Министерство сельского хозяйства РФ
ФГУ ВПО
Красноярский государственный аграрный университет
Кафедра «Эксплуатация и ремонт МТП»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Тема: «Организация ремонта машинотракторного парка»
Выполнил:
Абрамов В.К.
Проверил:
Терских С.А.
Красноярск 2011г.
Содержание
Введение
1. Определение годовогообъема ремонтных работ
2. Определение основныхпараметров производственного процесса ремонта и построение графикасогласования, цикла производства
2.1 Расчет фонда времениработы предприятия, оборудования и рабочих
2.2 Выбор типовогопроекта ремонтного предприятия
3. Расчет цехов иотделений мастерской
3.1 Число работниковмастерской
3.2 Расчет количестваоборудования
3.3 Площадь кузнечногоотделения
3.4 Расчет вентиляции
3.5 Расчет освещения
3.6 Расчет отопления
4.Список использованнойлитературы
Введение
В курсовом проекте выполнены расчёты поопределению годового общего объёма ремонтно-обслуживающих работ мастерскойсовхоза, исходя из наличия МТП в хозяйстве. Обоснован технологический процессремонта машин, определены основные параметры производственного процесса,выполнена компоновка производственного корпуса с нанесением графика грузопотокаи основного оборудования.
В целях ритмичной работы центральной ремонтноймастерской в течение года, с помощью ЭВМ ЕС-1200 более равномерно распределеныобщие объёмы ремонтно-обслуживающих работ по отделениям и участкам мастерской сучетом сезонности выполнения сельскохозяйственных работ.
На основании выполненных расчетов построеныграфики загрузки мастерской по объектам и видам работ.
ремонт совхоз мастерская машинотракторный парк
1.Определение годового объёма ремонтных работ
Для определения годового объёма ремонтных работпредприятия, на основании данных в задании, рассчитываем годовое количестворемонтов и технических обслуживании для конкретных машин по каждой марке.
NTO-2=/>;
NTO-3=/>; (1)
NTP=/>; NKP=/>,
где: NTO-2, NTO-3, NTP, NKP — соответственноколичество ТО-2, TO-3, текущих ремонтов и капитальных ремонтов, шт.;
Wr- плановая годовая наработка на одну машину помаркам;
пм — количество машин данной марки, шт.;
WTO-2, WTO-3, WTP, WKP — плановые наработки допроведения ТО-2, ТО-3, текущего и капитального ремонта.
Для определения трудоёмкости ремонта автомобилейколичество ТР рассчитывается по формуле:
NTP=/>,(2)
где: Wr- плановый годовой пробег автомобиля по маркам,км;
tP-средняя нормативнаятрудоёмкость ремонта, приходящаяся на 1000 км пробега (ГАЗ tP =4,8ч, ЗИЛ tP =5,2ч);
WTP средняя трудоёмкость ТРавтомобилей (WTP =10ч).
Количество ремонтов простых с/х машин определяютс использованием среднегодовых коэф. охвата ремонтов.
NP=пм-К0, (3)
где: пм — количество машин помаркам, шт.; К0 — коэф. охвата ремонтов.
Для Красноярского края коэф. охвата ремонтов дляпростых с/х машин плуги тракторные -0,8; сеялки, лущильники, бороны дисковые-0,7; жатки, культиваторы -0,75; сенокосилки тракторные -0,6; прочие машины-0,65.
Сведём полученное количество ремонтов итехнических обслуживаний в Таблицу 1.
Таблица 1 Годовое количество ремонтов и ТОВиды и марки машин КР ТР Р ТО-3 ТО-2 Тракторы: К-701 1 1 2 11 Т-4А 2 3 5 30 Т-150К 3 5 8 49 ДТ-75М 2 3 5 29 МТЗ-80 4 9 13 79 Т-25А 2 4 6 38 Комбайны: Енисей- 1200 4 10 КСС-2,6 1 4 ККУ-2А 1 3 Автомобили: ГАЗ-3307 5 259 68 ЗИЛ-130 5 510 98 С\Х машины: Сеялки СЗ-3,6 13 Плуги ПН-4-35 14 Культиваторы ППС-4 14 Лущильники ЛДГ-10 9 Жатки ЖВН-6 7 Картофелесажалки СН-4Б 6 Картофелекопалки 6 Стогометатели ПФ-1 6 Бороны дисковые БДТ-7 13
Исходные данные по расчёту и организации ремонтас\х техники на ЭВМ ЕС-1022.
N=11; N=3; N=5; N=5; N=8; N=3; N=5; N=9; N=13; N= 4;
N=6; N=10; N=4; N=3; N=259; N=68; N=510; N=98; N=13; N=14; N=14;N=9; N=7 N=6; N=6; N=13; N=6.
