ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Государственное образовательноеучреждение высшего профессионального образования
«ЧИТИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙУНИВЕРСИТЕТ»
(ЧитГУ)
Институт технологических итранспортных систем
Автотранспортный факультет
Кафедра менеджмента технологических итранспортных систем
Курсовая работа
Тема: Организация и планирование наремонтных заводах
по дисциплине: Организацияпроизводства и менеджмент
Выполнил ст.гр. СДМ-03:
НижегородцевА.Г.
Проверила:Абрамова В.Ю.
Чита 2007
Исходные данные
1. На участкеслесарно-механического цеха изготавливаются детали для сборки изделия «узел».Производство – серийное.
2. Количествостанков на участке, подлежащих использованию за планируемый период, />.
3. Планируемыйпериод – один месяц в текущем году – согласовывается с руководителями курсовойработы.
4. Номенклатурадеталей, подлежащих изготовлению или восстановлению в течение планируемогопериода (планово- операционные карты).
5. Процентывыполнения норм времени:
а) рабочими-станочниками />;
б) слесарями,контроллерами и пр. />.
6. Номер варианта15.
Реферат
Пз. – 50 стр., библ. – 1наим., табл. – 15.
Номинальный фонд,эффективный фонд, прямой фонд, ритмичность, партия, рабочее место, тарифнаяставка, премия, стоимость, себестоимость, заработная плата, ремонтный цикл.
Целью курсовой работыявляется систематизация, закрепление и обобщение знаний, полученных приизучении вопросов по организации и планированию на ремонтных заводах.
В курсовой работевыполнены следующие расчёты:
· Расчёт программыучастка слесарно-механического цеха;
· Расчетритмов выпуска деталей на участке;
· Определениеколичества деталей в партиях;
· Расчетколичества оборудования и его загрузки. Расчет количестварабочих мест;
· Расчетчисленности основных рабочих;
· Расчетфондов заработной платы основных рабочих;
· Определениеплановой себестоимости изготовления деталей;
· Составлениеплана ремонта оборудования.
Содержание
Планово-операционные карты
1. Расчёт программыучастка слесарно-механического цеха
2. Расчетритмов выпуска деталей на участке
3. Определениеколичества деталей в партиях
4. Расчетколичества оборудования и его загрузки. Расчет количества
рабочих мест
5. Расчетчисленности основных рабочих
6. Расчетфондов заработной платы основных рабочих
7. Определение плановойсебестоимости изготовления деталей
8. Составлениеплана ремонта оборудования
Заключение
Список использованных источников
Планово-операционныекарты
Таблица 1 — Планово-операционная карта № 1Наименование изделия Узел Номер и наименование детали 10.001 вал Количество штук на одно изделие 1 Наименование и марка материала Ст 45 Масса на 1 шт., кг Черновая: 3 Чистовая: 2.5 Номер операции Наименование операции Наименование и марка оборудования Разряд работы Норма времени, мин
Штучного(/>)
Подготовительно-заключительного(/>) 1 Токарная 1К62 2 15 40 2 Шлифовальная 3А151 4 28 45 3 Сверлильная 2А55 3 18 20 4 Слесарная Верстак 2 5 30 5 Контрольная Спец. место 3 8 10 Станочное время, мин(ч)
/>= 61
/>= 105 Общее время, мин(ч) 74 145 /> /> /> /> /> /> />
Таблица 2 — Планово-операционная карта № 2Наименование изделия Узел Номер и наименование детали 10.002 вал Количество штук на одно изделие 2 Наименование и марка материала Сч 18-36 Масса на 1 шт., кг Черновая: 7.5 Чистовая: 6.5 Номер операции Наименование операции Наименование и марка оборудования Разряд работы Норма времени
Штучного(/>)
