Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы — это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:
1) разработку норм запасов всех потребляемых материалов;
2) размещение запасов на складах и обеспечение количественной и качественной их сохранности;
3) организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов.
Нормирование производственных запасов — это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.
Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных.
1. Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр). Определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.
2. Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Нп). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период.
3. Технологическая подготовка материалов к производству (технологический запас Нт). Образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.
4. Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.
5. Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Нстр). Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.
Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется: Ндн=Нтр+Нп+Нт+Нтек+Нстр.
Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Ннат определяет произведение норматива в днях на их однодневный расход Мдн в натуральном выражении: Ннат=Ндн·Мдн.
Норматив в денежном выражении Нст (стоимости) определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (См) на норматив в днях. Нст=Ндн·См.
56.Организация технической подготовки производства: сущность, задачи, этапы. Управление технической подготовкой производства.
Главная задача подготовки производства —создание и организация выпуска новых изделий.
Техническая подготовка производства (ТПП) - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство.
Основой организации ТПП является решение следующих задач:
- формирование прогрессивной технической политики, направленной на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;
- создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия;
- сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
(ТПП) включает следующие стадии:
- исследовательскую - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.;
- конструкторскую (проектирование изделий) - охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению их опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий;
- технологическую - имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.
- организационно-плановую;
- материально-техническую;
- социально-психологическую;
- экономическую.
Техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего: научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.
Комплекс программ для управления технической подготовкой производства ориентирован на решение задач, выполняющих следующие расчеты: специфицированных норм расхода материалов на изделие; нормативной трудоемкости и нормативной заработной платы на деталь и на изделие; циклов и трудоемкости обработки деталей по цехам; расценок обработки деталей с выдачей нормативно-расценочных карт.
57.Конструкторская подготовка производства: сущность, основные этапы и стадии.
Конструкторская подготовка производства (КПП) - совокупность работ по проектированию новой или совершенствованию выпускаемой продукции.
Организация конструкторской подготовки производства (КПП) осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД)
ЕСКД – комплекс государственных стандартов, устанавливающих правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения конструкторской документации на предприятии.
Цели конструкторской подготовки: непрерывное совершенствование качества продукции, снижение себестоимости новой продукции за счёт совершенствования конструкции изделия, уменьшения норм расхода материалов на изготовление единицы продукции, использование при проектировании продукции существующих стандартов, обеспечение охраны труда и техники безопасности, а также удобств при эксплуатации и ремонте изделий
Конструкторская подготовка – сложный процесс, включающий:
- проектирование новой продукции;
- модернизацию ранее производящейся продукции;
- экспериментальные исследования, сопровождаемые разработкой технической документации в соответствии с единой системой конструкторской документации (ЕСКД).
В соответствие с ЕСКД выделяют этапы КПП:
1. Разработка технического задания: его составляет заказчик и указывает в нем желаемые технические параметры изделия, предполагаемый объем производства, условия производства, требования к дизайну и другое.
2. Разработка технического предложения: составляют технико-экономическое обоснование целесообразности разработки новой продукции, причем расчет ведут по нескольким вариантам и обосновывают наилучшим. Техническое предложение согласовывается с заказчиком.
3. Разработка эскизного проекта: эскизный проект содержит графическую часть и пояснительную записку и дает общее представление о принципах работы изделия. Графическая часть выполняется не в масштабе, но с соблюдением основных пропорций изделия. Кроме того, эскизный проект обычно включает электрическую, кинематическую и другие схемы. Эскизный проект может заканчиваться разработкой макета изделия.
4. Разработка технического проекта: содержит так же графическую часть и пояснительную записку и дает полное представление о внутреннем устройстве и функционировании изделия, а так же определяет правила эксплуатации. Графическая часть строго в масштабе с нанесением всех разрезов, сечений, допусков. Здесь же приводятся расчеты устойчивости, жесткости и других параметров по сопротивлению материалов. Определяется подбор материалов для ведущих частей изделия.
5. Разработка рабочего проекта, которая представляет собой комплект рабочих чертежей для изготовления изделия. Чертежи выполняются с учетом всех разрезов, сечений, требований к чистоте обработки поверхности. Все чертежи проходят нормоконтроль на установление их соответствия ГОСТам.
Среди основных конструктивных требований необходимо выделить: соответствие выбранных параметров конструкции условиям её эксплуатации; выбор рациональной схемы конструкции, основанный на анализе существующих схем; взаимное расположение сборочных единиц и агрегатов конструкции, обеспечивающее наилучшие условия сборки машины, а также удобство монтажа и регулировок; выбор простейших форм деталей; унификацию материалов, деталей, сборочных единиц и агрегатов.
