением звеньев и разомкнутой кинематической цепью. Кинематическая схемаманипулятора представляет собой соединение звеньев, определяющих основныедвижения схвата робота в рабочей зоне, и описывается в системе координат (СК),оси которой целесообразно совместить с направлениями основных перемещенийсхвата, так как это упрощает математическое описание движений манипулятора.Наиболее распространены пространственные манипуляторы, работающие всферической, цилиндрической, декартовой или ангулярной системах координат.Гораздо реже используются плоские манипуляторы. Ангулярная система координатхарактеризуется тем, что перемещение объекта манипулирования обеспечиваетсясогласованным взаимным поворотом звеньев ПР, имеющих постоянную длину. Этасистема координат оказалась весьма удобной для производственных роботов.Роботы, использующие ангулярную СК, называются антропоморфными ПР. Они болеекомпактны по сравнению с традиционными конструкциями манипуляторов, которыеявляются комбинацией вращательных и поступательных кинематических пар. Звеньяманипулятора соединяются кинематическими парами пятого класса, т.е. каждоезвено может иметь только одну степень подвижности относительно предыдущегозвена, так что возможно либо вращательное, либо поступательное движениепоследующего звена относительно предыдущего.
Свойстваи характеристики ПР в значительной степени определяются кинематической схемой,основная функция которой заключается в подводе схвата в заданную точкупространства с определенной ориентацией. Исходя из выполнения этой основнойфункции, зависящей в свою очередь от технологического процесса, должнывыполняться кинематические схемы конкретных ПР. Кроме того, кинематическиесхемы ПР должны обеспечивать по возможности не зависимое управление всемикоординатами, допускать при необходимости определенную маневренность,соответствовать типу применяемого привода и образовывать с ним органическоеединство. На рисунке 1 изображена кинематическая схема манипулятора с датчикомсистемы силомоментного очувствления.
/>
Рисунок1 — Кинематический схема манипулятора с датчиком СМО
Кинематическаясхема манипулятора зависит от требований технологического процесса и, в своюочередь, влияет на построение многомерной системы взаимосвязанных следящихприводов, определяет степень взаимного влияния звеньев манипулятора и объеминформации, связанный с преобразованием координат при управлении ПР.
Напольныероботы с касающейся выдвижной рукой работают в сферической и цилиндрической СК.Универсальные роботы с этой конструктивной схемой работают в сферическойсистеме координат. К роботам этой группы относится и первый промышленный робот «Юнимейт».Также, существуют промышленные роботы «Пума», предназначенные длявыполнения быстрых сборочных операций в приборостроительной и электроннойпромышленности.
3.Кинематический анализ манипулятора робота
Цельюкинематического анализа является определение положения, скорости и ускоренияпроизвольной точки звена исполнительного механизма (чаще всего схвата) в различныхсистемах координат. В механике различают прямую и обратную задачи. При решениипрямой задачи определяется положение схвата относительно неподвижной системыкоординат при известном взаимном расположении звеньев. Обратная задача чащебывает труднее.
Дляаналитического описания исполнительной системы промышленного робота(манипулятора) можно воспользоваться различными методами (методы Калицына,Кислицына и др.). В последнее время наиболее часто для решения подобных задачприменяется метод, основанный на матричном преобразовании однородных координат.
ВПР в основном используются кинематические пары Vкласса, допускающие относительное движение только по одной координате. Режеиспользуются пары IV класса,допускающие относительное движение по двум координатам. Например, простоешарнирное соединение двух звеньев образует пару Vкласса, а карданное соединение – пару IVкласса.
Важнойхарактеристикой ПР является рабочая зона, под которой понимают объем,ограниченный поверхностью, представляющей собой геометрическое место точеквозможных конечных положений схвата. Иногда используют понятие сервисногопространства (зоны обслуживания) как части рабочей зоны, в любой точке которойсхват может быть ориентирован заданным образом.
Дляперемещения объекта манипулирования (схвата) в любую точку пространстванеобходимо иметь определенное число степеней подвижности. Передпроектировщиками ПР возникает вопрос, сколько степеней подвижности должен иметьпроектируемый ПР.
Большоевлияние на свойства и возможности ПР оказывает выбор компоновкитранспортирующих координат. В настоящее время в робототехнике в качестветранспортирующих наиболее широко используются кинематические цепи, работающие впрямоугольной, цилиндрической и сферической системах координат.
