--PAGE_BREAK--Список сокращений.
1.ДМТ — диметиловый эфир терефталевой кислоты.
2. ТФК — терефталевая кислота.
3. ДМИ — диметиловый эфир изофталевой кислоты.
4. п-ТК — паратолуиловая кислота.
Ведение
Название продукта: диметилтерефталат.
Синонимы названия:диметиловый эфир терефталевой кислоты.
Молекулярный вес:194.19 г/моль;
Формула:C6H4(COOCH3)2
Физико-химические свойства
Внешний вид: бесцветные кристаллы призматической формы
tпл=140-1410С, d(200C)=163, хорошо растворяется в горячей воде, растворяется в спирте, эфире, бензоле, ацетоне.[1]
Диметиловый эфир терефталевой кислоты является одним из важнейших химических продуктов, используемых для производства полиэфирных волокон, полиоксадиазолов, полибензимидазолов, алкидных смол и пластификаторов.Полиэфирные волокна находят все большее применение в технике и в быту. Сравнительно высокий модуль наряду с большой прочностью, относительно высокой термостойкостью, а также высокие диэлектрические характеристики позволяют применять полиэфирные материалы для производства шинного корда, транспортерных лент, приводных ремней, парусов, пожарных рукавов, электроизоляционных и других материалов.
Благодаря высокой устойчивости к сминанию и способности сохранять форму, хорошему внешнему виду и достаточно низкой стоимости полиэфирные волокна в чистом виде или в смеси с другими волокнами используют для изготовления широкого ассортимента товаров народного потребления: платяной и костюмной тканей, верхнего трикотажа, занавесей, постельного белья, изделий из искусственной замши и искусственного меха.
Приведенные выше свойства полиэфирных волокон обусловили наиболее крупнотоннажное производство по сравнению с производством волокон других видов.
Важнейшими мономерами для производства полиэфирных волокон являются ТФК и ДМТ. Одновременно они являются конкурентами за право считаться основным исходным мономером.
До середины восьмидесятых годов производство диметилтерефталата было намного больше, чем производство терефталевой кислоты. Но в последнее десятилетие были разработаны способы получения ТФК высокой частоты, поэтому сейчас производство обоих материалов находится на довольно высоком уровне.
Промышленные методы производства ДМТ, их экономические и технологические аспекты, их преимущества и недостатки рассматриваются в данной курсовой работе.
1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТОДАХ ПРОИЗВОДСТВА ДИМЕТИЛОВОГО ЭФИРА ТЕРЕФТАЛЕВОЙ КИСЛОТЫ.
Первые заводы по производству ДМТ появились в1954 г., и вплоть до1963 г. диметилтерефталат являлся практически единственным мономером, используемым для получения полиэфирных волокон. Это было обусловлено тем, что процессы производства, разработанные до1963 г., не позволяли получать ТФК мономерной степени чистоты. Поэтому из нее вырабатывали ДМТ, который благодаря своей сравнительно низкой температуре кипения легко подвергается очистке методом дистилляции и кристаллизации. В дальнейшем ДМТ путем переэтерификации превращали в полиэтилентерефталат и использовали для получения полиэфирных материалов.
В настоящее время разработаны процессы, позволяющие получать ТФК высокой степени чистоты; однако наряду с увеличением производства ТФК возрастает и производство ДМТ. Тенденция к развитию производства ДМТ наблюдается, несмотря на то что оно усложнено стадиями этерификации кислот и регенерации метанола, а также несмотря на то, что на производство1 т полиэтилентерефталата требуется0,87 т ТФК или1,01 т ДМТ. Это объясняется следующим. Получение ТФК мономерной степени чистоты осложнено использованием в технологии ее производства сильноагрессивных веществ — уксусной кислоты и брома, для которых требуется специальное аппаратурное оформление — применение титана и специальных сталей, а также необходимостью использования дорогостоящих методов очистки.
Кроме того, полиэтилентерефталат, полученный на основе ТФК, не всегда может быть использован для производства высококачественных полиэфирных волокон, а полученный методом переэтерификации ДМТ легко перерабатывается в волокно, пленки, формующиеся пластмассы и другие материалы. В то же время для производства ДМТ не требуются специальные коррозионно-стойкие конструкционные материалы и сложное аппаратурное оформление. Поэтому многие фирмы предпочитают получать волокно на основе ДМТ[2, 3].