Конструкторскую документацию различают:
по видам изделий (чертежи изделий и их составных частей основного и вспомогательного производства),
по стадиям разработки (проектная, рабочая),
по способу выполнения и характеру использования (оригиналы — документы, предназначенные для изготовления по ним подлинников; подлинники — документы, оформленные подлинными подписями, позволяющие воспроизводить с них копии; дубликаты — копии подлинников, позволяющие производить с них копии; копии — документы, предназначенные для непосредственного использования при разработке, в производстве, эксплуатации и ремонте изделий).
Для снижения уровня затрат и сокращения времени на освоение новых изделий необходимо:
1) использовать унификацию и стандартизацию: приведение множества разнообразных деталей и сборочных единиц к типовым, стандартным конструкциям;
2) использовать принцип блочности и агрегатирования: изделие создается из отдельных блоков и агрегатов, которые могут выпускаться специализированными предприятиями;
3) четкое ведение конструкторской документации:;
4) выбор базовой конструкции: обладает наибольшим числом общих признаков. Остальные конструкции – модификация базовой;
5) отработка технологичности и эффективности конструкции.
Показателями технологичности и эффективности:
- коэффициент конструктивной преемственности Кк.п., определяемый путем деления количества наименований деталей Nд. и сборочных единиц Nсб.ед., ранее применявшихся в других изделиях на общее их количество Q в данном изделии: Кк.п.=(Nд.+Nсб.ед.) / Q. Как правило, оригинальными следует проектировать только те детали, которые формируют техническую идею изделия, несут нагрузку, выполняют работу. В этом случае их повышенная себестоимость будет оправдана. Детали же общего назначения должны подбираться из числа стандартных и унифицированных;
- коэффициент унификации Ку., выражающий отношение количественных наименований унифицированных деталей Nу.д. и сборочных единиц Nу.ед. к общему числу их наименований в изделии: Ку.=(Nу.д.+Nу.ед.) / Q. Ку. должен находиться в пределах от 1,0 до 0,64. Значение унификации и конструкторской преемственности заключается в том, что использование деталей, ранее освоенных предприятием при выпуске аналогичных конструкций, приводит, как правило, к удешевлению процесса производства этих деталей в три четыре раза;
- коэффициент повторяемости Кп., выражающий отношение количества одинаковых деталей Nо.д. и сборочных единиц Nо. ед. к общему их числу в изделии Q: Кп.=(Nо.д.+Nо.ед.) / Q. Наличие большого количества одинаковых деталей позволяет укрупнять величину партии таких деталей в производстве, что, в свою очередь, уменьшает подготовительно-заключительное время на единицу продукции, повышает производительность труда и сокращает общее время обработки;
- коэффициент полезного использования материалов Ки.м., представляющий отношение массы изделий Ми. к массе заготовок, идущих на изготовление данного изделия Мз. (чистой массы изделия к черновой массе всех заготовок): Ки.м.=Ми./Мз. Чем больше коэффициент полезного использования материалов, тем меньше величина отходов, тем больше использование экономичных заготовок (штамповок, точного литья и т. д.);
- коэффициент использования дорогостоящих материалов, определяемый отношением черновой массы заготовок из дорогостоящих материалов к общей черновой массе всех материалов. Чем он меньше, тем меньше расходы дорогостоящих материалов, а отсюда и затраты на материалы в себестоимости изделия;
- коэффициент точности обработки определяется следующим образом: количество деталей каждого из классов точности умножается на номер класса их точности, затем полученные произведения суммируются и делятся на общее количество деталей;
- коэффициент чистоты обработки определяется аналогично, только в этом случае находится сумма произведений количества деталей каждого класса чистоты поверхности на номер своего класса;
- степень сложности процесса изготовления изделий определяется средней квалификацией рабочих, которые будут их изготовлять. Простота изготовления характеризуется меньшим средним разрядом работы, а, следовательно, и меньшей тарифной ставкой. Этот показатель должен рассматриваться во взаимной связи с показателем трудоемкости.
58.Технологическая подготовка производства: содержание, виды работ. Технологический регламент.
Технологическая подготовка производства (ТхПП) - совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции с установленными технико-экономическими показателями.
Технологическая подготовка производства (ТхПП) осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и предусматривает решение следующих задач:
- обеспечение высокой технологичности конструкций,
- проектирование технологических процессов
- структурный анализ изделия
- технологическую оценку возможностей цехов
- разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;
- изготовление средств технологического оснащения;
- отладку технологического комплекса
- разработку форм и методов организации производственного процесса;
- разработку методов технического контроля.
Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:
1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.
2) Разработку прогрессивных технологических процессовначинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.
3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия. На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент.
4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам. По разработанным технологическим маршрутам движения деталей составляется планировка цехов и производственных участков, на которых указываются в масштабе площади помещений, расставленное оборудование с учетом его условной конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).
5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов.Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени, что оформляется актом внедрения технологического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.