Комбайн «Енисей-1200».
Общие сведения о способах уборки и комбайнахСпособы уборки зерновых
Зерновые колосовые культуры в настоящее время убирают двумя способами:однофазным (прямым комбайнированием) и двухфазным (раздельным).
Однофазный способ, или прямая комбайновая уборка, проводится на полностьюсозревших, чистых от сорняков и не полеглых хлебных массивах. В этом случаекомбайн за один проход по полю полностью завершает все уборочные операции:скашивание, обмолот и очистку зерна, сбор не зерновой части урожая (соломы иполовы) в виде копен, уложенных на поле.
Двухфазный раздельный способ состоит в скашивании хлебной массы сукладкой в валки специальными катками, навешиваемыми на комбайны илиприцепляемыми к тракторам. В этом случаем скашивание и укладку в валки хлебноймассы проводят при восковой спелости зерна, которое дозревает и высыхает ввалках в течение 4...8 дней После этого валки подбирают комбайнами,оборудованными подборщиками. В остальном работа комбайна остается такой же, какпри однофазном способе.
Раздельным способом убирают поля, засеянные неравномерно созревающимикультурами: (просо, овес), склонными к полеганию или обсыпанию, а также приналичии сорняков.
Хлеба, скошенные и уложенные в валки, быстрее, чем на корню, и равномернеедозревают и высыхают. Работа комбайна при подборе валков значительнооблегчается, зерно получается более чистым и сухим.
Раздельная уборка обеспечивает при благоприятных погодных условияхповышение сбора зерна до 4 ц/га за счет снижения потерь.
Агротехнические требования
* Густота стеблестоя на участках для раздельного способа уборки должнабыть не менее 250...300 растений на 1 кв.м, а высота не менее 60...80 см.
* Высота среза растения должна быть в пределах 12...25 см
* Жатки должны обеспечивать формирование валков, массой не менее 1,5 кг на 1 м его длины, а шириной 1,4...1,6 м.
* Потери зерна после прохода жатки не должны превышать0,5%при скашиваниипрямостоящих хлебов и 1,5% при скашивании полеглых
* Потери зерна за подборщиком не должны превышать 0,5 %
* Общие потери за молотилкой (недомолотом и невытрясом) должны быть неболее 1,5% при уборке хлебов с влажностью зерна до 18%
* Дробление и обрушивание продовольственного зерна не должно превышать 2%при уборке колосовых культур и 3%-крупяных
* Содержание сорных примесей в бункере не должно превышать 3%Общее устройство комбайна
Комбайн состоит из жатки (хедера), подборщика, молотилки, устройства длясбора незерновой части урожая (копнителя или измельчителя), ходовой части идвигателя.
Комбайн оборудован также электрической и гидравлической системами. Каждаяиз частей комбайна в свою очередь состоит из соответствующих узлов имеханизмов.
Комбайновая жатка (хедер) включает в себя корпус с копирующими башмакамии шнеком, наклонную камеру с плавающим транспортером, механизмы подвески иуравновешивания, мотовило с механизмом регулирования положения и вариаторомчастоты вращения, режущий аппарат с механизмом привода и делители.
Все комбайновые жатки имеют в основном одинаковое устройство. Ониотличаются лишь шириной захвата (4,1; 5,0; 6,0; 7,0; 8,6).
Молотилка состоит из молотильного устройства, соломотряса, очистки странспортирующими устройствами (шнеками и элеваторами), системы механизмовпривода, регулирования и сигнализации.
Копнитель представляет собой камеру, оборудованную соломонабивателем,половонабивателем, механизмом выгрузки и гидросистемой закрытия заднегоклапана.
В определенных условиях вместо копнителя на комбайн навешивают измельчитель,который состоит из измельчающего барабана, противорежущего устройства,консольного шнека и вентилятора.
Ходовая часть включает в себя вариатор и мосты ведущих и управляемыхколес. Мост ведущих колес, в свою очередь, состоит из муфты сцепления, коробкипередач, дифференциала, двух бортовых редукторов, ведущих колес и тормознойсистемы.
Двигатели комбайнов являются модификациями тракторных двигателей.
Гидравлические системы комбайна предназначены для облегчения трудаводителя по управлению машиной и выполнению трудоемких регулировок.
При помощи гидравлических устройств выполняют подъем и опускание жатки,перемещение мотовила в вертикальном и горизонтальном направлениях,регулирование частоты вращения мотовила и механизма подборщика, регулированиескорости движения комбайна, управление копнителем и рулевой трапецией, переводвыгрузного шнека в рабочее и транспортное положения, управление частотойвращения барабанов молотильного устройства, отключение привода на механизмыжатки.
Устройство молотилкиМолотильный аппарат
В передней части корпуса молотилки имеется приемная камера, в которуюплавающий транспортер жатки подает хлебную массу. В камере установлен приемныйбитер 1 ( рис. 1 ), который представляет собой трубу с четырьмя отклоненныминазад лопастями с зубчатыми кромками. Этими лопастями битер захватывает хлебнуюмассу и направляет в молотильный аппарат.