4.Особенности использования ПР в сборочных процессах
Трудоемкостьсборочных процессов в целом по машиностроению составляет 25 %, а в отдельныхотраслях приборостроения – 60% и выше; при этом доля автоматической сборки непревышает соответственно 7 и 18 % общей трудоемкости сборочных работ.
Прииспользовании ПР оказывается экономически оправданной сборка изделий, имеющихзначительно меньшую серийность, причем количество комплектующих деталей неявляется лимитирующим, так как оно может быть учтено объемом памяти системыпрограммного управления роботом и набором сменных захватных устройств подноменклатуру комплектующих сборочное соединение деталей.
Учитывая,что сборочные процессы являются в виду их многообразия и жестких требований,предъявляемых к качеству проведения, наиболее сложными, начинать их роботизациюцелесообразно со сборки простых узлов и выполнять поэтапно. Так, на первыхэтапах рекомендуется использовать ПР на операциях установки базовой детали натехнологическую позицию или конвейер автоматической линии и снятия с неесобранного соединения.
Исходнымиданными для проектирования технологического процесса роботизированной сборки надействующем производстве являются: чертеж изделия с чертежами всех входящих внего элементов; масса и габаритные размеры изделия; технические условия наизготовление и приемку изделия; условия труда на сборке и характеристикарабочих движений и функций оператора-сборщика; подробный действующий техпроцессс указанием трудоемкости; наличие производственных площадей.
Основойдля проектирования сборочного РТК является технологическая схема сборки,которая отражает последовательность и структуру процесса. На основаниитехнологической схемы и анализа рабочих движений оператора-сборщикапредварительно выбирают модель ПР и разрабатывают циклограмму движений поузловым точкам этой схемы.
Следующийэтап проектирования сборочного РТК – оснащение роботизированного сборочногокомплекса, что определяется функциональными возможностями ПР, которыеограничены жесткими границами обслуживаемой рабочей зоны, количеством и видомстепеней подвижности, погрешностями повторяемости движений, отсутствием, вбольшинстве случаев, средств восприятия внешней среды и информации о внутреннемсостоянии элементов ПР и др. Расширение технологических возможностей ПРдостигается разработкой и изготовлением специальной сборочной оснастки:падающие и отводящие устройства, технологические модули локальных перемещений.
Особоезначение при создании сборочных роботизированных технологий приобретает выборметодов компенсации неточностей взаимной ориентации деталей при их сборке ПР.Выделяют следующие направления обеспечения сопряжений деталей прироботизированной сборке:
1) применениеметода расчета размерных цепей в системе «робот – приспособление – деталь».При этом прямая сборка осуществляется с компенсацией допустимых неточностейпозиционирования за счет фасок, ловителей, заходных конусов;
2) расширениефункциональных возможностей робота, направленных на увеличение вероятностисопряжения деталей. При этом сборка осуществляется на основании информации охарактере взаимодействия сопрягаемых деталей;
3) созданиеавтономных систем поиска удовлетворительного взаимного расположения сопрягаемыхдеталей. В этом случае задача решается при использовании сборочных головок всоставе ПР или РТК, осуществляющих взаимные направленные сканирующие движенияпоиска для элементов сборки. Для первого направления наиболее распространенныеспособы сборки представлены на рисунке 3. Также существуют способы сборки сиспользованием адаптивных систем, которые представлены на рисунке 2.
/>
Рисунок2 – Схемы сборки с использованием размерных цепей: а – с жестким базированием;б – с нежестким базированием (для объектов с фасками); в – с ловителями
/>
Рисунок3 – Схемы сборки с использованием адаптивных систем: а – с тактильнойинформацией; б – со зрительной информацией; в – с повторными попыткамисопряжений
5.Пример робототехнической системы для многооперационной сборки
Возможностьвыполнения сложной последовательности сборочных операций с помощьюуниверсальных манипуляторов, снабженных простейшими датчиками, при управленииот мини-ЭВМ, обеспечивающей программную адаптацию сборочного процесса идостижение существенно большей точности сопряжения деталей по сравнению сточностью при неадаптивном управлении, покажем на примере автоматическойсборочной системы (АСС).
Техническуюоснову систему составляют два электромеханических манипулятора УЭМ-2, каждый изкоторых имеет шесть степеней подвижности (и седьмую в захвате). Манипуляторыподключены к мини-ЭВМ М-6000. Показания потенциометрических датчиков положениястепеней подвижности манипуляторов вводятся в ЭВМ через 10-разрядный аналого-цифровойпреобразователь. Контур управления двигателями манипуляторов замыкается черезЭВМ, которая с частотой около 30 Гц изменяет через специальный интерфейспараметры управления двигателями.
