Зерновые колосовые культуры в настоящее время убирают двумя способами: однофазным (прямым комбайнированием) и двухфазным (раздельным).
Однофазный способ, или прямая комбайновая уборка, проводится на полностью созревших, чистых от сорняков и не полеглых хлебных массивах. В этом случае комбайн за один проход по полю полностью завершает все уборочные операции: скашивание, обмолот и очистку зерна, сбор не зерновой части урожая (соломы и половы) в виде копен, уложенных на поле.
Двухфазный раздельный способ состоит в скашивании хлебной массы с укладкой в валки специальными катками, навешиваемыми на комбайны или прицепляемыми к тракторам. В этом случаем скашивание и укладку в валки хлебной массы проводят при восковой спелости зерна, которое дозревает и высыхает в валках в течение 4...8 дней После этого валки подбирают комбайнами, оборудованными подборщиками. В остальном работа комбайна остается такой же, как при однофазном способе.
Раздельным способом убирают поля, засеянные неравномерно созревающими культурами: (просо, овес), склонными к полеганию или обсыпанию, а также при наличии сорняков.
Хлеба, скошенные и уложенные в валки, быстрее, чем на корню, и равномернее дозревают и высыхают. Работа комбайна при подборе валков значительно облегчается, зерно получается более чистым и сухим.
Раздельная уборка обеспечивает при благоприятных погодных условиях повышение сбора зерна до 4 ц/га за счет снижения потерь.
* Густота стеблестоя на участках для раздельного способа уборки должна быть не менее 250...300 растений на 1 кв.м, а высота не менее 60...80 см.
* Высота среза растения должна быть в пределах 12...25 см
* Жатки должны обеспечивать формирование валков, массой не менее 1,5 кг на 1 м его длины, а шириной 1,4...1,6 м.
* Потери зерна после прохода жатки не должны превышать0,5%при скашивании прямостоящих хлебов и 1,5% при скашивании полеглых
* Потери зерна за подборщиком не должны превышать 0,5 %
* Общие потери за молотилкой (недомолотом и невытрясом) должны быть не более 1,5% при уборке хлебов с влажностью зерна до 18%
* Дробление и обрушивание продовольственного зерна не должно превышать 2% при уборке колосовых культур и 3%-крупяных
* Содержание сорных примесей в бункере не должно превышать 3%
Комбайн состоит из жатки (хедера), подборщика, молотилки, устройства для сбора незерновой части урожая (копнителя или измельчителя), ходовой части и двигателя.
Комбайн оборудован также электрической и гидравлической системами. Каждая из частей комбайна в свою очередь состоит из соответствующих узлов и механизмов.
Комбайновая жатка (хедер) включает в себя корпус с копирующими башмаками и шнеком, наклонную камеру с плавающим транспортером, механизмы подвески и уравновешивания, мотовило с механизмом регулирования положения и вариатором частоты вращения, режущий аппарат с механизмом привода и делители.
Все комбайновые жатки имеют в основном одинаковое устройство. Они отличаются лишь шириной захвата (4,1; 5,0; 6,0; 7,0; 8,6).
Молотилка состоит из молотильного устройства, соломотряса, очистки с транспортирующими устройствами (шнеками и элеваторами), системы механизмов привода, регулирования и сигнализации.
Копнитель представляет собой камеру, оборудованную соломонабивателем, половонабивателем, механизмом выгрузки и гидросистемой закрытия заднего клапана.
В определенных условиях вместо копнителя на комбайн навешивают измельчитель, который состоит из измельчающего барабана, противорежущего устройства, консольного шнека и вентилятора.
Ходовая часть включает в себя вариатор и мосты ведущих и управляемых колес. Мост ведущих колес, в свою очередь, состоит из муфты сцепления, коробки передач, дифференциала, двух бортовых редукторов, ведущих колес и тормозной системы.
Двигатели комбайнов являются модификациями тракторных двигателей.
Гидравлические системы комбайна предназначены для облегчения труда водителя по управлению машиной и выполнению трудоемких регулировок.
При помощи гидравлических устройств выполняют подъем и опускание жатки, перемещение мотовила в вертикальном и горизонтальном направлениях, регулирование частоты вращения мотовила и механизма подборщика, регулирование скорости движения комбайна, управление копнителем и рулевой трапецией, перевод выгрузного шнека в рабочее и транспортное положения, управление частотой вращения барабанов молотильного устройства, отключение привода на механизмы жатки.
В передней части корпуса молотилки имеется приемная камера, в которую плавающий транспортер жатки подает хлебную массу. В камере установлен приемный битер 1 ( рис. 1 ), который представляет собой трубу с четырьмя отклоненными назад лопастями с зубчатыми кромками. Этими лопастями битер захватывает хлебную массу и направляет в молотильный аппарат.