Молотильный аппарат состоит из двух барабанов 2 и 4 бильного типа. Междуними установлен промежуточный битер 3 с сепарирующей решеткой 13.За вторымбарабаном расположен отбойный битер с направляющей решеткой 10.С нижней стороныоба барабана охватываются решетчатыми подбарабаньями 11 и 14.
Каждый барабан состоит из вала, двух крайних ведущих дисков со ступицами,закрепленными на валу шпонками, двух промежуточных кольцевых дисков и одногоцентрального диска, ступица которого установлена на валу с зазором равным 1 мм. Такая установка центрального диска позволяет ограничить прогиб вала от действия усилиянатяжения приводных ремней.
На цилиндрической поверхности, образованной ведущими и промежуточнымидисками и кольцами, закреплены восемь подбичников, к которым с помощью болтовкрепятся бичи, имеющие правое и левое направление рифов. Бичи с правым и левымнаправлениями рифов устанавливаются на подбичниках через один.
При уборке длинносоломистых или влажных хлебов, при подборе неравномерноуложенных валков возможны случаи забивания молотильного аппарата хлебноймассой. Наиболее эффективным способом его очистки является возможность сообщатьбарабану вращение в обратную сторону. Для этой цели на комбайне «Енисей»имеется устройство (рис. 2) позволяющее прокручивать первый молотильный барабанв обратную сторону с помощью гидроцилиндра.
На правом конце вала барабана установлены храповик 3 и диск 1с рычагом.Рычаг присоединен к штоку гидроцилиндра 4. В устройстве механизма имеются дваподпружных фиксатора 2 и 5. При нормальной работе комбайна оба фиксаторавыведены из зацепления с храповиком 3. Поэтому храповик, соединенный с валомбарабана при помощи шпонки, вращается заодно с ними, а диск 1 с рычагом,установленный на валу при помощи подшипников не вращается.
Полости гидроцилиндра устройства обратной прокрутки барабана соединены сполостями гидроцилиндра механизма отключения привода жатки. При включении ивыключении привода жатки шток гидроцилиндра обратной прокрутки такжеперемещается. Но поскольку фиксаторы выведены из зацепления с храповиком, тодиск проворачивается гидроцилиндром в холостую.
Чтобы прокрутить барабан в обратную сторону (механизм его привода отключен),в зацепление с храповиком вводят оба фиксатора, провернув их на 900.Перемещают рукоятку управления золотником секции отключения жатки в прямом иобратном направлениях, в результате чего гидроцилиндр прокручивает барабан вобратную сторону при данном положении золотника и при обратном штокгидроцилиндра обратной прокрутки возвращается в исходное положение. Послеочистки барабана фиксаторы выводят из зацепления с храповиком, оттянув их заручки, повернув на 900и установив в имеющиеся пазы.
Подбарабанья 11, 14 (см. Рис.1) обоих барабанов односекционные, с угломохвата 1270сварной конструкции. Каждое из них состоит из двух боковин,установленных на расстоянии друг от друга, равной рабочей длине барабана. Боковинысоединены между собой планками прямоугольного сечения, параллельными осибарабана и установленными с переменным шагом. Между средними планкамирасстояния наибольшие, а между остальными в обоих направлениях расстоянияубывают в одинаковой степени. Симметричность конструкции подбарабаньяобеспечивает его обратимость, т.е. В случае износа передних кромок поперечныхпланок, подбарабанье можно снять, повернуть на 1800в горизонтальнойплоскости и вновь установить. В этом случае изношенные кромки будут обращеныназад по направлению вращения барабана.
Решетчатая поверхность подбарабанья образована прутками, пропущеннымичерез поперечные планки на одинаковом расстоянии друг от друга в направленииоси барабана.
Подбарабанья (деки) (рис. 3) 13 и 9 на корпусе молотилки установлены спомощью валов торсинов 10 и 7 и подвесок 14. Подбарабанья с подвесками соединенырегулировочными болтами 12. Изменение положения дек относительно барабановосуществляется из кабины с помощью рычагов 2, 3, которые фиксируются всоответствующих пазах на зубчатых секторах. Таким образом обеспечиваетсярегулирование зазоров между барабанами и подбарабаньями. Пружины 8 облегчаютперемещение дек с помощью рычагов 2 и 3.Соломотряс
Соломотряс 6 (рис.1) предназначен для выделения зерна из соломы итранспортирования соломы в копнитель. Рабочими органами соломотряса являются четыреклавиши.
Каждая клавиша представляет собой узкий желоб из оцинкованной листовойстали, закрытой сверху жалюзийным решетом с постоянным углом наклона жалюзи (450). Верхние части боковин клавиши изготовлены в виде гребенчатых уступов(каскадов). Под первым каскадом клавиш отсутствует днище, а сверху над вторымкаскадом установлен фартук из плотной ткани, который способствует снижениюпотерь зерна за соломотрясом за счет некоторого торможения соломистой массы иулавливания зерна выброшенным барабаном.