Захватыробота оснащены датчиками, обеспечивающими силовое очувствление. Кроме того, кроботу может быть подсоединена система технического зрения.
Планированиесборки проводится на трех уровнях. Для этого составляют:
— план сборки в целом, в котором задается последовательность выполнения сборочныхопераций, а также реакция на неверно выполненные операции;
— план каждой сборочной операции, в котором указывается последовательностьдвижений манипуляторов, необходимых для выполнения операции, описываютсяусловия, при выполнении которых можно переходить от одного движения к другому.Помимо этого, в плане операции указывается реакция на неверно выполненныедвижения.
Программувсех движений, указанных в планах сборочных операций. Движения могут бытьзаданы, в частности, путем «хореографического» программирования, т.е.путем последовательного вывода манипуляторов (вручную или с помощьюспециального выносного пульта) в те положения, через которые они должныпроходить.
Программаавтоматической сборки структурно состоит из двух процессов. Первый процесс –основной – это следящая система. Этот процесс запускается по прерыванию оттаймера с частотой около 30 Гц и осуществляет опрос показаний датчиков,контроль за состоянием устройств и выдает на двигатели управления, необходимыедля отслеживания заданного программного движения. Второй процесс – фоновый. Ониспользует время, остающееся нам от первого процесса. В этом процессепроисходит просмотр плана сборки и планов сборочных операций, подготовка кисполнению требуемых движений, запуск их на исполнение в основном процессе, атакже проверка выполнения условий, определяющих переход от одного движения кдругому.
Наиболееважные принципы организации автоматической сборки были основаны на следующихположениях. Для точного позиционирования деталей служат упоры, в качествекоторых используются и сами сопрягаемые детали. В процессе сборки детали,установленные за i первых шагов,могут служить упорами, направляющими движение детали, устанавливаемой на (i+1)-мшаге. На первом шаге сборки могут быть использованы упоры сборочногоприспособления, например, угол или стенка. На втором шаге основание служитупором при установке, например, оси зубчатого колеса в отверстие основания.
Назовемподатливостью свойство манипулятора изменять свою конфигурацию не только засчет усилий двигателей, но и под влиянием внешних воздействий. Противоположноесвойство назовем жесткостью. Податливость позволяет использовать достаточногрубые (упрощенные) программные движения при перемещении предметов,ограниченных связями, снижает требование к точности управления. Податливость, вчастности, обеспечивает возможность точного позиционирования деталей по упорампри наличии погрешностей в исполнении манипуляционных движений.
Податливостьсистемы обеспечивалась конструкцией пальцев захвата правой руки, допускающейупругие перемещения вдоль своей продольной оси. Кроме того, она обеспечиваласьза счет упругости резиновых накладок, предусмотренных на внутренних сторонахпальцев захватов обеих рук, а также за счет зазоров в сочленениях звеньевманипуляторов и их упругости.
Однойиз главных задач, решаемых датчиками очувствления робота, является обнаружениемомента выхода объекта на упор.
Назахвате правой руки сборочного робота установлены датчики измерения линейныхперемещений подпружиненных пальцев. Это позволяет измерять усилия, действующиевдоль продольной оси пальцев. Пальцы захвата левой руки снабжены тактильнымидатчиками, обнаруживающими, что захват сжал предмет. Выход на упор может бытьтакже обнаружен на основании показаний потенциометрических датчиков положениязвеньев манипуляторов. Если показание какого либо датчика не меняется стечением времени, а на соответствующий двигатель выдается определенноеуправление, то это обстоятельство можно интерпретировать как выход объекта наупор. Таким образом, робот, оснащенный только датчиками положения звеньевманипулятора, оказывается в достаточной степени очувствленным и способным наадаптивное поведение при наличии развитого управления.
Неточностиманипулятора компенсировались специальными поисковыми движениями,представляющими собой колебания захвата с малой амплитудой (1 – 2 см) в окрестности целевой точки.
Приустановке оси зубчатого колеса в отверстие захват с зажатой деталью выводится вокрестность отверстия и начинает совершать небольшие колебательные движения,одновременно слегка прижимая торец оси зубчатого колеса к поверхностиоснования. Если погрешность вывода в окрестность отверстия не слишком велика,то благодаря таким поисковым движениям ось зубчатого колеса довольно быстропопадает в отверстие. Край отверстия в этом случае служит упором для осизубчатого колеса. Для упрощения и ускорения сборки использовались простыеприспособления и инструменты – аналоги ручных инструментов, которыми пользуетсячеловек во время сборки, — тиски, гайковерты, отвертки и т.п.