Подготовительно-заключительного(/>) 1 Разметочная Разм. плита 3 9 15 2 Строгальная 7М36 4 15 20 3 Расточная 2А55 2 7 15 4 Сверлильная 2А150 2 15 10 5 Слесарная Верстак 2 30 15 Станочное время, мин(ч)
/>= 67
/>= 45 Общее время, мин(ч) 76 75 /> /> /> /> /> /> />
Таблица 3 — Планово-операционная карта № 3Наименование изделия Узел Номер и наименование детали 10.003 вал Количество штук на одно изделие 2 Наименование и марка материала Сч 18-36 Масса на 1 шт., кг Черновая: 8 Чистовая: 7 Номер операции Наименование операции Наименование и марка оборудования Разряд работы Норма времени
Штучного(/>)
Подготовительно-заключительного(/>) 1 Токарная 1К62 3 34 15 2 Фрезерная 6Н82 4 26 10 3 Сверлильная 2А55 2 10 15 4 Слесарная Верстак 2 5 20 5 Контрольная Спец. место 3 4 25 Станочное время, мин(ч)
/>= 70
/>= 40 Общее время, мин(ч) 79 85 /> /> /> /> /> /> />
Таблица 4 — Планово-операционная карта № 4Наименование изделия Узел Номер и наименование детали 10.004 Корпус Количество штук на одно изделие 1 Наименование и марка материала Сч 18-36 Масса на 1 шт., кг Черновая: 5 Чистовая: 4 Номер операции Наименование операции Наименование и марка оборудования Разряд работы Норма времени
Штучного(/>)
Подготовительно-заключительного(/>) 1 Токарная 1К62 3 16 40 2 Шлифовальная 1Н82 4 25 20 3 Сверлильная 2А150 3 6 25 4 Фрезерная 6Н82 4 35 15 5 Слесарная Верстак 2 8 10 Станочное время, мин(ч)
/>= 82
/>= 100 Общее время, мин(ч) 90 110 /> /> /> /> /> /> />
Таблица 5 — Планово-операционная карта № 5Наименование изделия Узел Номер и наименование детали 10.005 Крышка Количество штук на одно изделие 1 Наименование и марка материала Сч 18-36 Масса на 1 шт., кг Черновая: 4.5 Чистовая: 4 Номер операции Наименование операции Наименование и марка оборудования Разряд работы Норма времени
Штучного(/>)
Подготовительно-заключительного(/>) 1 Токарная 1К62 3 45 20 2 Фрезерная 6Н82 4 22 10 3 Шлифовальная 3А151 4 42 30 4 Верстак Верстак 2 13 30 5 Спец. место Спец. место 3 5 15 Станочное время, мин(ч)
/>= 109
/>= 60 Общее время, мин(ч) 127 105 /> /> /> /> /> /> />
1. Расчетпрограммы участка слесарно-механического цеха
Программа участкарассчитывается по заданной номенклатуре деталей на планируемый период — 1 месяц- при 40-часовой рабочей неделе. При расчете следует учитывать количествоодинаковых деталей, приходящихся на изделие (условное), а также возможныйскрытый брак заготовок в пределах 5...10 % и страховые заделы в размере 4...8 %от расчетного количества деталей.
Для расчета программыучастка предварительно рассчитываются номинальный и эффективный фонды рабочеговремени оборудования.
Номинальный фонд времениодного станка может быть определен по следующей формуле
/>, (1)
где/>-общее количество рабочих дней в октябре (включаясокращенные);
/> - продолжительностьсмены, ч;
/> — количествосокращенных рабочих дней в заданном месяце;
/> - количествочасов, на которое сокращается рабочая смена в предпраздничные дни;
/> - числосмен в сутки (следует принимать двухсменную работу).
/>(ч).
Эффективный фонд времени работы одного станка определяется поформуле
/>,(2)
Где /> - коэффициент,отражающий время, затрачиваемое на ремонт станка, может быть принят в размере2…4 % (в зависимости от сложности станка).
/>(ч).
Эффективный фонд рабочего времени всего станочного оборудования научастке рассчитывается по формуле
/>,(3)
где/> - заданноеколичество станков на участке, подлежащих использованию за планируемый период.
/>(ч).