Над задними концами клавиш под крышей молотилки установлен клапанныйсигнализатор забивания соломотряса соломой.
Клавиши соломотряса установлены на двух коленчатых валах, которые закрепленына боковинах молотилки, с помощью шарикоподшипников одноразовой смазки. Вкорпусах подшипников ведомого вала установлены резиновые амортизаторы, которыекомпенсируют возможные перекосы клавиш из-за неточностей сборки илиизготовления деталей. Частота вращения валов равна 195 об/мин. Клавиши кколенчатым валам присоединены с помощью деревянных подшипников.
Механизм привода клавиш соломотряса обеспечивает подбрасывание искольжение соломистой массы в направлении к копнителю. Такое воздействиеспособствует интенсивному выделению зерна из соломы.Очистка
Очистка предназначена для выделения зерна из зернового вороха (его составпо массе: 60...75% зерна, до 25% половы, сбоины и 1...2% необмолоченныхколосьев). Система очистки комбайна состоит из транспортной доски 1 (рис. 4),пальцевой решётки 11, двух станов 6 и 9 с решётами верхним 8 и нижним 7,удлинителя верхнего решета 12, вентилятора 4 и механизма привода. Транспортнуюдоску с пальцевой решёткой, верхний стан с решетом и удлинителем в сбореназывают грохотом.
Транспортная доска 1 имеет ступенчатую поверхность и продольные гребёнки20, предотвращающие смещение зернового вороха в одну сторону при поперечномнаклоне комбайна и улучшающие транспортирование соломистой части вороха. Назаднем поперечном брусе транспортной доски закреплена пальцевая решётка 11.
Верхний решётный стан 9 с жалюзийным решетом 8 присоединён к транспортнойдоске и является её продолжением. К задней планке верхнего решета присоединёнудлинитель 12, снабжённый регулируемыми жалюзи. Раствор жалюзи регулируется спомощью рычага 15. Угол наклона удлинителя к плоскости решета можнорегулировать и в нужном положении фиксировать с помощью болта 14, переставляяего в отверстиях боковины.
Передняя часть транспортной доски 1 подвешена к раме молотилки на деревянныхподвесках 2, а задняя — с помощью трубчатой оси 18 через резиновые втулкисоединена с верхними головками двуплечих рычагов 17 и шатунами 3 колебательноговала 19. В задней части грохот соединён с рамой молотилки с помощью металлическихподвесок 13.
Нижний решётный стан 6 представляет собой металлический короб со скатнымдном и размещённым в верхней его части жалюзийным решетом 7, размер жалюзикоторого меньше, чем у верхнего решета 8. Кроме того имеется возможностьустановить это решето с разными углами наклонена в продольном направлении, длячего предусмотрены регулировочные отверстия. Степень открытия жалюзи обоихрешёт производится рычажным механизмом, расположенным с левой стороны комбайна.
Задняя часть левого стана 6 подвешена к раме молотилки с помощьюметаллических подвесок 13, а передняя часть соединена трубчатой осью 16 с нижнимиголовками двуплечих рычагов 17.
Механизм привода решётных станов состоит из коленчатого (колебательного)вала 19, двух шатунов 3 и двух двуплечих рычагов 17. Коленчатый вал приводитсяв движение с левой стороны комбайна цепной передачей от вала вентилятора.
Вращение коленчатого вала через шатуны и двуплечие рычаги преобразуется вколебательные встречные движения грохота и нижнего решетного стана.
Для повышения эффективности работы очистки на комбайнах применяют вентиляторы4. Основным рабочим органом вентилятора является пятилопастной крылач,вращающийся в цилиндрическом кожухе. Кожух вентилятора имеет окна длявсасывания воздуха и наклонно расположенный канал прямоугольного сечения для направлениявоздушного потока под решета очистки.
У комбайна «Енисей» частота вращения крылача вентилятора постоянная.Интенсивность (мощность) воздушного потока регулируется изменением входнойплощади боковых окон кожуха вентилятора при помощи заслонок.
Привод и фиксирование заслонок в нужном положении осуществляется припомощи рычажного механизма, расположенного на левой стороне молотилки.Гидрофицированный копнительНазначение и общее устройство
Копнитель предназначен для сбора соломы и половы, формирование копныпутем подпрессовки собранной массы и выгрузки копны на поверхность поля.Копнитель закреплен в задней части корпуса молотилки и состоит из камеры,образованной двумя боковинами 11 (рис.5), каждая из которых имеет окно длявыхода воздуха при заполнении копнителя, который поступает от вентилятораочистки, решетчатой крышкой 7, задним клапаном 9, днищем 13 с пальцами 12.
В состав копнителя входят также соломонабиватель, половонабиватель,механизма выгрузки, включающего в себя предохранительную муфту и автоматвыгрузки, гидравлическая система закрытия заднего клапана 9.