Для автоматизации расчета плана загрузкимастерской по объёмам и видам работ разработана специальная программа сиспользованием ЭВМ ЕС-1022.В память машины вводят значения трудоёмкостейремонта (технического обслуживания) каждого объекта и распределения этихтрудоёмкостей по видам работ и коэффициенты распределения объектов ремонта помесяцам.
Решение задачи на ЭВМ осуществляется в следующемпорядке:
1. Вбазу данных вносят информацию о годовом количестве ремонтов и Т.О. каждогообъекта.
2. Запускаютрабочую программу.
3. ЭВМвыполняет необходимые расчёты и формирует файл с результатом расчёта.
4. Рассчитываетсясуммарная трудоёмкость работ по объектам с первого по двадцать седьмойвключительно
Тобщ = /> = t1* N1+t2 * N2 +.....+ t27* N27;
5. Вычисляютсягодовые трудоёмкости работ по 28.....32 объектам Т28; Т29; ТЗО; Т31; Т32;
6. Выводитсяна печать годовое количество ремонтов по каждому объекту (N1,N2,-N32) на этом шагеможет быть выявлена ошибка при вводе годового количества объектов в машину.
7. Определяетсягодовая трудоёмкость ремонтных работ, которые планируется выполнить вмастерской хозяйства:
Тг=Тобщ+Т28+Т29+ТЗО+Т31+Т32;
8. Определяетсясреднемесячная трудоёмкость ремонтных работ.
9. Определяетсясуммарная трудоёмкость по видам работ.
10. Вычисляетсясреднемесячная трудоёмкость по каждому из восьми видов работ.
11. Используякоэффициент распределения ремонтов по месяцам, определяется число ремонтов(Т.О. каждого объекта, планируемых на месяцы, годы и соответствующие имтрудоёмкости). При этом используются целые числа.
После распределения всех объектов машина выдаётсоответствующую информацию по каждому объекту и заключительную таблицу, в которойпо месяцам представлены значения трудоёмкостей по видам работ и суммарнаятрудоёмкость.
Полученная таблица является предварительным(опорным) решением, т.к. трудоемкости кузнечных, сварочных и станочных работ вотдельные месяцы выходят за допустимые пределы (95-115%). Для этих видов работпроводят корректировку (в первую очередь рассматриваются кузнечные работы) вследующей последовательности:
1. В заключительной таблице,выданной ЭВМ находятся трудоемкости кузнечных, сварочных и станочных работ,значения которых выходят за допустимые пределы, при этом, если значениятрудоёмкостей меньше нижнего предела, то ставится знак «+», а если большеверхнего, то ставится знак «-».
2. Определяем месяцы смаксимальной и минимальной трудоёмкостью кузнечных работ. Вычисляеттрудоемкость, на которую можно уменьшить максимальную трудоёмкость, итрудоёмкость, на которую можно увеличить минимальную трудоёмкость.
3. Определяем объекты, спомощью которых можно уменьшить максимальную трудоёмкость или увеличитьминимальную трудоемкость, перенося их с одного месяца на другой. При этомучитывается сезонность проведения с\х работ и соотношение кузнечных, сварочныхи станочных работ.
4. Проводится дальнейшаякорректировка. В нашем случае трудоёмкости кузнечных, сварочных и станочных работдо корректировки имели вид.
Данные трудоёмкости представлены в таблице 2:
Таблица 2. Трудоемкости работ кузнечные сварочные станочные 1 104,50 + 121,30 250,00 2 144,30 117,90 241,80 3 134,30 116,60 240,50 4 135,00 123,70 249,00 5 154,20 - 119,80 253,70 6 155,20 - 120,70 267,80 7 111,80 + 126,10 230,40 + 8 108,90 + 117,10 220,10 + 9 145,20 143,50 271,30 10 140,90 126,10 261,20 11 103,10 + 126,20 259,10 12 105,40 + 136,20 234,60 пределы
122,14
147,85
118,37
143,29
235,88
285,54
В качестве объектов для корректировки быливыбраны последовательно:
• Ремонт плугов.
• Ремонт культиваторов.
• Работы по МЖФ.
• Прочие работы.
После корректировки рассчитываем коэффициентраспределения количества ремонтов по месяцам. Расчёт коэффициента проводится потем видам работ, по которым проводилась корректировка трудоёмкостей кузнечных,сварочных и станочных работ:
Kp=/>,(4)
где: Np — количество ремонтов в месяц.
/>— сумма ремонтов за год.