Программа участка (количество комплектов деталей) слесарно-механическогоцеха рассчитывается по формуле
/>,(4)
где/> -коэффициент, характеризующий загрузку оборудования(для серийного производства может быть принятв пределах 80...85%);
/> - коэффициент,учитывающий долю затрат подготовительно-заключительного времени (составляет2...5%);
/> — заданныйкоэффициент, учитывающий уровень выполнения норм времени рабочими-станочниками,%;
/> - заданноеколичество деталей i-гo наименования, необходимых для изготовления одного готовогоизделия;
/> - штучноевремя станочных работ по изготовлению детали i-го наименования, ч;
/> — величинавозможного скрытого брака заготовок;
/> — величинастраховых заделов.
/>
Полученное значение /> округляется до ближайшего целого. После расчета количествакомплектов определяется программа работ участка по выпуску деталей каждогонаименования по следующей формуле
/>,(5)
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.).
Программа по выпуску всех деталей на участке слесарно-механическогоцеха определяется путем суммирования
/>,(6)
/>(шт.).
2. Расчетритмов выпуска деталей на участке
Для установления ритмичности изготовления деталей партиямирассчитываются частные ритмы по каждому наименованию деталей.
Для расчета ритмов выпуска деталей каждого наименования в течениепланируемого периода определяется коэффициент/>,характеризующий долю времени работы оборудования (эффективного станочногофонда), расходуемого на их изготовление
/>;(7)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
Затем определяется доля эффективного станочного фонда времени,необходимого для изготовления деталей каждого наименования
/>,(8)
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч).
Частные ритм производства деталей каждого наименованияопределяются по формуле
/>;(9)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
3. Определениеколичества деталей в партиях
Определение количества деталей в партии производится в два этапа.На первом этапе для каждого наименования деталей расчетным путем определяютсядва предельно допустимых размера партии: /> -исходя из минимума затрат подготовительно-заключительного времени на однудеталь />и /> - исходя из максимальнодопустимой длительности цикла обработки деталей партии, соответствующейзаданному минимуму оборотных средств в незавершенном производстве.
Минимальный размер партии деталей данного наименованияопределяется по формуле
/>, (10)
где/> - подготовительно-заключительноевремя i-ойстаночной операции технологического процесса, ч;
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.).
Максимальный размер партии деталей определяется по следующейформуле
/>,(11)
где/> - допустимо расчетныйпериод (фонд) максимальной длительности цикла обработки партии деталей, ч;
/> — коэффициент,характеризующий межоперационные потери времени. При последовательном движениидеталей по операциям можно принять 1.
Величина /> определяется количествомдней, обеспеченных лимитом металла или оборотными средствами в незавершенномпроизводстве. Обычно она принимается равной одному месяцу и определяется по формуле
/>,(12)
/>(ч).
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.).
На втором этапе в пределах найденных значений /> и />устанавливаетсяокончательный размер партии. При этом учитываются следующиепланово-организационные требования:
1. Размерпартии механической обработки (/>)долженбыть равен или кратен размеру партии собираемых машин (/>) в соответствии с числомпартий (/>),т.е.
2.
/>,(13)
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.);
/>(шт.).
2. Число партий (/>) не должно быть больше 3(в крайнем случае, 5...6).
3. Размеры партий и периодичность их повторения корректируют,соблюдая также принцип пропорциональности в производственном процессе на отдельныхего стадиях и операциях.
4. Для высокопроизводительного оборудования (зубонарезные станкиавтоматы и пр.) размер партии должен обеспечивать загрузку станков в течениевсей смены.
Результаты расчетов заносятсяв таблицу 6.
Таблица 6 — Расчёт размеров партийдеталей№ детали Наименование детали
Программа выпуска деталей, шт.(/>) Расчётный размер партии, шт.
Число партий(/>)
Принятый размер партии, шт.(/>)
/>
/> 10.001 Вал 490 55 418 3 163 10.002 Вал 980 22 381 3 327 10.003 Вал 980 19 364 3 327 10.004 Корпус 490 39 311 3 163 10.005 Крышка 490 18 233 3 163
4. Расчетколичества оборудования и его загрузки. Расчет количества рабочих мест
В целях упрощения расчетов следует сделать выборку из планово-операционныхкарт подготовительно-заключительного и штучного времени по типам станков ирабочих мест. Единицы измерения при этом нужно перевести из минут в часы.Результаты оформляются в таблицу 7.