Существует несколько видов технологических схем получения ДМТ. В основном они различаются по способам получения ТФК, которые целиком определяются сырьевыми возможностями той или иной страны. Многие из этих способов используют в промышленности для получения собственно ТФК и для перевода ее этерификацией в диметиловый эфир. Качество ТФК как исходного продукта для синтеза ДМТ во многом определяет и качество сырого диметилтерефталата, наличие в нем различных примесей и побочных продуктов. Так, ДМТ на основе ТФК, полученной при окислении п-ксилола или диизопропилбензола азотной кислотой, содержит значительное количество нитросоединений; ДМТ на основе п-цимола- большое количество побочных продуктов[3, 4]и т.д.
Существует способ производства ДМТ из п-толуиловой кислоты, которую получают окислением п-ксилола воздухом[5]. Процесс осуществляют по схеме:
В связи с развитием нефтехимической промышленности и значительным увеличением производства п-ксилола в известной степени утратили свое практическое значение способы получения ДМТ из толуола и п-цимола. Все большее значение приобретают процессы, позволяющие получать ТФК методом жидкофазного каталитического окисления п-ксилола с последующей ее этерификацией метанолом до ДМТ.
В настоящее время довольно много крупных фирм в мире работают над проблемой получения ДМТ в основном двумя путями:1) этерификация метанолом «сырой» ТФК (американские фирмы«Eastman Kodak», «Du Pont»,японские«Toray Industries», «Kararay Vuka»и др.[6]);2) окисление п-ксилола до п-ТК, ее этерификация метанолом, последующее окисление метильной группы до кислотной и превращение в ДМТ или совместное окисление п-ксилола, метилового эфира п-ТК и монометилового эфира ТФК и последующая их этерификация.
Процесс получения ДМТ постоянно развивается, усовершенствуется, модернизируется[6]. Ниже приводятся некоторые способы получения ДМТ.
1) Каталитическое окисление п-ксилола до образования п-толуиловой кислоты и монометилтерефталата с последующей этерификацией образовавшихсяпродуктов метанолом происходит по схеме:
2С6H4(CH3)2 +О2-----> C6H4(CH3)COOH-1,4 + C6H4(COOH)COOCH3-1,4
п-ксилол кат n-толуиловая кислота монометилтерефталат
CH3OH
C6H4(CH3)COOH + C6H4(COOH)COOCH3-1,4 ------> C6H4(COOCH3)2-1,4
n-толуиловая монометалтерефталат диметилтерефталат
кислота
2) Каталитическое окисление п-ксилола до образования терефталевой кислоты с последующей этерификацией метанолом происходит по схеме:
+О2, кат
С6H4(CH3)2 --------> C6H4(COOH)2-1,4
n-ксилол терефталевая
кислота
t, Р
C6H4(COOH)2-1,4 + 2CH3OH -----> C6H4(COOCH3)2-1,4 + 2H2O
терефталевая диметилтерефталат
кислота
продолжение
--PAGE_BREAK--2. Сравнительные характеристики промышленных методов производства диметилтерефталата.
Сырьем для получения ДМТ служит п-ксилол. В основе всех процессов, используемых для синтеза ДМТ, лежит метод Виттен, предложенный в первоначальном варианте фирмой Chemische Werke Witlen GmbH (Германия). В дальнейшем процесс был модифицирован различными фирмами с целью улучшения его экономических показателей. Самый распространенный процесс разработан фирмой Dynamit Nobel AG (Германия). Применение данной фирмой нового катализатора (кобальто-марганцевый) окисления п-ксилола позволило проводить реакции окисления и этерификации без растворителей. При этом удалось снизить издержки производства и получить более высокий выход продукта. Согласно процессу фирмы Dynamit Nobel смесь п-ксилола и возвратного п-метилтолуилата окисляют воздухом при температуре 140-1700С и давлении 0.4-0.8 МПа в присутствии катализатора на основе тяжелого металла с образованием п-толуиловой кислоты и монометилтерефталата. Продукты окисления подвергают этерификации метанолом при температуре 250-2800С и давлении 2.0-2.5 МПа. Сырой ДМТ, отбираемый снизу ректификационной колонны очищают перекристаллизацией из метанола, центрифугируют и перегоняют с получением ДМТ сорта «для волокна».Представляет интерес технология, разработанная японской фирмой «Мицуи сэкию кагаку», по которой получают ДМТ через промежуточную стадию синтеза ТФК. Реакцию этерификации терефталевой кислоты в ДМТ проводят в три стадии. Hа первой — реакция протекает при высоких температурах и давлении. При этерификации в одну стадию для достижения высокой степени конверсии необходимо использовать большой избыток метанола, что экономически нецелесообразно. В процессе «Мицуи» на первой стадии этерификации степень конверсии поддерживается низкой при минимальном избытке метанола. Hа второй и третьей стадии достигают высоких степеней конверсии за счет удаления из реакционной системы ДМТ и образующейся в ходе реакции воды. Значительным усовершенствованием процесса «Мицуи» является применение новой технологии очистки сырого ДМТ, включающей реакцию окисления и фракционирования, вместо кристаллизации, что позволяет значительно увеличить выход продукта и сократить примеси[6,7].