Значения коэффициента определяются с точностью дотретьего знака после запятой.
Данные расчётов коэффициентов распределения количестваремонтов по месяцам приведены в таблице 3.
Таблица 3 Коэффициенты распределения количестваремонтов по месяцам Ремонт плугов Ремонт культиваторов Прочие работы 1 0,071 0,071 0,07 2 0,143 0,143 0,075 3 0,143 0,143 0,075 4 0,215 0,08 5 0,071 0,094 6 0,143 0,094 7 0,071 0,094 8 0,071 0,103 9 0,143 0,094 10 0,143 0,061 11 0,215 0,08 12 0,143 0,071 0,08
Полученные коэффициенты вводятся в файл вместопредварительных. Далее с помощью ЭВМ проводится окончательный расчёт годовойтрудоёмкости. Полученная распечатка прикладывается к пояснительной запискевместе с предварительной (Табл. 4).
Таблица 4 Трудоёмкости кузнечных, сварочныхи станочных работ после проведениякорректировки кузнечные сварочные станочные 1 121,00 124,10 252,80 2 135,30 119,10 243,50 3 135,30 119,10 343,50 4 135,00 123,70 249,00 5 122,20 116,70 251,10 6 126,20 119,30 266,90 7 124,80 134,90 240,70 8 123,90 130,90 236,40 9 135,20 118,50 241,30 10 138,90 121,20 255,20 11 123,10 128,70 261,70 12 121,90 139,00 237,40 пределы
122,14
147,85
118,37
143,29
235,88
285,54
Как видно из таблицы 4 трудоёмкости кузнечных,сварочных и станочных работ после корректировки вошли в заданные пределы(допустимое отклонение ± 3 часа).
Полученное решение позволяет построить графикизагрузки мастерской по объектам ремонта и по видам работ (лист №1 рис. 1 рис.2графической части).
2. Определение основных параметров производственного процессаремонта и построения графика согласования, цикла производства
2.1 Расчёт фонда времени работы предприятия, оборудования ирабочих
В ремонтных мастерских, как правило, режим работыпланируют по прерывной рабочей недели в одну смену. При шестидневной рабочейнедели смена длится 7 часов, а в праздничные дни 6 часов.
1.1.1. Исходя из принятогорежима работы предприятия, при пятидневной рабочей неделе номинальный фондрабочего времени можно определить по формуле:
Фн = (Дк– Дв — Дп)·tсм, (5)
где: Дк, Дв, Дп — количество календарных,выходных и праздничных дней за планируемый период;
Дпв, Дпп — число предвыходных и праздничных дней,в которых продолжительность смены сокращается на 1 час.
где: Дк=365дней, Дв=104дня, Дп=11дней, Дпв=52дня,Дпп=9дней, tсм=8,2часов.
Фн = (365 – 104 — 11)·8,2 = 2050 часов
1.1.2. Номинальный фонд времениоборудования:
Фно = (Дк –Дв — Дп)·tсм·α,(6)
где: α— количество смен.
Α = 1
Фно = (365 – 104 — 11)·8,2·1 = 2050 часа
1.1.3. Действительный фондрабочего времени:
Фдр= (Дк – Дв – Дп — До)·tс·η,(7)
где: До- число отпускных дней в планируемыйпериод;
η -коэффициентучитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам η =0,96.
Фдр = (365 – 104 – 11 — 31)·8,2·0,96=1724 часа
1.1.4. Действительный фондрабочего времени оборудования:
Фдо = Фно·η0,(8)
где: η0 — коэффициент,учитывающий простои оборудования на ремонте
η0=0,95.
Фдо = 1724 0,95 = 1948 часов
1.1.5. Годовой фонд времениремонтного предприятия:
Фп = Кр·Тд — Кп·(Тд — Тдо), (9)
где: Кр — количество рабочих дней в году; Тд — количество часов работы в обычные дни, ч; Кп- количество предвыходных и предпраздничных дней;
Тдо — количество часов работы в предпраздничныедни, ч.
Для организационных расчетов, годовой фондвремени предприятия при пятидневной и шестидневной неделях в среднем может бытьпринят равным 2100 часов в год. Принимаю по среднему.
2.2 Выбор типового проекта ремонтного предприятия
2.2.1. Определяем количество условных ремонтов:
Ny = />,(10)
где: Ti — суммарная трудоёмкость ремонтных работ (дана в распечаткерезультатов расчёта трудоёмкости ремонтов);
ty — за единицу условного ремонта принимают объемремонтных работ, равный по трудоёмкости -300ч.
Ny = />=97 шт.
Принимаем Ny =97 ремонтов.