Днище 13 копнителя состоит из передней платформенной части и шарнирноприсоединенных к ней пальцев 12. Пальцы 12 к платформенной части присоединенычерез промежуточные звенья, способствующие лучшему копированию пальцами рельефаполя и исключающие поломки пальцев при выгрузке копны. Под платформенной частьюднища установлены две пружины 14, которые способствуют быстрому опусканию днищав процессе выгрузки.
Клапан 9, образующий заднюю стенку камеры копнителя, шарнирно подвешен набоковинах 11 в верхней их части. В задней части боковины установлены защелки 8,с помощью которых клапан удерживается от поворота при заполнении копнителясоломой.
Днище 13 копнителя и клапан соединены между собой тягами 27, обеспечивающимиих взаимодействие.
Это происходит при выгрузке копны и закрытии клапана после нее. Возвратклапана в исходное положение после выгрузки копны осуществляется с помощьюгидрофицированного механизма, состоящего из датчика 10, шарнирно соединенного слевой боковиной и постоянно удерживаемого в крайнем переднем положении пружиной23. В исходном положении датчика 10 его упор 22 прижат к поворотному рычагу 26,который имеет общую с датчиком ось вращения. Поворотный рычаг 26 с помощью тяги21 соединен с одним плечом двуплечного рычага 25. Упор 20 на клапанеограничивает поворот двуплечного рычага 25 против часовой стрелки иустанавливает поворотный рычаг 26 через тягу 21 в такое положение, при которомдатчик 10 откланяется несколько назад, но не доходит до планок клапана9, который занимает вертикальное положение в период заполнения копнителя. Второеплечо двуплечего рычага 25 соединено тягой 18 с рычагом управления положениемзолотника гидрораспределителя 16. Который служит для направления потока маслаот насоса гидросистемы комбайна к другим потребителям при закрытом копнителе иподаче масла на слив из гидроцилиндров 19 при выгрузке копны. Гидроцилиндры 19служат для возврата клапана 9 и днища 13 в положение для сбора соломы вкопнителе. При возврате клапана гидрораспределитель переключается на подачумасла в гидроцилиндр 19.
Выгрузка копны происходит с помощью шарнирного тягово-рычажногомеханизма, связывающего защёлки 8 с педалью 24, расположенной в кабинекомбайнёра. При нажатии на педаль при заполненном копнителе освобождают клапан9 от удерживающей его связи с боковинами под действием веса копны и пружин 14днище опускается и платформенная её часть занимает вертикальное положение, апальцы 12 скользят по поверхности поля. Одновременно с опусканием днища клапан9 под действием тяг 27, открывается и копна выходит из копнителя под действиемсил трения между её основанием и поверхностью поля. В момент открытия клапанамасло из гидроцилиндров 19 через распределитель 16 стекает в резервуаргидросистемы комбайна.
При открытом клапане его упор 20 отходит от двуплечего рычага 25 и неограничивает его поворот против часовой стрелки.
Датчик 10 при выгрузке копны под действием пружины прижат к её поверхностии скользит по ней. После выхода копны из копнителя он продолжает своё движениев крайнее переднее положение. Упор 22 датчика воздействует на поворотный рычаг26, который через тягу 21 перемещает двуплечий рычаг 25 против часовой стрелки.При повороте этого рычага его нижнее плечо через тягу 18 приводит золотникгидрораспределителя 16 в крайнее правое положение. В этом положении золотникамасло от насоса гидросистемы комбайна направляется в гидроцилиндры 19, которыезакрывают клапан 9 и через тяги 27 поднимают днище, копнителя в исходноеположение. В момент, когда клапан занимает вертикальное положение, его упор 20перемещает двуплечий рычаг по часовой стрелке. В результате чего натяжение тяги18 исчезает, и золотник под действием собственной пружины возвращается вкрайнее левое положение.Соломонабиватель и половонабиватель
Соломонабиватель предназначен для транспортирования соломы от клавиш 1соломотряса в камеру копнителя через подпрессовочную зону, образованнуюконсольными брусьями 4 и лотком 2 .
Соломонабиватель состоит из двух коленчатых валов 5, колена которыхсмещены относительно друг друга на 1800. На обоих валах надеревянных подшипниках установлены граблины 6 с зубьями 3. Граблины сбоковинами 11 копнителя соединены шарнирно с помощью кулис 28. Коленчатые валыснабжены противовесами для уравновешивания вращающихся частей соломонабивателя.
Зубья 3 граблины в процессе работы перемещаются между консольнымибрусьями 4, которые установлены с наклоном назад, обеспечивая уменьшениерасстояния между ними и лотком 2 в направлении к копнителю. Консольные брусьязаканчиваются расширенными частями (отсекателями), которые препятствуютобратному перемещению соломы из копнителя.
Лоток 2 можно перемещать в вертикальном и горизонтальном направлениях,для чего в боковинах 11 и на корпусе самого лотка имеются пазы под болтыкрепления.