Таблица 1
.Расход основного сырья производства 1 т диметилтерефталата.
______________________________________________________________________
Процесс Процесс
Ф.Dynamit Ф.«Мицуи сэкию
Nobel кагаку»
______________________________________________________________________
Сырье и материалы
п-ксилол, т 0.61 0.566
метанол, т 0.05 0.360
уксусная кислота, т - 0.04
Энергозатраты
электроэнергия, кВт.ч 500 380
топливо, ГДж 420 490
______________________________________________________________________
3. Способы производства диметалтерефталата. 3.1 СПОСОБ ФИРМЫ«DUNAMIT NOBEL»(Германия)
Фирма«Dunamit Nobel»получает ДМТ, пригодный для производства синтетических полиэфирных волокон, из п-ксилола и метанола по схеме, изображенной на рис.1.
Рис.1. Технологическая схема процесса синтеза ДМТ из п-ксилола и метанола:
1 —реактор окисления;2 — отстойник;3 — реактор этерификации:4, 5,6— колонны ректификации;7—аппарат для растворения;8— кристаллизатор; 9—центрифуга;10, 11—колонны;12.— плавильник ДМТ; 1З—емкость. I—катализатор; II—п-ксилол; III—воздух;IV— метанол; V—п-метилтолуилат; VI-стоки;VII—чистый ДМТ;
VIII—кубовый остаток.
В реактор окисления1 подают п-ксилол, п-метилтолуилат, катализатор. Туда же подводят воздух. Окисление проводят без добавления растворителя при140—170 °С и4-8·105Па. Образующаяся по реакциям(4) смесь п-толуиловой кислоты и монометилтерефталата (оксидат) поступает на этерификацию в реактор3, куда подают метанол. Процесс идет по схеме:
(4)
Этерификация протекает в избытке метанола при250—280 °С и20—25-105Па:
(5)
Избыток метилового спирта удаляют из зоны реакции через верх реактора этерификации3, подвергают ректификации в колонне4 и возвращают в цикл. Кубовый остаток из ректификационной колонны4 и конденсат легкокипящих компонентов, которые отводят через верх реактора окисления1, направляют в отстойник2. Здесь происходит смешение и разделение двух фаз на органическую и водную. Органический слой возвращается на окисление, а водный направляется в стоки.
Оксидат после его этерификации в реакторе3 подают в ректификационные колонны5 и6, в колонне5 отгоняется п-метилтолуилат, который направляется в реактор окисления1, а в ректификационной колонне6 «сырой» диметиловый эфир отделяется от высококипящих соединений. ДМТ-сырец выводят через верх колонны6 и направляют на дальнейшую очистку. В аппарате7 растворяют ДМТ-сырец в метаноле, после чего подвергают его кристаллизации в аппарате8. Выпавшие кристаллы ДМТ отделяют от маточного раствора на центрифугах9 и направляют в плавильный аппарат12. Расплавленный ДМТ подвергают дальнейшей очистке в ректификационной колонне11, чистый ДМТ выводят через верх колонны11, а в кубе концентрируются высококипящие соединения.
Маточный раствор после центрифуги9 поступает в колонну10, а остаток объединяют с кубовой жидкостью колонны11и возвращают в реактор окисления1; выделенный метанол возвращают в процесс.
продолжение
--PAGE_BREAK--3.2 СПОСОБ ФИРМЫ«MITSUI PETROCHEMICAL»(ЯПОНИЯ)
Фирма«Mitsui Petrochemical»усовершенствовала процесс получения высокочистого ДМТ из ТФК. и метанола. Технологическая схема этого процесса показана на рис.2.