Наличиеу робота двух манипуляторов сильно снижает требования к необходимому числуфиксирующих вспомогательных приспособлений.
Движенияманипуляторов при выполнении сборочных операций могут быть достаточно сложными.Поэтому в системе необходима управляющая ЭВМ, использование которойобеспечивает требуемую простоту и гибкость при организации специализированныхдвижений и позволяет легко изменять сам процесс сборки. Система управлениярассматриваемого сборочного робота реализована на мини-ЭВМ М-6000.
Сборкапредставляет собой последовательность специализированных движений манипуляторовробота – транспортных, поисковых, тестирующих и т.д. Используя простейшееочувствление робота, система управления параллельно с исполнением каждогодвижения анализирует текущую ситуацию и при выполнении заданных условийорганизует окончание данного движения и переход к некоторому другому.
Приэтом использование ЭВМ в системе управления сборочного робота позволяетоценивать текущую ситуацию по любым комбинациям показаний датчиковочувствления.
Установкаоси зубчатого колеса в отверстие основания масляного насоса происходила успешнопрактически всегда и занимала около 2 с. Это время зависело от разброса вположении отверстия в пределах 1 см во всех направлениях. Зазор между осьюколеса и стенкой отверстия составлял около 30 мкм, а погрешностьпозиционирования используемых в автоматической сборочной системы манипуляторовсоставляет приблизительно 5мм. В таких условиях сборка становится возможной толькоза счет взаимодействия сопрягаемых поверхностей деталей и использования их вкачестве упоров и направляющих, а также за счет податливости захватов, котораякомпенсирует погрешности движения манипуляторов.
Повышениеточности манипуляторов позволяет значительно ускорить сборку. Однако увеличениеточности (и жесткости) универсальных манипуляторов выше некоторого пределаделает их дорогостоящими и громоздкими. Поэтому автоматизация сборочныхопераций с помощью манипуляторов, точность которых существенно меньше требуемойточности сопряжения деталей, безусловно, представляет интерес.
Дляввода информации в управляющую ЭВМ в автоматизированной сборочной системепредусмотрены развитые диалоговые средства. В качестве операторского терминалаиспользуется алфавитно-цифровой дисплей «Видеотон-340».
Призадании необходимых движений может быть использовано программирование, прикотором манипуляторы последовательно выводятся в нужные положения (вручную илис помощью специального выносного пульта), а управляющая ЭВМ автоматическизапоминает данные точки позиционирования. Возможность вводить информацию нетолько в текстовой форме, но и путем непосредственного обучения необходимымдвижениям упрощает общение оператора с ЭВМ и приводит к повышению пропускнойспособности и надежности связывающего их канала.
Плансборки в целом, планы сборочных операций и описания необходимых движенийреализованы в виде ориентированных графов и могут задаваться в произвольномпорядке. Другими словами, оператор может ввести программирование «сверхувниз», или «снизу вверх», или любым удобным для него способом.Имеется возможность накапливать вводимую информацию в архиве, где она будетхраниться и откуда может быть снова извлечена. После того как вся информациявведена в ЭВМ, система оказывается способной выполнить автоматическую сборку.
Автоматическаясборочная система представляет собой простые и гибкие средства для организациисамых разнообразных специализированных движений, которые требуются привыполнении сборки. Эти движения могут быть медленными и быстрыми, точными игрубыми, колебательными, силовыми, прерываемыми в зависимости от любыхкомбинаций показаний датчиков очувствления. Программные средства системывключают ряд подсистем, обеспечивающих управление роботом в основном рабочемрежиме (режиме автоматической сборки), а также представляющих возможностьоператору-программисту выполнять предварительное планирование работы робота. Всостав основных программ входят следующие пять подсистем для задания иредактирования:
1)плана сборки;
2)планов сборочных операций;
3)планов условий;
4)контуров движений;
5)коэффициентов следящей системы, а также подсистема управления автоматическойсборкой.
Загрузкакаждой из указанных подсистем, а также требуемых файлов данных в память ЭВМосуществляется с магнитного диска в рамках дисковой операционной системы.Первые пять подсистем работают на этапе планирования сборкиоператором-программистом. Шестая подсистема осуществляет управлениеавтоматической сборкой.
Вкачестве примера, иллюстрирующего работу программы управления, рассмотримоперацию NO1 установки стержня вотверстие. Будем считать, что стержень уже зажат в захвате манипулятора и чтоотверстие представляет собой вертикальный канал в детали, ограниченнойгоризонтальными плоскостями. На рисунке 4 показан план сборочной операции.Будем считать, что стержень устанавливается в отверстие правой руки, т.е. типыконтуров всех движений, участвующих в операции NO1,определяют в качестве задействованных только степени подвижности правой руки.