Молотильный аппарат состоит из двух барабанов 2 и 4 бильного типа. Между ними установлен промежуточный битер 3 с сепарирующей решеткой 13.За вторым барабаном расположен отбойный битер с направляющей решеткой 10.С нижней стороны оба барабана охватываются решетчатыми подбарабаньями 11 и 14.
Каждый барабан состоит из вала, двух крайних ведущих дисков со ступицами, закрепленными на валу шпонками, двух промежуточных кольцевых дисков и одного центрального диска, ступица которого установлена на валу с зазором равным 1 мм. Такая установка центрального диска позволяет ограничить прогиб вала от действия усилия натяжения приводных ремней.
На цилиндрической поверхности, образованной ведущими и промежуточными дисками и кольцами, закреплены восемь подбичников, к которым с помощью болтов крепятся бичи, имеющие правое и левое направление рифов. Бичи с правым и левым направлениями рифов устанавливаются на подбичниках через один.
При уборке длинносоломистых или влажных хлебов, при подборе неравномерно уложенных валков возможны случаи забивания молотильного аппарата хлебной массой. Наиболее эффективным способом его очистки является возможность сообщать барабану вращение в обратную сторону. Для этой цели на комбайне «Енисей» имеется устройство (рис. 2) позволяющее прокручивать первый молотильный барабан в обратную сторону с помощью гидроцилиндра.
На правом конце вала барабана установлены храповик 3 и диск 1с рычагом. Рычаг присоединен к штоку гидроцилиндра 4. В устройстве механизма имеются два подпружных фиксатора 2 и 5. При нормальной работе комбайна оба фиксатора выведены из зацепления с храповиком 3. Поэтому храповик, соединенный с валом барабана при помощи шпонки, вращается заодно с ними, а диск 1 с рычагом, установленный на валу при помощи подшипников не вращается.
Полости гидроцилиндра устройства обратной прокрутки барабана соединены с полостями гидроцилиндра механизма отключения привода жатки. При включении и выключении привода жатки шток гидроцилиндра обратной прокрутки также перемещается. Но поскольку фиксаторы выведены из зацепления с храповиком, то диск проворачивается гидроцилиндром в холостую.
Чтобы прокрутить барабан в обратную сторону (механизм его привода отключен), в зацепление с храповиком вводят оба фиксатора, провернув их на 900
. Перемещают рукоятку управления золотником секции отключения жатки в прямом и обратном направлениях, в результате чего гидроцилиндр прокручивает барабан в обратную сторону при данном положении золотника и при обратном шток гидроцилиндра обратной прокрутки возвращается в исходное положение. После очистки барабана фиксаторы выводят из зацепления с храповиком, оттянув их за ручки ,повернув на 900
и установив в имеющиеся пазы.
Подбарабанья 11, 14 (см. Рис.1) обоих барабанов односекционные, с углом охвата 1270
сварной конструкции. Каждое из них состоит из двух боковин, установленных на расстоянии друг от друга, равной рабочей длине барабана. Боковины соединены между собой планками прямоугольного сечения, параллельными оси барабана и установленными с переменным шагом. Между средними планками расстояния наибольшие, а между остальными в обоих направлениях расстояния убывают в одинаковой степени. Симметричность конструкции подбарабанья обеспечивает его обратимость, т.е. В случае износа передних кромок поперечных планок, подбарабанье можно снять, повернуть на 1800
в горизонтальной плоскости и вновь установить. В этом случае изношенные кромки будут обращены назад по направлению вращения барабана.
Решетчатая поверхность подбарабанья образована прутками, пропущенными через поперечные планки на одинаковом расстоянии друг от друга в направлении оси барабана.
Подбарабанья (деки) (рис. 3) 13 и 9 на корпусе молотилки установлены с помощью валов торсинов 10 и 7 и подвесок 14. Подбарабанья с подвесками соединены регулировочными болтами 12. Изменение положения дек относительно барабанов осуществляется из кабины с помощью рычагов 2, 3, которые фиксируются в соответствующих пазах на зубчатых секторах. Таким образом обеспечивается регулирование зазоров между барабанами и подбарабаньями. Пружины 8 облегчают перемещение дек с помощью рычагов 2 и 3.
Соломотряс 6 (рис.1) предназначен для выделения зерна из соломы и транспортирования соломы в копнитель. Рабочими органами соломотряса являются четыре клавиши.
Каждая клавиша представляет собой узкий желоб из оцинкованной листовой стали, закрытой сверху жалюзийным решетом с постоянным углом наклона жалюзи (450
). Верхние части боковин клавиши изготовлены в виде гребенчатых уступов (каскадов). Под первым каскадом клавиш отсутствует днище, а сверху над вторым каскадом установлен фартук из плотной ткани, который способствует снижению потерь зерна за соломотрясом за счет некоторого торможения соломистой массы и улавливания зерна выброшенным барабаном.