Рис.2. Схема процесса производства ДМТ по технологии фирмы«Mitsui Petrochemical»:
1-подогреватель;2, 5-ректификационные колонны;3-реактор этерификации;
4-подогреватель-испаритель;6-колонна термолиза;7, 8-вакуумные ректификационные колонны;9-сборник;I-метанол;II-смесь метанола и технической ТФК; III-вода;
IV-легколетучие компоненты; V-тяжелая фракция;VI- чистый ДМТ.
Смесь технической ТФК и метанола из подогревателя1 направляют в реактор этерификации3 специальной конструкции, где при повышенных температуре и давлении происходит реакция этерификации. Продукты реакции поступают в подогреватель-испаритель4, где снижают давление, реакционную смесь нагревают и направляют в колонну5 для отгонки избытка метанола и реакционной воды, которые непрерывно отводят в ректификационную колонну2. В этой колонне отделяют воду, а метанол возвращают в процесс. ДМТ-сырец из куба колонны5, содержащий различные примеси, которые трудно отделимы при простой ректификации, специально обрабатывают в колонне термолиза6, в результате чего указанные примеси превращаются в соединения, легко отделяемые при ректификации,
Далее ДМТ-сырец направляют в вакуумные ректификационные колонны7 и8. В колонне7 отделяются легколетучие, а в колонне8—тяжелые компоненты. Очищенный ДМТ через верх колонны8 выводится в сборник9. Выход диметилтерефталата из технической ТФК составляет более98,0 %. По описанной технологии действуют установки мощностью30 и120 тыс.т в год.
3.3. СПОСОБ ФИРМЫ«EASTMAN KODAK»(США).
Фирма«Eastman Kodak»разработала технологический процесс производства ДМТ, аналогичный предыдущему технологическая схема показана на рис.3
Рис.3. Схема процесса производства ДМТ по технологии фирмы«Eastman Kodak»:
1-реактор этерификации;2-подогреватель;З-отпарная колонна;4-колонна ректификации метанола;5,6,7-ректификационные колонны; I-метанол; II-ТФК;
III-пульпа;IV-ДМТ-сырец; V-вода; VI-рецикл метанола;VII-легкокипящие примеси;VIII-тяжелый остаток в рецикл;IX-чистый ДМТ.
Этерификацию технической ТФК метанолом осуществляют в отсутствии катализатора. Конструкция реактора в системе ректификации ДМТ обеспечивает экономичность процесса и способствует образованию небольшого количества побочных продуктов (отходов). Метанол и техническую ТФК направляют в подогреватель2, откуда пульпа поступает в реактор этерификации1. ДМТ-сырец в отпарной колонне3 отделяется от метанола, который после ректификационной колонны4 возвращают в рецикл, а воду из куба колонны4 сбрасывают в канализацию.
ДМТ-сырец из отпарной колонны3 поступает в ректификационные колонны5 -7, в которых отгоняют легкокипящие примеси и тяжелые остатки. Чистый ДМТ, выходящий с верха ректификационной колонны7, направляется на затаривание.
3.4. СПОСОБ ФИРМЫ «WITTEN» (Германия)
Из всех перечисленных выше способов доминирующим в производстве диметилтерефталата стал способ, разработанный фирмой «Chemische Werke Witten» и осуществленный в промышленном масштабе фирмой «lrnhausen International» (Германия). По этому способу в настоящее время выпускают в мире более 40,0% от общего производства ДМТ.
Описываемый способ вначале осуществляли в две стадии. На первой стадии п-ксилол окисляли кислородом воздуха при 130-140°С до п-толуиловой кислоты, которую этерифицировали метанолом. Оставшуюся неокисленной метильную группу в молекуле метилового эфира п-толуиловой кислоты подвергали дальнейшему окислению при 200°С в присутствии кобальтовой соли легких погонов жирных кислот в качестве катализатора и получали монометиловый эфир ТФК. При этом эфирная группа в п-метилтолуилате не разрушалась. В дальнейшем монометиловый эфир ТФК этерифицировали и очищали.
Процесс получения ДМТ постоянно изменяется и усовершенствуется. В результате синтез ДМТ стали проводить путем совместного окисления п-ксилола и метилового эфира п-толуиловой кислоты кислородом воздуха в одну стадию до п-ТК, терефталевой кислот и монометилового эфира ТФК с последующей их этерификацией; недоокисленные продукты возвращали на стадию окисления (ДМИ-диметиловый эфир изофталевой кислоты) (рис. 4).