Соломонабиватель работает следующим образом. Клавиши 1 подводят солому кзоне действия соломонабивателя. Пальцы 3 граблин, опускаясь между консольнымибрусьями 4, захватывают порции соломы и перемещают их в пространстве междубрусьями 4 и лотком 2, где солома подпрессовывается и выбрасывается вкопнитель. В начальной стадии камера копнителя заполняется соломой безуплотнения. После заполнения камеры каждая порция соломы, поданная граблинамииз зоны подпрессовки, уплотняет всю массу соломы в камере копнителя до определеннойплотности.
Половонабиватель 15 предназначен для подачи половы, поступающей к нему сочистки комбайна, на платформенную часть днища 13 копнителя. Он состоит, такжекак и соломонабиватель, из коленчатого вала (он имеет одно колено), граблины,закрепленной на коленчатом валу с помощью деревянных подшипников, кулисы ипротивовесов. Под половонабивателем установлен лоток, по которому граблиныперемещают полову в копнитель.
Работает половонабиватель также, как и соломонабиватель.Предохранительная муфта и автомат выгрузки
Привод этих рабочих органов копнителя осуществляется от заднегоконтрприводного вала 11 с левой стороны комбайна через звездочку 9 (рис.6.) Онажестко соединена с ведомым диском 8 предохранительной муфты. В составпредохранительной муфты входят ведущий диск 4 с кулачком 6 и коническая пружина1 с центрирующей шайбой 2. Ведущий и ведомые диски свободно посажены на втулку5. Муфта вместе со звездочкой 9 получают вращательное движение от приводногодиска 3, который с помощью шпоночного соединения установлен на контрприводномвалу 11. Приводной диск 3 и ведущий диск 4 соединены между собой пальцевымсоединением (см. Сечение А-А на рис.6.), А ведущий 4 и ведомый 8 диски муфтыимеют зубчатое соединение (см. Вид Б), которое плотно сжато конической пружиной1.
Степень подпрессовки соломы в копнителе ограничивается предохранительноймуфтой, которая регулируется на передачу крутящего момента 85...100… Нм путемизменения усилия сжатия конической пружины 1.
При повышении значения этого момента на валах соломонабивателя, муфтаотключает на них привод. Это может привести к забиванию соломотряса., так какон продолжает работать. Поэтому предохранительная муфта сблокирована савтоматом выгрузки копны. В действие он приводится кулачком 9 (рис. 7 ), расположенномна ведущем диске муфты.
Автомат выгрузки состоит из коромысла 5, горизонтальная ось 11 которогозакреплена на кронштейне 1 рамы. С помощью оси 6 и болта 13 с пружиной ккоромыслу присоединен рычаг 7, с закрепленным на его внешнем конце роликом 8.Внешний конец коромысла 5 через тягу 3 с вилкой 4 соединен с промежуточнымрычагом механизма выгрузки копны.
Автомат работает следующим образом. Когда момент сопротивления на валахсоломонабивателя превысит значение крутящего момента, на который отрегулированапредохранительная муфта, ведомый диск 8 (рис. 6) муфты со звездочкой 9останавливаются, а ведущий диск 4, пробуксовывая в зубчатом зацеплении сведомым диском 8, периодически перемещается вдоль оси контрприводного вала 11.При таких перемещениях ведущего диска боковая грань его кулачка 9 (рис. 7 )может войти в соприкосновение с боковой гранью ролика 8 и отклонить рычаг 7 всторону конической пружины. Как только боковая грань кулачка выходит изсоприкосновения с роликом, пружина 14 болта 13 возвращает рычаг 7 в рабочееположение, а ролик 8 устанавливается на беговую дорожку кулачка. При набеганииролика на кулачок рычаг 7 вместе с коромыслом 5 поворачивается вокруг оси 11,отводя тягу 3 вниз, которая включает механизм выгрузки и копнитель разгружаетсябез участия комбайнера.
Технологический процесс работы комбайна
Технологический процесс работы комбайна протекает следующим образом (рис. 8 ). Хлебная масса, скошенная жаткой 1 или подобранная подборщиком извалков, с платформы жатки поступает в наклонную камеру 2, где плавающимтранспортером перемещается к приемному битеру 3. Приемный битер 3 направляетмассу к первому молотильному барабану 4, где происходит выделение наиболееспелого, крупного и легко вымолачиваемого зерна, которое частично сепарируетсячерез решетку подбарабанья. Поэтому первый барабан работает с пониженнойчастотой вращения и с увеличенным зазором между бичами и подбарабаньем.
Далее хлебная масса поступает под действие промежуточного битера 5,который направляет ее ко второму барабану. При этом в выключенное первымбарабаном зерно из слоя хлебной массы продолжает выделяться через сепарирующуюрешетку 13 ( рис. 1 ) на транспортную доску грохота 15.
Второй барабан настраивают на большую частоту вращения, а зазоры междубичами барабана и планками подбарабанья устанавливают меньшими, чем в первом.Он осуществляет окончательный обмолот хлебной массы и дальнейшую сепарациюзерна через решетку второго подбарабанья. Солома выбрасывается отбойным битером7 (рис.8) по направляющей решетке на соломотряс 9, где происходит окончательноевыделение зерна из соломы, а солома клавишами соломотряса транспортируется ксоломонабивателю копнителя.