Над задними концами клавиш под крышей молотилки установлен клапанный сигнализатор забивания соломотряса соломой.
Клавиши соломотряса установлены на двух коленчатых валах, которые закреплены на боковинах молотилки, с помощью шарикоподшипников одноразовой смазки. В корпусах подшипников ведомого вала установлены резиновые амортизаторы, которые компенсируют возможные перекосы клавиш из-за неточностей сборки или изготовления деталей. Частота вращения валов равна 195 об/мин. Клавиши к коленчатым валам присоединены с помощью деревянных подшипников.
Механизм привода клавиш соломотряса обеспечивает подбрасывание и скольжение соломистой массы в направлении к копнителю. Такое воздействие способствует интенсивному выделению зерна из соломы.
Очистка предназначена для выделения зерна из зернового вороха (его состав по массе: 60...75% зерна, до 25% половы, сбоины и 1...2% необмолоченных колосьев). Система очистки комбайна состоит из транспортной доски 1 (рис. 4), пальцевой решётки 11, двух станов 6 и 9 с решётами верхним 8 и нижним 7, удлинителя верхнего решета 12, вентилятора 4 и механизма привода. Транспортную доску с пальцевой решёткой, верхний стан с решетом и удлинителем в сборе называют грохотом.
Транспортная доска 1 имеет ступенчатую поверхность и продольные гребёнки 20, предотвращающие смещение зернового вороха в одну сторону при поперечном наклоне комбайна и улучшающие транспортирование соломистой части вороха. На заднем поперечном брусе транспортной доски закреплена пальцевая решётка 11.
Верхний решётный стан 9 с жалюзийным решетом 8 присоединён к транспортной доске и является её продолжением. К задней планке верхнего решета присоединён удлинитель 12, снабжённый регулируемыми жалюзи. Раствор жалюзи регулируется с помощью рычага 15. Угол наклона удлинителя к плоскости решета можно регулировать и в нужном положении фиксировать с помощью болта 14, переставляя его в отверстиях боковины.
Передняя часть транспортной доски 1 подвешена к раме молотилки на деревянных подвесках 2, а задняя - с помощью трубчатой оси 18 через резиновые втулки соединена с верхними головками двуплечих рычагов 17 и шатунами 3 колебательного вала 19. В задней части грохот соединён с рамой молотилки с помощью металлических подвесок 13.
Нижний решётный стан 6 представляет собой металлический короб со скатным дном и размещённым в верхней его части жалюзийным решетом 7, размер жалюзи которого меньше, чем у верхнего решета 8. Кроме того имеется возможность установить это решето с разными углами наклонена в продольном направлении, для чего предусмотрены регулировочные отверстия. Степень открытия жалюзи обоих решёт производится рычажным механизмом, расположенным с левой стороны комбайна.
Задняя часть левого стана 6 подвешена к раме молотилки с помощью металлических подвесок 13, а передняя часть соединена трубчатой осью 16 с нижними головками двуплечих рычагов 17.
Механизм привода решётных станов состоит из коленчатого (колебательного) вала 19, двух шатунов 3 и двух двуплечих рычагов 17. Коленчатый вал приводится в движение с левой стороны комбайна цепной передачей от вала вентилятора.
Вращение коленчатого вала через шатуны и двуплечие рычаги преобразуется в колебательные встречные движения грохота и нижнего решетного стана.
Для повышения эффективности работы очистки на комбайнах применяют вентиляторы 4. Основным рабочим органом вентилятора является пятилопастной крылач, вращающийся в цилиндрическом кожухе. Кожух вентилятора имеет окна для всасывания воздуха и наклонно расположенный канал прямоугольного сечения для направления воздушного потока под решета очистки.
У комбайна «Енисей» частота вращения крылача вентилятора постоянная. Интенсивность (мощность) воздушного потока регулируется изменением входной площади боковых окон кожуха вентилятора при помощи заслонок.
Привод и фиксирование заслонок в нужном положении осуществляется при помощи рычажного механизма, расположенного на левой стороне молотилки.
Копнитель предназначен для сбора соломы и половы, формирование копны путем подпрессовки собранной массы и выгрузки копны на поверхность поля. Копнитель закреплен в задней части корпуса молотилки и состоит из камеры, образованной двумя боковинами 11 (рис.5), каждая из которых имеет окно для выхода воздуха при заполнении копнителя, который поступает от вентилятора очистки, решетчатой крышкой 7,задним клапаном 9, днищем 13 с пальцами 12.
В состав копнителя входят также соломонабиватель, половонабиватель, механизма выгрузки, включающего в себя предохранительную муфту и автомат выгрузки, гидравлическая система закрытия заднего клапана 9.