Рис. 4. Технологическая схема производства ДМТ способом фирмы «Witten» (Германия).
продолжение
--PAGE_BREAK--3.5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ДИМЕТИЛОВОГО ЭФИРА ТЕРЕФТАЛЕВОЙ КИСЛОТЫ В РОССИИ ПО СПОСОБУ ФИРМЫ «WITTEN».
В России диметилтерефталат производят по способу «Witten». Этот процесс, включающий совместное окисление п-ксилола и метилового эфира п-толуиловой кислоты с последующей этерификацией продуктов окисления, состоит из следующих основных стадий:
1) окисление п-ксилола и метилтолуилата;
2) этерификащия;
3) дистилляция сырого эфира (ДМТ);
4) кристаллизация ДМТ;
5) дистилляция ДМТ;
6) чешуирование и упаковка готового продукта[4].
В России диметилтерефталат производят в наибольших объемах на следующих химических предприятиях
-АО" Уфанефтехим";
-Ангарский химический завод;
-ПО «Химволокно» (г. Могилев).
Места производства продукта обусловлены наличием исходного сырья и необходимых технологических установок[10].
4. Экономика производства.
В настоящее время химические волокна используют в самых различных областях— от товаров широкого потребления до космической техники. В период1980-1992 гг. на долю химических волокон приходилось около40% от всего потребления текстильного сырья в различных странах, а в наиболее развитых— до50-60% [1]. В связи с созданием крупнотоннажных производств синтетических волокон на их долю приходится более70% всего выпуска химических волокон,. а в таких странах, как США и Германия,— почти90% [9].
Литературные сведения о технико-экономических показателях существующих производств синтетических волокон и мономеров для ДМТ— весьма ограничены. Однако на основании имеющихся данных о строительстве заводов можно судить о тенденциях развития некоторых способов. получения указанного продукта.
5. СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА ЗАТРАТ В ПРОИЗВОДСТВЕ.
Анализ капиталовложений в производство синтетических волокон и мономеров для них в развитых странах показывает, какое большое внимание в настоящее время уделяется этим производствам в США, Германии, Японии и других странах.
Особое место среди синтетических волокон занимают полиэфирные, известные на мировом рынке под торговыми марками терилен, дакрон, лавсан и др. Из этих полиэфиров получают волокна, корд, пленку и другие промышленные изделия. На долю полиэфирных волокон в 80-х гг. приходилось(% от общего объема вырабатываемых синтетических волокон): в США— 51,в Германии— 54,в Японии— 40.Поскольку исходным сырьем для полиэфиров служат диметилтерефталат и терефталевая кислота, расширение производства полиэфирных волокон влечет за собой увеличение потребления этих мономеров, а следовательно, и мощностей по их производству.
Потребление ДМТ в США характеризуется следующими данными (в млн. фунтов/год)[5].
Таблица 2.
Потребление диметилтерефталата в США(кг/год).
Сфера потребления
1980
1982
1987
1990
1993
Полиэфирные волокна
Полиэфирная пленка Полибутилентерефталат
Полиэфирная смола
Экспорт
744341
59420
-
-
86182
1484600
114304,7
7711,03
-
122469,3
1514990,6
117933,4
8164,62
453,59
113397,5
2225766,1
181436
31751,3
16329,24
136077
3122059,9
278957,85
7831,84
45359
158756,5
Итого
889943,58
1729085
1754939,7
2591359,6
3684965,1
Примечание. На1 фунт полиэфирного волокна расходуется (в фунтах): ДМТ— 1,12; полиэфирной пленки— 1,11; полибутилентерефталата— 0,88; полиэфирной смолы-1,09.
В связи с обострением конкурентной борьбы за рынки сбыта производители волокон, а также производители мономеров для них не только расширяют свои производства, но совершенствуют и интенсифицируют технологические процессы. Этому способствует перестройка периодических процессов на непрерывные, а также сокращение расходов на исходное сырье, на долю которого приходятся основные затраты. Одно из мероприятий по совершенствованию процессов— замена диметилтерефталата в производстве полиэфиров на терефталевую кислоту. Это стало возможным после разработки способов получения терефталевой кислоты высокой степени чистоты.