Выделенное молотильным устройством и соломотрясом зерно вместе с половойи сбоиной поступает на транспортную доску, где под действием колебательногодвижения происходит расслоение вороха: зерно и тяжелые примеси опускаются наповерхность транспортной доски, легкие и крупные соломистые примеси всплывают.В таком состоянии ворох поступает на пальцевую решетку воздушно-решетнойочистки 11. Крупные примеси, поддерживаемые воздушным потоком, сходят спальцевой решетки на середину верхнего жалюзийного решета, а зерно с тяжелымипримесями поступает на его начало. Поэтому основная масса зерен и мелкихпримесей просеиваются в начале верхнего, а затем и нижнего решет. Одновременновоздушным потоком, создаваемым вентилятором, выдуваются все легкие примеси,которые попадают к половонабивателю копнителя.
Чистое зерно попадает на скотное дно нижнего решетного стана и далее в кожухшнека зернового элеватора 12, который транспортирует его в верхнийраспределительный шнек бункера 6.
Непросеянное сквозь верхнее решето часть вороха поступает на удлинитель,где происходит сепарация необмолоченных колосьев, которые вместе с крупными примесями,сходящими с нижнего решета, попадают в шнек колосового элеватора 10.Необмолоченные колосья доставляются в домолачивающее устройство, состоящее избильного барабана и гладкого подбарабанья. Продукты домолота шнеком подаются натранспортную доску.
Шнековый транспортер (у обоих элеваторов и в бункере) представляет собойвращающийся в кожухе вал с приваренной по спирали лентой. Нижние шнеки имеютлюки для очистки.
Элеватор (колосовой и зерновой) состоит из прямоугольной трубы и цепи соскребками. Скребки захватывают продукты транспортировки (зерно, колосья),подаваемые в нижнюю головку элеватора, и скользя по дну наклонной трубы,перемещают их к месту подачи.Настройка и регулировки молотилки комбайнаРегулировки молотильного устройства.
Молотильное устройство имеет две регулировки:
· Изменение зазоров между бичами обоих барабанов и планками их подбарабании;
· Изменение частоты вращения обоих барабанов.
Основной регулировкой является первая, а вторая -дополнительной.
Регулировка зазоров в молотильных аппаратах производится при помощирычагов 2 и 3 (рис.30), расположенных в кабине водителя. Конструкция механизмарегулирования позволяет изменять зазоры в пределах 18...50 мм на в ходе и3...48 мм на выходе молотильных аппаратов.
Исходные зазоры в молотильных аппаратах устанавливают в положение рычагов2 и 3 на вторых сверху пазах зубчатых секторов. Этому положению рычагов должнысоответствовать зазоры на входе 20мм для первого и 18мм для второго барабанов,а на выходе 7мм для первого и 6мм для второго барабанов.
Установку оптимальных зазоров, соответствующих условиям работы, выполняетсярычагами 2 и 3, а корректировку осуществляют изменением длины подвесок 14 (ихвосемь для обоих аппаратов) за счет регулировочных болтов 12 (их тоже восемь).
Величины зазоров должны уменьшаться с увеличением влажности и засоренностипосевов, а также при уборке трудно обмолачиваемых культур.
Если возникает необходимость максимально опустить подбарабанья, делаютэто с помощью стяжных гаек 5 и 15 на тягах механизма перемещения подбарабании.
Для регулирования частоты вращения барабанов молотильное устройствооборудовано гидрофицированными клиноременными вариаторами одинаковойконструкции (рис 9). Вариатор состоит из шкива 1 на валу барабана и шкива 2 наконтрприводном валу. На шкивах установлен клиновой ремень 4. Каждый шкивсостоит из подвижного и неподвижного дисков, соедин1нных между собой пальцами.Подвижные диски перемещаются в осевом направлении валов с помощью синхроннодействующих гидроцилиндров 3 и 8 с подпорными клапанами 6. Управлениевариаторами осуществляют из кабины водителя через гидрораспределитель, имеющийзапорные клапаны повышенной надёжности и герметичности.
Штоки гидроцилиндров навёрнуты на валы барабана и контрпривода ивращаются вместе с ними. Гильзы гидроцилиндров являются подвижными деталями — они перемещают подвижные диски шкивов. При этом гильза цилиндра на валубарабана передаёт толкающее усилие на подвижный диск, а гильза наконтрприводном валу — тянущее усилие через тарелку и стяжные болты. На шкивевала барабана подвижным диском является пружинный, а на валу контрпривода — внутренний.
При нейтральном положении рукоятки гидрораспределителя подпорные клапанызапирают масло в рабочих полостях гидроцилиндров вариаторов.