Днище 13 копнителя состоит из передней платформенной части и шарнирно присоединенных к ней пальцев 12. Пальцы 12 к платформенной части присоединены через промежуточные звенья, способствующие лучшему копированию пальцами рельефа поля и исключающие поломки пальцев при выгрузке копны. Под платформенной частью днища установлены две пружины 14, которые способствуют быстрому опусканию днища в процессе выгрузки.
Клапан 9, образующий заднюю стенку камеры копнителя, шарнирно подвешен на боковинах 11 в верхней их части. В задней части боковины установлены защелки 8, с помощью которых клапан удерживается от поворота при заполнении копнителя соломой.
Днище 13 копнителя и клапан соединены между собой тягами 27, обеспечивающими их взаимодействие.
Это происходит при выгрузке копны и закрытии клапана после нее. Возврат клапана в исходное положение после выгрузки копны осуществляется с помощью гидрофицированного механизма, состоящего из датчика 10,шарнирно соединенного с левой боковиной и постоянно удерживаемого в крайнем переднем положении пружиной 23. В исходном положении датчика 10 его упор 22 прижат к поворотному рычагу 26, который имеет общую с датчиком ось вращения. Поворотный рычаг 26 с помощью тяги 21 соединен с одним плечом двуплечного рычага 25. Упор 20 на клапане ограничивает поворот двуплечного рычага 25 против часовой стрелки и устанавливает поворотный рычаг 26 через тягу 21 в такое положение, при котором датчик 10 откланяется несколько назад, но не доходит до планок клапана 9,который занимает вертикальное положение в период заполнения копнителя. Второе плечо двуплечего рычага 25 соединено тягой 18 с рычагом управления положением золотника гидрораспределителя 16. Который служит для направления потока масла от насоса гидросистемы комбайна к другим потребителям при закрытом копнителе и подаче масла на слив из гидроцилиндров 19 при выгрузке копны. Гидроцилиндры 19 служат для возврата клапана 9 и днища 13 в положение для сбора соломы в копнителе. При возврате клапана гидрораспределитель переключается на подачу масла в гидроцилиндр 19.
Выгрузка копны происходит с помощью шарнирного тягово-рычажного механизма, связывающего защёлки 8 с педалью 24, расположенной в кабине комбайнёра. При нажатии на педаль при заполненном копнителе освобождают клапан 9 от удерживающей его связи с боковинами под действием веса копны и пружин 14 днище опускается и платформенная её часть занимает вертикальное положение, а пальцы 12 скользят по поверхности поля. Одновременно с опусканием днища клапан 9 под действием тяг 27, открывается и копна выходит из копнителя под действием сил трения между её основанием и поверхностью поля. В момент открытия клапана масло из гидроцилиндров 19 через распределитель 16 стекает в резервуар гидросистемы комбайна.
При открытом клапане его упор 20 отходит от двуплечего рычага 25 и не ограничивает его поворот против часовой стрелки.
Датчик 10 при выгрузке копны под действием пружины прижат к её поверхности и скользит по ней. После выхода копны из копнителя он продолжает своё движение в крайнее переднее положение. Упор 22 датчика воздействует на поворотный рычаг 26, который через тягу 21 перемещает двуплечий рычаг 25 против часовой стрелки. При повороте этого рычага его нижнее плечо через тягу 18 приводит золотник гидрораспределителя 16 в крайнее правое положение. В этом положении золотника масло от насоса гидросистемы комбайна направляется в гидроцилиндры 19, которые закрывают клапан 9 и через тяги 27 поднимают днище, копнителя в исходное положение. В момент, когда клапан занимает вертикальное положение, его упор 20 перемещает двуплечий рычаг по часовой стрелке. В результате чего натяжение тяги 18 исчезает, и золотник под действием собственной пружины возвращается в крайнее левое положение.
Соломонабиватель предназначен для транспортирования соломы от клавиш 1 соломотряса в камеру копнителя через подпрессовочную зону, образованную консольными брусьями 4 и лотком 2 .
Соломонабиватель состоит из двух коленчатых валов 5, колена которых смещены относительно друг друга на 1800
. На обоих валах на деревянных подшипниках установлены граблины 6 с зубьями 3. Граблины с боковинами 11 копнителя соединены шарнирно с помощью кулис 28. Коленчатые валы снабжены противовесами для уравновешивания вращающихся частей соломонабивателя.
Зубья 3 граблины в процессе работы перемещаются между консольными брусьями 4, которые установлены с наклоном назад, обеспечивая уменьшение расстояния между ними и лотком 2 в направлении к копнителю. Консольные брусья заканчиваются расширенными частями (отсекателями), которые препятствуют обратному перемещению соломы из копнителя.
Лоток 2 можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях, для чего в боковинах 11 и на корпусе самого лотка имеются пазы под болты крепления.