Если принять цены на диметилтерефталат и терефталевую кислоту равными, то стоимость изготовления волокна на основе ТФК непрерывным способом будет на15% ниже, чем из ДМТ, и на20% ниже стоимости производства волокна на основе диметилтерефталата периодическим способом
В1993 г. суммарные мощности по производству терефталевой кислоты и диметилтерефталата в США достигли2,8 млн./т, из них около1,1 млн./т приходится на долю волокнообразующей терефталевой кислоты. В Японии доля ДМТ в. суммарном объеме ТФК и ДМТ — 66 процентов в1993г. В Западной Европе доля ДМТ в производстве полиэфирных волокон равнялась 80% в1992 г. и68 % в1993 г. Доля диметилтерефталата в производстве полиэфирных волокон во всем мире с1985-1993 гг, составила 89%. производства терефталевой кислоты и диметилтерефталата[3].
Ниже приводятся данные о производстве терефталевой кислоты и диметилтерефталата в некоторых странах[5].
Таблица 3.
Производство ДМТ.
Страна
Пр-во тыс. т в год
Год
Бразилия
60
1991
Германия
130
1993
Италия
140
1992
Индия
45
1992
Турция
60
1991
КНР
90
1990
Россия
50
1991
Использование исходного сырья различного вида диктуется наличием его в стране, его стоимостью и возможностью получения Диметилового эфира высокого качества (или сорта дляволокна)[2,5]. Поскольку основную долю стоимости волокна составляет исходное сырье, стоимость ДМТ имеет первостепенное значение.
Ниже приводятся данные по себестоимости производства ДМТ различными способамина основе разнообразного сырья.
Таблица 4
Себестоимость производства ДМТпоспособу фирмы"DUNAMIT NOBEL" Германия.
Статьи расхода
Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
п-ксилол
36,1
п-метилтолуилат
14,9
кислород
4,0
метанол
12,3
химикаты и катализатор
8,9
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы
30,6
Амортизация
20,1
Итого:
126,9
Мощность установки, тыс. т в год
25 тыс. тонн в год
Таблица 5.
Себестоимость производства ДМТпоспособу фирмы «MITSUI PETROCHEMICAL»(ЯПОНИЯ)
Статьи расхода
Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
техническая ТФК
55,3
метанол
25,6
химикаты и катализатор
10.1
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы
20,9
Амортизация
19.8
Итого:
131.7
Мощность установки, тыс. т в год
30 тыс. тонн в год
Таблица 6.
Себестоимость производства ДМТпо способу фирмы «EASTMAN KODAK»(США).
Статьи расхода
Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
техническая ТФК
60,9
метанол
30,7
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы
21,8
Амортизация
10,4
Итого:
123,8
Мощность установки, тыс. т в год
30 тыс. тонн в год
Таблица 7.
Себестоимость производства ДМТ, полученного по способу«Witten»на заводе мощностью25 тыс. т в год:
Статьи расхода
Себестоимость производства 1 тонны Диметилтерефталата, фунт стерлинг.
Сырье и материалы
п-ксилол
37,6
метанол
12,3
химикаты и катализатор
4,6
Энергетические затраты, ремонт и содержание оборудования, зарплата производственных рабочих, общезаводские расходы
35,0
Амортизация
18,7
Итого:
108,2
Из таблиц 4-7 — видно, что самым дешевым способом является способ фирмы "WITTEN".Чтобы ДМТ мог конкурировать с ТФК, его цена должна быть на14% ниже продажной цены ТФК, так как для получения1 т полиэфирного волокна требуется
1,01т ДМТ и0,87 т ТФК[5]. Однако, в большинстве случаев, цена на ДМТ выше, чем на ТФК. Тем не менее ДМТ до сих пор выпускают, процесс постоянно совершенствуется и мощности наращиваются. Это объясняется тем, что очистка ДМТ, вырабатываемого по способу«Witten»,практически.не представляет никаких трудностей, в то время как очистка сырой ТФК весьма затруднена. Процесс очистки чрезвычайно трудоемкий, для него требуется специальный растворитель (в зависимости от вида очистки) и специальное оборудование. Кроме того, при получении самой ТФК используют уксусную кислоту и бромсодержащие соединения — они создают сильнокоррозионную среду, в связи с чем требуется оборудование, изготовленное из специальных сталей или армированное титаном.
В то же время себестоимость ДМТ практически несколько ниже приведенной в таблицах 4-7, и мономер не загрязняется продуктами коррозии. Все это позволяет ДМТ, полученному по способу«Witten»,успешно конкурировать с ТФК в качестве сырья для производства полиэфирных волокон.
продолжение
--PAGE_BREAK--