Для уменьшения частоты вращения барабана рукоятку гидрораспределителяустанавливают так, чтобы масло от насоса гидросистемы комбайна поступало вподпорный клапан и далее в гидроцилиндр на валу барабана. Гильза этого цилиндрапереместит наружный подвижный диск в направлении к неподвижному диску шкива,вследствие чего ремень вытесняется на увеличенный диаметр шкива барабана.Одновременно с этим ремень отодвигает подвижный внутренний диск шкиваконтрпривода от наружного неподвижного и перемещается на меньший диаметр. Врезультате этого в гидроцилиндре возрастает давление масла, котороепреодолевает усилие сжатия регулировочной пружины в подпорном клапане ипоступает в сливную магистраль гидросистемы.
Для увеличения частоты вращения нагнетательная магистраль гидросистемысоединяется с гидроцилиндром контрприводного вала. Теперь подвижный внутреннийдиск шкива контрпривода начнёт сближаться с неподвижным внешним диском,вытесняя ремень на больший диаметр шкива. Одновременно с этим на шкиве валабарабана ремень будет смещаться на меньший диаметр, отодвигая подвижныйнаружный диск от неподвижного внутреннего. В результате этого перемещения маслоиз цилиндра вала барабана будет сбрасываться через подпорный клапан в сливнуюмагистраль гидросистемы. Частота вращения вала барабана возрастает за счетувеличения диаметра шкива контрприводного вала и уменьшения диаметра шкива валабарабана.
При уборке зерновых культур частоту вращения барабанов с помощью вариаторовможно изменять в пределах 760...1265об/мин. Переход на диапазоны меньших частотвращения барабанов (525...875об/мин) достигается перестановкой шкивов валовбарабанов на контрприводной вал, а с последнего — на валы барабанов.Настройка соломотряса
В конструкции соломотряса технологических регулировок не предусмотрено.Если жалюзи клавиш не помяты и не загрязнены, то соломотряс работает эффективно.
При работе комбайна на уборке остистых культур и засоренных посевахнеобходимо периодически проводить очистку жалюзи клавиш соломотряса отнабившихся растительных остатков.Настройка и регулировка очистки
Конструкция узлов очистки позволяет изменять:
nСтепень открытия заслонок вентилятора;
nСтепень открытия жалюзи верхнего и нижнего решет;
nПоложение нижнего решета в решетном стане;
nУгол наклона удлинителя к плоскости верхнего решета и степеньоткрытия его жалюзи.
Первые две регулировки являются основными, а остальные дополнительными,корректируемыми. Рассмотрим условия и порядок применения каждой изперечисленных регулировок очистки.
1.Количество воздуха, подаваемого вентилятором 4 (рис. 4), определяеткачество работы очистки: чем мощнее воздушный поток, тем лучше работаеточистка. Однако чрезмерная подача воздуха может привести к выносу зерна(особенно щуплого) из очистки. Поэтому при первоначальной настройке очистки дляработы даже в средних условиях заслонки вентилятора открывают полностью. Затемпри работе комбайна, контролируют качество работы на вынос зерна. Если выносимеет место, регулируют степень открытия заслонок вентилятора для исключениявыноса зерна.
2.Степень открытия жалюзи решет изменяют в зависимости от количества изасоренности поступающего на них вороха. Верхнее решето 8 (рис.4) должнообеспечивать выделение зерна на передних двух третях рабочей поверхности. Еслиэтого не происходит, то часть зерна дойдет до конца решета и некоторая доля егоможет попасть в колосовой шнек через удлинитель 12. В этом случае нужноувеличить открытие жалюзи верхнего решета.
При уборке влажных или засоренных посевов жалюзи открывают больше, а приуборке сухих и чистых — меньше. В нормальных условиях работы жалюзи открываютнаполовину.
Степень открытия жалюзи нижнего решета 7 выбирают такой, чтобы сход зернас него в колосовой шнек был минимальным, а в бункер поступало по возможностичистое зерно. Обработка зерна нижним решетом происходит по всей длине его поверхности.Если жалюзи нижнего решета открыты чрезмерно, то в бункер будет поступатьзасоренное зерно, а при их недостаточном открытии повышается сход зерна вколосовой шнек, что приводит к дроблению зерна.
Степень открытия жалюзи решет измеряют углом их наклона к поверхностирешет или расстоянием между соседними планками. Эти показатели будутразличаться при уборке различных культур. Так, при уборке зерновых культур(пшеницы, ячменя, овса и др.) В нормальных условиях угол наклона жалюзиверхнего решета выбирается в пределах 22...300, что соответствуетрасстоянию между соседними планками 12...14 мм. У нижнего решета для тех жеусловий угол наклона жалюзи в пределах 15...200, что соответствуетрасстоянию 7...9 мм между соседними планками.
3.Нижнее решето 7, кроме указанных регулировок, можно устанавливать подразным углом наклона в продольно-вертикальной плоскости. Этой регулировкойпользуются редко, например, когда велик сход зерна в колосовой шнек. Обычнорешето устанавливают в среднем положении.
4.Удлинитель 12 предупреждает потери свободным зерном и не обмолоченными колосками,улавливая их и направляя в колосовой шнек. С этой целью на удлинителерегулируют угол его наклона и плоскости верхнего решета и степень открытияжалюзи. Не следует чрезмерно увеличивать угол наклона и открытие жалюзи, таккак это приведет к излишнему поступлению в колосовой шнек частиц вороха, кромене обмолоченных колосков.