Соломонабиватель работает следующим образом. Клавиши 1 подводят солому к зоне действия соломонабивателя. Пальцы 3 граблин, опускаясь между консольными брусьями 4, захватывают порции соломы и перемещают их в пространстве между брусьями 4 и лотком 2, где солома подпрессовывается и выбрасывается в копнитель. В начальной стадии камера копнителя заполняется соломой без уплотнения. После заполнения камеры каждая порция соломы, поданная граблинами из зоны подпрессовки, уплотняет всю массу соломы в камере копнителя до определенной плотности.
Половонабиватель 15 предназначен для подачи половы, поступающей к нему с очистки комбайна, на платформенную часть днища 13 копнителя. Он состоит, также как и соломонабиватель, из коленчатого вала (он имеет одно колено), граблины, закрепленной на коленчатом валу с помощью деревянных подшипников, кулисы и противовесов. Под половонабивателем установлен лоток, по которому граблины перемещают полову в копнитель.
Работает половонабиватель также, как и соломонабиватель.
Привод этих рабочих органов копнителя осуществляется от заднего контрприводного вала 11 с левой стороны комбайна через звездочку 9 (рис.6.) Она жестко соединена с ведомым диском 8 предохранительной муфты. В состав предохранительной муфты входят ведущий диск 4 с кулачком 6 и коническая пружина 1 с центрирующей шайбой 2. Ведущий и ведомые диски свободно посажены на втулку 5. Муфта вместе со звездочкой 9 получают вращательное движение от приводного диска 3, который с помощью шпоночного соединения установлен на контрприводном валу 11. Приводной диск 3 и ведущий диск 4 соединены между собой пальцевым соединением (см. Сечение А-А на рис.6.), А ведущий 4 и ведомый 8 диски муфты имеют зубчатое соединение (см. Вид Б), которое плотно сжато конической пружиной 1.
Степень подпрессовки соломы в копнителе ограничивается предохранительной муфтой, которая регулируется на передачу крутящего момента 85...100...Нм путем изменения усилия сжатия конической пружины 1.
При повышении значения этого момента на валах соломонабивателя, муфта отключает на них привод. Это может привести к забиванию соломотряса., так как он продолжает работать. Поэтому предохранительная муфта сблокирована с автоматом выгрузки копны. В действие он приводится кулачком 9 (рис. 7 ), расположенном на ведущем диске муфты.
Автомат выгрузки состоит из коромысла 5, горизонтальная ось 11 которого закреплена на кронштейне 1 рамы. С помощью оси 6 и болта 13 с пружиной к коромыслу присоединен рычаг 7, с закрепленным на его внешнем конце роликом 8. Внешний конец коромысла 5 через тягу 3 с вилкой 4 соединен с промежуточным рычагом механизма выгрузки копны.
Автомат работает следующим образом. Когда момент сопротивления на валах соломонабивателя превысит значение крутящего момента, на который отрегулирована предохранительная муфта, ведомый диск 8 (рис. 6) муфты со звездочкой 9 останавливаются, а ведущий диск 4, пробуксовывая в зубчатом зацеплении с ведомым диском 8, периодически перемещается вдоль оси контрприводного вала 11. При таких перемещениях ведущего диска боковая грань его кулачка 9 (рис. 7 ) может войти в соприкосновение с боковой гранью ролика 8 и отклонить рычаг 7 в сторону конической пружины. Как только боковая грань кулачка выходит из соприкосновения с роликом, пружина 14 болта 13 возвращает рычаг 7 в рабочее положение, а ролик 8 устанавливается на беговую дорожку кулачка. При набегании ролика на кулачок рычаг 7 вместе с коромыслом 5 поворачивается вокруг оси 11, отводя тягу 3 вниз, которая включает механизм выгрузки и копнитель разгружается без участия комбайнера.
Технологический процесс работы комбайна протекает следующим образом ( рис. 8 ). Хлебная масса, скошенная жаткой 1 или подобранная подборщиком из валков, с платформы жатки поступает в наклонную камеру 2, где плавающим транспортером перемещается к приемному битеру 3. Приемный битер 3 направляет массу к первому молотильному барабану 4, где происходит выделение наиболее спелого, крупного и легко вымолачиваемого зерна, которое частично сепарируется через решетку подбарабанья. Поэтому первый барабан работает с пониженной частотой вращения и с увеличенным зазором между бичами и подбарабаньем.
Далее хлебная масса поступает под действие промежуточного битера 5, который направляет ее ко второму барабану. При этом в выключенное первым барабаном зерно из слоя хлебной массы продолжает выделяться через сепарирующую решетку 13 ( рис. 1 ) на транспортную доску грохота 15.
Второй барабан настраивают на большую частоту вращения, а зазоры между бичами барабана и планками подбарабанья устанавливают меньшими, чем в первом. Он осуществляет окончательный обмолот хлебной массы и дальнейшую сепарацию зерна через решетку второго подбарабанья. Солома выбрасывается отбойным битером 7 (рис.8) по направляющей решетке на соломотряс 9, где происходит окончательное выделение зерна из соломы, а солома клавишами соломотряса транспортируется к соломонабивателю копнителя.