Работас системой начинается с того, что интерпретатор во втором (фоновом) процессевыбирает из плана сборки операции описание движения (обозначенное NKD1)подвода стержня к отверстию и запускает его на исполнение в первом процессе. Врезультате выполнения этого движения стержень перемещается в окрестностьотверстия, а его ось ориентируется вертикально.
/>
Рисунок4 – План сборочной операции
Контурдвижения – NKD1
Способдвижения – контурный
Типдвижения – для всех степеней подвижности основной режим отслеживания
Типначала движения – для всех степеней подвижности абсолютный способ заданияначального значения параметров положения манипулятора
Номерусловия – NC1
Контурдвижения – NKD2
Способдвижения – контурный
Типдвижения: для 1, 2, 6-й степеней подвижности – основной режим отслеживания; для3-й – силовое воздействие; для 4, 5-й – колебания
Типначала движения – для всех степеней подвижности абсолютный способ задания
Номерусловия – NC2
Контурдвижения – NKD3
Способдвижения – контурный
Типдвижения – для всех степеней подвижности основной режим отслеживания
Типначала движения – для всех степеней подвижности абсолютный способ задания
Номерусловия – NC1
Контурдвижения – NKD4
Способдвижения – позиционный
Типдвижения – для всех степеней подвижности основной режим отслеживания
Типначала движения – для всех степеней подвижности абсолютный способ задания
Номерусловия – NC3
УсловиемNC1, приписанным данному движению,является выход манипулятора в требуемую конфигурацию с заданной точностью. В товремя как в первом процессе исполняется движение подвода, во втором процессе осуществляетсяциклическая проверка отклонения текущей конфигурации манипулятора от требуемой.Эта проверка осуществляется с помощью потенциометрических датчиков положениязвеньев манипулятора. Если отклонение становится больше допустимого, тодвижение подвода считается законченным, проверка условия прекращается ивырабатывается код ответа 0.
Послеэтого в соответствии с планом сборочной операции второй процесс запускаетисполнение движения, обеспечивающего установку NKD2.Это движение заключается в том, что торец стержня слегка прижимается кгоризонтальной плоскости детали и осуществляются небольшие колебания стержня вовсех направлениях в этой плоскости. Вначале за счет податливости захватастержень находится в постоянном контакте с горизонтальной плоскостью детали. Нос момента зацепления стержня за край отверстия он начинает проваливаться вотверстие за счет поджатия, а также за продолжающихся колебаний. При этомвнутренняя поверхность отверстия служит направляющей для стержня.
Вто время как в первом процессе осуществляется движение установки, во второмпроцессе происходит проверка условия NC2,приписанного данному движению. В цикле проверяется, произошли ли некоторыесобытия, связанные с попаданием стержня в отверстие. Как только стерженьпопадает в отверстие, захват манипулятора опустится в вертикальном направлениина длину стержня, вставляемого в отверстие. Кроме того, реальная амплитудаколебаний захвата манипулятора резко уменьшится (так как находящийся вотверстии стержень будет тормозить его движение). Эти события можно установитьпо показаниям потенциометрических датчиков положения звеньев манипулятора. Еслиуказанные события не наступили, то проверка повторяется, если же событиясовершились, то движение установки считается законченным, проверка условияпрекращается и вырабатывается код ответа 0.
Вэтом цикле проверяется также время, затрачиваемое на установку стержня.Представляется естественным ожидать наступления событий, связанных с попаданиемстержня в отверстие, не сколь угодно долго, а по истечении заданного интервалавремени. Если за указанное время стержень не попал в отверстие (например,вследствие заклинивания), то движение NKD2считается не удавшимся, проверка условия прекращается и вырабатывается кодответа
Послепрекращения движения NKD2второй процесс запускает или движение NKD3повторного подвода стержня к отверстию, или движение NKD4разжатия захвата. Вершина 4 в плане сборочной операции является конечной (рис.4).
Призавершении исполнения сборочной операции NO1интерпретатор во втором процессе пытается выбрать из плана сборки очереднуюоперацию, убеждается, что ее нет, и заканчивает сборку.
Непрерывнопроисходит или интерпретация плана сборки и планов сборочных операций, илипроверка условий, приписанных движениям. Эти действия заканчиваются толькотогда, когда кончается сборка.