Пределы регулирования угла наклона удлинителя составляют 12...300.При первоначальной настройке очистки для уборки в средних условиях болты 14 устанавливаютс обеих сторон во вторые(считая сверху) отверстия крепления, а рычаг 15открытия жалюзи фиксируют в третьем(считая спереди) отверстии.
В хорошо отрегулированной очистке в сходах практически нет потерь зерна ине обмолоченных колосков (они не превышают 0,3 %), а чистота зерна в бункереможет достигать 96...97 %. В табл.1 представлена очередность выполнениярегулировок молотилки при обнаружении нарушений в ее работе.
Регулировки механизмов копнителяРегулировка положения днища камеры копнителя
Платформенную часть днища копнителя устанавливают так, чтобы верхняякромка ее переднего бруса находилась ниже уровня верхней кромки лотка половонабивателяна 10...15 мм. Опускание больше этого значения не допустимо, так как можетпривести к деформации настила платформенной части при предельных поперечныхкренах управляемых колес.
Положение платформенной части днища регулируют изменением длины тяг 27(рис.5 ), связывающих днище с клапаном путем навинчивания вилки на стерженьтяги.Регулировка положения лотка соломонабивателя
Лоток устанавливают в корпусе копнителя так, чтобы зубья граблин проходилинад ним с зазором 5...10 мм (рис.5 ).Этот зазор регулируется путем перемещениялотка по овальным отверстиям в панелях боковин копнителя.
Зазор между клавишами в крайнем заднем положении и лотком долженсоставлять 10...15 мм (рис.5 ).Он устанавливается путем перемещения лотка вгоризонтальных пазах его боковых пластин.Регулировка механизма выгрузки.
Четкая работа механизма выгрузки зависит от точности положения защелок 8(рис. 5) и синхронности их действия. Правильно отрегулированный механизм долженудовлетворять следующим техническим требованиям: положения защелокотрегулировано так, что скобы клапана 9 при замыкании касались наклонныхповерхностей зубов защелок и свободно отжимали их; в замкнутом положениизащелки запирают педаль механизма выгрузки копны обе защелки одновременноосвобождают скобы клапана. Такая работа механизма достигается изменением длинытяг навинчиванием вилок на их стержни.Регулировка автомата выгрузки копны
Надежная работа автомата выгрузки копны определяется правильностьюустановки ролика 8 (рис.7) относительно боковой поверхности кулачка 9 ведущегодиска и поверхностью самого диска.
Зазор между боковыми поверхностями кулачка 9 и ролика 8 должен составлять8...10 мм, который устанавливается болтом 10 с контргайкой.
Зазор между поверхностями ведущего диска и ролика должен составлять 2...3мм и устанавливается упорным болтом 2.
Тягу 3, связывающую коромысло 5 с промежуточным рычагом механизмавыгрузки, натягивают так, чтобы были устранены все люфты в шарнирных соединенияхвсей системы. В противном случае может оказаться недостаточным хода коромысладля включения механизма выгрузки.Технические требования к отдельным узлам молотилки
1. Длинабичей барабанов должна быть равна длине подбичников. Допускается отклонениеторцов бичей от плоскости торцов подбичников не более 2 мм.
2. Междубичами барабана и подбичниками допускаются местные зазоры не более 1мм.
3. Конусностьи прогибы поверхности барабана допускается не более 1мм.
4. Барабандолжен быть статически отбалансирован. Дисбаланс барабана допускается не более0,12 Н*м. Это значит, что груз весом 40 г, приложенный на радиусе бича барабана, должен уравновесить повернутый из исходного положения барабан.
5. Молотильныебарабаны должны быть симметричны панелям молотилки. Зазор между торцамибарабанов и панелями должен быть не менее 5мм.
6. Ременьпривода барабана должен иметь нормальное натяжение. Этом случае прогиб ведущейветви под действием усилия в 40 Н, приложенного к середине, должен составлять2...3 мм.
7. Зазормежду боковинами транспортной доски и панелями молотилки должен быть не более 4 мм.
8. Деревянныеподвески транспортной доски должны проворачиваться, но не иметь радиальноголюфта.
9. Недопускается погнутость жалюзи решет и удлинителя.
10.Решета не должны иметь прогибов.
11.Клавиши соломотряса на приводных валах должны быть установленыбез перекосов. Перекосы устраняются постановкой прокладок между кронштейнамиклавиш и корпусами подшипников. Зазор между соседними клавишами должен быть неменее 2 мм. Не допускается погнутость жалюзи клавишей.
12.Заслонки и крышки элеваторов должны плотно прилегать к кожухам.Допускаются зазоры между ними не более 1 мм.
13.Дисбаланс крылача вентилятора допускается не более 10 г.м. Балансировку проводят установкой пластин.
14.Барабан домолачивающего устройства должен быть статическисбалансирован.