Выделенное молотильным устройством и соломотрясом зерно вместе с половой и сбоиной поступает на транспортную доску, где под действием колебательного движения происходит расслоение вороха: зерно и тяжелые примеси опускаются на поверхность транспортной доски, легкие и крупные соломистые примеси всплывают. В таком состоянии ворох поступает на пальцевую решетку воздушно-решетной очистки 11. Крупные примеси, поддерживаемые воздушным потоком, сходят с пальцевой решетки на середину верхнего жалюзийного решета, а зерно с тяжелыми примесями поступает на его начало. Поэтому основная масса зерен и мелких примесей просеиваются в начале верхнего, а затем и нижнего решет. Одновременно воздушным потоком, создаваемым вентилятором, выдуваются все легкие примеси, которые попадают к половонабивателю копнителя.
Чистое зерно попадает на скотное дно нижнего решетного стана и далее в кожух шнека зернового элеватора 12, который транспортирует его в верхний распределительный шнек бункера 6.
Непросеянное сквозь верхнее решето часть вороха поступает на удлинитель, где происходит сепарация необмолоченных колосьев, которые вместе с крупными примесями, сходящими с нижнего решета, попадают в шнек колосового элеватора 10. Необмолоченные колосья доставляются в домолачивающее устройство, состоящее из бильного барабана и гладкого подбарабанья. Продукты домолота шнеком подаются на транспортную доску.
Шнековый транспортер (у обоих элеваторов и в бункере) представляет собой вращающийся в кожухе вал с приваренной по спирали лентой. Нижние шнеки имеют люки для очистки.
Элеватор (колосовой и зерновой) состоит из прямоугольной трубы и цепи со скребками. Скребки захватывают продукты транспортировки (зерно, колосья), подаваемые в нижнюю головку элеватора, и скользя по дну наклонной трубы, перемещают их к месту подачи.
Молотильное устройство имеет две регулировки:
· Изменение зазоров между бичами обоих барабанов и планками их подбарабании;
· Изменение частоты вращения обоих барабанов.
Основной регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.
Регулировка зазоров в молотильных аппаратах производится при помощи рычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в кабине водителя. Конструкция механизма регулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18...50 мм на в ходе и 3...48 мм на выходе молотильных аппаратов.
Исходные зазоры в молотильных аппаратах устанавливают в положение рычагов 2 и 3 на вторых сверху пазах зубчатых секторов. Этому положению рычагов должны соответствовать зазоры на входе 20мм для первого и 18мм для второго барабанов, а на выходе 7мм для первого и 6мм для второго барабанов.
Установку оптимальных зазоров, соответствующих условиям работы, выполняется рычагами 2 и 3, а корректировку осуществляют изменением длины подвесок 14 (их восемь для обоих аппаратов) за счет регулировочных болтов 12 (их тоже восемь).
Величины зазоров должны уменьшаться с увеличением влажности и засоренности посевов, а также при уборке трудно обмолачиваемых культур.
Если возникает необходимость максимально опустить подбарабанья, делают это с помощью стяжных гаек 5 и 15 на тягах механизма перемещения подбарабании.
Для регулирования частоты вращения барабанов молотильное устройство оборудовано гидрофицированными клиноременными вариаторами одинаковой конструкции (рис 9). Вариатор состоит из шкива 1 на валу барабана и шкива 2 на контрприводном валу. На шкивах установлен клиновой ремень 4. Каждый шкив состоит из подвижного и неподвижного дисков, соедин1нных между собой пальцами. Подвижные диски перемещаются в осевом направлении валов с помощью синхронно действующих гидроцилиндров 3 и 8 с подпорными клапанами 6. Управление вариаторами осуществляют из кабины водителя через гидрораспределитель, имеющий запорные клапаны повышенной надёжности и герметичности.
Штоки гидроцилиндров навёрнуты на валы барабана и контрпривода и вращаются вместе с ними. Гильзы гидроцилиндров являются подвижными деталями - они перемещают подвижные диски шкивов. При этом гильза цилиндра на валу барабана передаёт толкающее усилие на подвижный диск, а гильза на контрприводном валу - тянущее усилие через тарелку и стяжные болты. На шкиве вала барабана подвижным диском является пружинный, а на валу контрпривода - внутренний.
При нейтральном положении рукоятки гидрораспределителя подпорные клапаны запирают масло в рабочих полостях гидроцилиндров вариаторов.