2.2.2. Определяем количество приведённыхремонтов:
Nп = />,(11)
где: tn — трудоёмкость ремонта превалирующей маркимашины.
tn=167.
Nп = />=174 шт.
Принимаем: Nn = 174 ремонт.
По количеству ремонтов, по количеству тракторов,на основании суммарной годовой трудоёмкости ремонтно-обслуживающих работ Ti выбираем типовой проектремонтной мастерской.
Типовой проект 816-1-50.83 с кирпичными стенами;
Парк тракторов 25 шт.;
Общая площадь:
1 этаж =1440м2.; 2 этаж =324м2.;
Высота помещения до низа несущих конструкций-7,2м.; Годовая программа условных ремонтов-127 шт.; Годовая трудоёмкость-38100 ч..
2.2.3. Определяем такт производства, т.е время поистечении которого из мастерской выходит отремонтированный объект:
τ = Фп/ Nпр,(12)
где: Фп — годовой фонд времени предприятия, ч.
Τ = 2100/174 = 12,1ч
2.2.4. Расчетное число рабочих по каждому месту:
Рр = Тр/τ,(13)
где: Тр — трудоемкость работ на определённомрабочем месте, ч.
2.2.5. Комплектуют рабочее место. Перечень работ,выполняемых на одном рабочем месте, составляют таким образом, чтобы разряд всехработ был одинаков (допускается расхождение не более чем на один разряд), азагрузка рабочего должна составлять 95-115%.
3p= (Pp/Pпp)∙100, (14)
где Рпр — принятое число рабочих на посту.
2.2.6. Для определения продолжительностивыполнения операций строим график согласования работ (лист 2 графической части).
2.2.7. По графику, определяем продолжительностьцикла, отражающего технологическое время tц тех. Общаяпродолжительность цикла производства с учетом времени на контроль,транспортировку и межоперационное время составит:
tц = 1,1∙tц. тех,(15)
tц = 1,1∙41,8= 45,9 ч.
2.2.8. Фронт, ремонта, т.е число изделий,одновременно находящийся в ремонте:
ƒ = tц/ τ,(16)
ƒ = 45,9/12,1= 3,8 ≈ 4
2.2.9. Пропускная способность предприятия, т.ечисло объектов, которые могут быть отремонтированы за определенный промежутоквремени:
Впр.с = />, (17)
где: т- количество сборочных постов;
Фп — действительный фонд времени мастерской;
n — число смен.
Впр.с = />=183шт.
Принимаем 183 объекта, могут быть отремонтированыза один год.
2.2.10. Определяем коэф. загрузки предприятия:
Кз.п. = Nп/ Впр.с, (18)
Кз.п. = 174/183=0,95
Таким образом мастерская загружена на -95%
3. Расчет цехов и отделений мастерской
3.1 Число работников мастерской
Среднесписочное количество производственныхрабочих сборочного участка:
Рр= />,(19)
где: Тг — годовая суммарная трудоемкостьобкаточно-испытательного участка
(берем из распечатки и составляет 14545,6ч.);
Фдр — действительный годовой фонд рабочеговремени, ч;
а — коэф. учитывающий повышениепроизводительности труда (α=1,05).
Рр = />=8
Списочное число работников мастерской всехкатегорий определяют в процентном соотношении от общего количествапроизводственных рабочих мастерской, которое было определено (Рпр) припостроении графика согласования. Рпр=14человек.
Число вспомогательных рабочих Рвсп принимают вразмере 5-8% от числа основных производственных рабочих; число инженерно-техническихработников (ИТР), служащих Рсл и младшего обслуживающего персонала (МОП)принимают в количестве 10%,3%,4% соответственно от суммы чисел производственныхи вспомогательных рабочих. Весь штат ЦРМ составит:
Рвсп=1чел.;
Ритр=1чел.;
Рсл=0,42чел.;
Рмоп=0,56чел.
∑Р = Рпр + Рвсп + Pump + Рсл + Рмоп,(20)
∑Р = 14 + 1 + 1+ 0,42 + 0,56 = 16,98 ≈ 17 чел.
3.2 Расчет количества оборудования
Nг = />,(21)
где: Тк — годовая трудоемкостьмедницко-жестяницких работ, ч;
Фдо — действительный фонд рабочего времениоборудования.
Nг = /> = 7,47 ≈ 8
3.3 Площадь медницко-жестяницкого участка
F = Fp∙Pp,(22)
где: Fp — удельная площадь, приходящаяся на одногорабочего, м2; Рр=25м2.