Для уменьшения частоты вращения барабана рукоятку гидрораспределителя устанавливают так, чтобы масло от насоса гидросистемы комбайна поступало в подпорный клапан и далее в гидроцилиндр на валу барабана. Гильза этого цилиндра переместит наружный подвижный диск в направлении к неподвижному диску шкива, вследствие чего ремень вытесняется на увеличенный диаметр шкива барабана. Одновременно с этим ремень отодвигает подвижный внутренний диск шкива контрпривода от наружного неподвижного и перемещается на меньший диаметр. В результате этого в гидроцилиндре возрастает давление масла, которое преодолевает усилие сжатия регулировочной пружины в подпорном клапане и поступает в сливную магистраль гидросистемы.
Для увеличения частоты вращения нагнетательная магистраль гидросистемы соединяется с гидроцилиндром контрприводного вала. Теперь подвижный внутренний диск шкива контрпривода начнёт сближаться с неподвижным внешним диском, вытесняя ремень на больший диаметр шкива. Одновременно с этим на шкиве вала барабана ремень будет смещаться на меньший диаметр, отодвигая подвижный наружный диск от неподвижного внутреннего. В результате этого перемещения масло из цилиндра вала барабана будет сбрасываться через подпорный клапан в сливную магистраль гидросистемы. Частота вращения вала барабана возрастает за счет увеличения диаметра шкива контрприводного вала и уменьшения диаметра шкива вала барабана.
При уборке зерновых культур частоту вращения барабанов с помощью вариаторов можно изменять в пределах 760...1265об/мин. Переход на диапазоны меньших частот вращения барабанов (525...875об/мин) достигается перестановкой шкивов валов барабанов на контрприводной вал, а с последнего - на валы барабанов.
В конструкции соломотряса технологических регулировок не предусмотрено. Если жалюзи клавиш не помяты и не загрязнены, то соломотряс работает эффективно.
При работе комбайна на уборке остистых культур и засоренных посевах необходимо периодически проводить очистку жалюзи клавиш соломотряса от набившихся растительных остатков.
Конструкция узлов очистки позволяет изменять:
-Степень открытия заслонок вентилятора;
-Степень открытия жалюзи верхнего и нижнего решет;
-Положение нижнего решета в решетном стане;
-Угол наклона удлинителя к плоскости верхнего решета и степень открытия его жалюзи.
Первые две регулировки являются основными, а остальные дополнительными, корректируемыми. Рассмотрим условия и порядок применения каждой из перечисленных регулировок очистки.
1.Количество воздуха, подаваемого вентилятором 4 (рис. 4),определяет качество работы очистки: чем мощнее воздушный поток, тем лучше работает очистка. Однако чрезмерная подача воздуха может привести к выносу зерна (особенно щуплого) из очистки. Поэтому при первоначальной настройке очистки для работы даже в средних условиях заслонки вентилятора открывают полностью. Затем при работе комбайна, контролируют качество работы на вынос зерна. Если вынос имеет место, регулируют степень открытия заслонок вентилятора для исключения выноса зерна.
2.Степень открытия жалюзи решет изменяют в зависимости от количества и засоренности поступающего на них вороха. Верхнее решето 8 (рис.4) должно обеспечивать выделение зерна на передних двух третях рабочей поверхности. Если этого не происходит, то часть зерна дойдет до конца решета и некоторая доля его может попасть в колосовой шнек через удлинитель 12. В этом случае нужно увеличить открытие жалюзи верхнего решета.
При уборке влажных или засоренных посевов жалюзи открывают больше, а при уборке сухих и чистых - меньше. В нормальных условиях работы жалюзи открывают наполовину.
Степень открытия жалюзи нижнего решета 7 выбирают такой, чтобы сход зерна с него в колосовой шнек был минимальным, а в бункер поступало по возможности чистое зерно. Обработка зерна нижним решетом происходит по всей длине его поверхности. Если жалюзи нижнего решета открыты чрезмерно, то в бункер будет поступать засоренное зерно, а при их недостаточном открытии повышается сход зерна в колосовой шнек, что приводит к дроблению зерна.
Степень открытия жалюзи решет измеряют углом их наклона к поверхности решет или расстоянием между соседними планками. Эти показатели будут различаться при уборке различных культур. Так, при уборке зерновых культур (пшеницы, ячменя, овса и др.) В нормальных условиях угол наклона жалюзи верхнего решета выбирается в пределах 22...300
, что соответствует расстоянию между соседними планками 12...14 мм. У нижнего решета для тех же условий угол наклона жалюзи в пределах 15...200
, что соответствует расстоянию 7...9 мм между соседними планками.
3.Нижнее решето 7, кроме указанных регулировок, можно устанавливать под разным углом наклона в продольно-вертикальной плоскости. Этой регулировкой пользуются редко, например, когда велик сход зерна в колосовой шнек. Обычно решето устанавливают в среднем положении.
4.Удлинитель 12 предупреждает потери свободным зерном и не обмолоченными колосками, улавливая их и направляя в колосовой шнек. С этой целью на удлинителе регулируют угол его наклона и плоскости верхнего решета и степень открытия жалюзи. Не следует чрезмерно увеличивать угол наклона и открытие жалюзи, так как это приведет к излишнему поступлению в колосовой шнек частиц вороха, кроме не обмолоченных колосков.