F = 30·8 = 240м2
3.4 Расчет вентиляции
Производительность вентилятора
Wi = Fn · h · Кв, (23)
где: Fn — площадь пола, м2.;
h — высота помещения (h = 7,2м), м;
Кв — кратность обмена воздуха в час.
Wi = 240·7,2·2 = 3456м3/ч
Мощность электродвигателя вентилятора
Nэ = />,(24)
где: Н – напор вентилятора, Па;
Кз – коэффициент запаса мощности (Кз= 1,5);
τβ – КПД вентилятора (τβ=0,56)
Nэ = /> = 6,4кВт
3.5 Расчет освещения
Площадь световых проемов
Fc = />, (25)
где: Ко — коэффициент естественной освещенности(Ко = 0.3);
Кс – коэффициент, учитывающий потери света отзагрязнения остекления (Кс =0,6).
Fc = /> = 120м2
Необходимое количество окон
No = Fс/ Fо, (26)
где: Fo — площадь оконного проема, м2. размерокон: ширина — 1,87м. высота — 2,1м. No = 120/3,927 = 30,55 ≈31шт
Среднегодовой расход электроэнергии дляискусственного освещения
Оос = />,(27)
где: Тос — годовое число часов использованиямаксимальной осветительной загрузки, (Тос=800ч);
F — площадь участка, м;
So — удельная мощность осветительной нагрузки,Вт/м, (So = 18Вт/м2).
Оос= /> = 3456кВт
3.6 Расчет отопления
Расчет тепла на вентиляцию помещения
Qв = Wi·V·C·(tв — tн),(28)
где: Wi — производительность вентилятора, м3/ч;
V — удельный вес воздуха, при Т= 30°С, V = 1,453кг/м3;
С — теплоемкость воздуха, С=0,24ккал/кг град;
tв — расчетная температура внутри помещения (tв = +l5°С);
tн — расчетная наружная температура (tн = -30°С).
Qв = 3456·1.453·0.24·(+15 – (-30)) = 54233ккал/ч
Расход тепла на отопление
Qо = qo·(tв — tн)·Wi,(29)
где: qo — удельный расход тепла на отопление, ккал/ч м3град,
qo =0,50ккал/ч м3 град Qо = 0.50·(+15 – (- 30))·3456= 77760 ккал/ч м3 град
Если для отопления мастерской используется своякотельная, тогда мощность котла определяется:
Fk = />,(30)
где: Fk — поверхность нагрева котла, м2;
qk — удельная тепловая мощность котла, qk — 12000ккал/ч м2;
Кп — коэффициент учитывающий потери тепла вотопительной системе, Кп=1,5.
Fk = /> = 16,5 м2
Площадь поверхности нагрева отопительных приборов
Fn = />, (31)
где: Кз — коэффициент запаса, (Кз =1,2);
Кm — постоянная теплообмена, для ребристых чугунных труб,
Кm =7,4ккал/ч м2 ;
tт — расчетная температура для теплоносителя, дляпара — 110°С.
Fn = /> = 225,3 ≈ 225м2
т.е. в качестве отопительных приборов принимаемребристые чугунные трубы.
На основании этих данных определяют количествонагревательных приборов или их размер.
Количество ребристых труб
Nm = Fn/ Fт , (32)
где: Fт — площадь нагрева ребристой трубы, (Fт = 4, м2).
Nm = 225/4 = 56,25 ≈ 56шт.
Необходимое количество топлива
G = />,(33)
где: Gm — годовая потребность в топливе, кг; (Gm =3000ккал/кг);
Кз — коэффициент запаса, (Кз=1,1);
Фо — фонд времени отопительного периода, ч, (Фо=5784 дня);
tc — средняя наружная температура за отопительныйпериод, (tc = -7°C);
Кк — КПД котельной установки, (Кк-0,65).
G = /> = 210546кг
Всего на один отопительный период требуется 211тонн угля.
Список использованной литературы
1. Гуревич Д.Ф. ЦыринА… А. Ремонтные мастерские совхозов и колхозов. -М.: Агропромиздат, 1990.
2. Смелов А.П. и др.Курсовое проектирование по ремонту машин. — М.: Колос, 1984.
3. Вернигора Е.И.Надежность и ремонт машин. Методические указания к выполнению курсовогопроекта. — Красноярск. КрасГАУ, 1995.
4. Левитский И.С.Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтныхпредприятий. — М.: Колос, 1977.
5. Торопынин С.И.,Терских С.А., Журавлев С.Ю. Проектирование сельскохозяйственныхремонтно-обслуживающих предприятий: Методическое указания для курсовогопроектирования / Красноярск гос. аграр. ун-т. — Красноярск, 2002. — 56 с.