Пределы регулирования угла наклона удлинителя составляют 12...300
.При первоначальной настройке очистки для уборки в средних условиях болты 14 устанавливают с обеих сторон во вторые(считая сверху) отверстия крепления, а рычаг 15 открытия жалюзи фиксируют в третьем(считая спереди) отверстии.
В хорошо отрегулированной очистке в сходах практически нет потерь зерна и не обмолоченных колосков (они не превышают 0,3 %),а чистота зерна в бункере может достигать 96...97 %. В табл.1 представлена очередность выполнения регулировок молотилки при обнаружении нарушений в ее работе.
Платформенную часть днища копнителя устанавливают так, чтобы верхняя кромка ее переднего бруса находилась ниже уровня верхней кромки лотка половонабивателя на 10...15 мм. Опускание больше этого значения не допустимо, так как может привести к деформации настила платформенной части при предельных поперечных кренах управляемых колес.
Положение платформенной части днища регулируют изменением длины тяг 27 (рис.5 ), связывающих днище с клапаном путем навинчивания вилки на стержень тяги.
Лоток устанавливают в корпусе копнителя так, чтобы зубья граблин проходили над ним с зазором 5...10 мм (рис.5 ).Этот зазор регулируется путем перемещения лотка по овальным отверстиям в панелях боковин копнителя.
Зазор между клавишами в крайнем заднем положении и лотком должен составлять 10...15 мм (рис.5 ).Он устанавливается путем перемещения лотка в горизонтальных пазах его боковых пластин.
Четкая работа механизма выгрузки зависит от точности положения защелок 8 (рис. 5) и синхронности их действия. Правильно отрегулированный механизм должен удовлетворять следующим техническим требованиям: положения защелок отрегулировано так, что скобы клапана 9 при замыкании касались наклонных поверхностей зубов защелок и свободно отжимали их; в замкнутом положении защелки запирают педаль механизма выгрузки копны обе защелки одновременно освобождают скобы клапана. Такая работа механизма достигается изменением длины тяг навинчиванием вилок на их стержни.
Надежная работа автомата выгрузки копны определяется правильностью установки ролика 8 (рис.7) относительно боковой поверхности кулачка 9 ведущего диска и поверхностью самого диска.
Зазор между боковыми поверхностями кулачка 9 и ролика 8 должен составлять 8...10 мм, который устанавливается болтом 10 с контргайкой.
Зазор между поверхностями ведущего диска и ролика должен составлять 2...3 мм и устанавливается упорным болтом 2.
Тягу 3, связывающую коромысло 5 с промежуточным рычагом механизма выгрузки, натягивают так, чтобы были устранены все люфты в шарнирных соединениях всей системы. В противном случае может оказаться недостаточным хода коромысла для включения механизма выгрузки.
1. Длина бичей барабанов должна быть равна длине подбичников. Допускается отклонение торцов бичей от плоскости торцов подбичников не более 2 мм.
2. Между бичами барабана и подбичниками допускаются местные зазоры не более 1мм.
3. Конусность и прогибы поверхности барабана допускается не более 1мм.
4. Барабан должен быть статически отбалансирован. Дисбаланс барабана допускается не более 0,12 Н*м. Это значит, что груз весом 40 г, приложенный на радиусе бича барабана, должен уравновесить повернутый из исходного положения барабан.
5. Молотильные барабаны должны быть симметричны панелям молотилки. Зазор между торцами барабанов и панелями должен быть не менее 5мм.
6. Ремень привода барабана должен иметь нормальное натяжение. Этом случае прогиб ведущей ветви под действием усилия в 40 Н, приложенного к середине, должен составлять 2...3 мм.
7. Зазор между боковинами транспортной доски и панелями молотилки должен быть не более 4 мм.
8. Деревянные подвески транспортной доски должны проворачиваться, но не иметь радиального люфта.
9. Не допускается погнутость жалюзи решет и удлинителя.
10.Решета не должны иметь прогибов.
11.Клавиши соломотряса на приводных валах должны быть установлены без перекосов. Перекосы устраняются постановкой прокладок между кронштейнами клавиш и корпусами подшипников. Зазор между соседними клавишами должен быть не менее 2 мм. Не допускается погнутость жалюзи клавишей.
12.Заслонки и крышки элеваторов должны плотно прилегать к кожухам. Допускаются зазоры между ними не более 1 мм.
13.Дисбаланс крылача вентилятора допускается не более 10 г.м. Балансировку проводят установкой пластин.
14.Барабан домолачивающего устройства должен быть статически сбалансирован.
| ! |
Как писать рефераты Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов. |
| ! | План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом. |
| ! | Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач. |
| ! | Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты. |
| ! | Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ. |
| → | Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре. |