Таблица 7 — Станко-часы длявыполнения производственной программы№ п/п Наименование станков и рабочих мест Кол-во оп-й 10.001 10.002 10.003 10.004 10.005
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч 1 Токарный 1К62 4 0,25 0,67 - - 0,57 0,25 0,27 0,67 0,75 0,33 2 Шлифовальный 3А151 2 0,47 0,75 - - - - - - 0,7 0,5 3 Сверлильный 2А55 2 0,3 0,33 - - 0,17 0,25 - - - - 4 Строгательный 7М36 1 - - 0,25 0,33 - - - - - - 5 Расточный 2А55 1 - - 0,117 0,25 - - - - - - 6 Сверлильный 2А150 2 - - 0,25 0,17 - - 0,1 0,417 - - 7 Фрезерный 6Н82 3 - - - - 0,43 0,17 0,58 0,25 0,37 0,17 8 Шлифовальный 1Н82 1 - - - - - - 0,417 0,33 - - 9 Верстак 5 0,08 0,5 0,5 0,25 0,08 0,33 0,13 0,17 0,217 0,5 10 Спец. место 3 0,13 0,17 - - 0,067 0,417 - - 0,08 0,25 11 Разметочная плита 1 - - 0,15 0,25 - - - - - -
Расчет количества станков каждого наименования ведется последующему алгоритму. Рассчитывается штучно-калькуляционное время (/>) выполнения операцийна данном станке по каждой из пяти заданных деталей. Для серийного производства
/>,(14)
Токарный 1К62:
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч).
Шлифовальный 3А151:
/>(ч);
/>(ч).
Сверлильный 2А55:
/>(ч);
/>(ч).
Строгательный 7М36:
/>(ч).
Расточный 2А55:
/>(ч).
Сверлильный 2А150:
/>(ч);
/>(ч).
Фрезерный 6Н82:
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч).
Шлифовальный 1Н82:
/>(ч).
Рассчитывается объем станко-часов, необходимый для выполнения производственнойпрограммы на данном станке по формуле
/>(15)/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
Определяется потребное (расчетное) количество станков данной марки по формуле
/> (16)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
Полученные результаты заносятся в таблицу 8, где производится ирасчет загрузки станочного оборудования.
Принятое количество станков (/>) получают округлением расчетного числастанков (/>) доближайшего целого. При этом результат корректируется таким образом, чтобы общеечисло станков на участке соответствовало заданию Тст=12. Округлениепроизводится обычно в большую сторону, но может быть сделано и в меньшую. Тогдакоэффициент загрузки станков будет больше 100%. В том случае намечаютсямероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования,например, путем частичного использования других свободных (незапланированных)смен работы.
Таблица 8 — Расчёт количества станочногооборудования и его загрузкиПоказатели Наименование и марка оборудования Проверка 1К62 3А151 2А55 7М36 2А55 2А150 6Н82 1Н82
Расчётное количество станков по группам (/>) 2,9 1,4 0,77 0,6 0,28 0,72 2,17 0,5 9,34
Принятое количество станков по группам (/>) 3 2 1 1 1 1 2 1 12
Коэффициент загрузки станков по группам (/>) 97 70 77 60 28 72 117 50
Средний коэффициент
/>%
Коэффициент сменности станков по группам (/>) 194 140 154 120 56 144 234 100
Средний коэффициент />%
Коэффициент загрузки станков рассчитывается согласно формуле
/>(17)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
В целях установления объема загрузки дополнительной смены следуетопределить средний коэффициент сменности для каждого типа станков. Этоткоэффициент позволяет определить режим действительной работы (сменность) дляданной группы станков Он рассчитывается по формуле
/>(18)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
Расчет количества рабочих мест производится аналогично расчетуколичества станков по следующему алгоритму:
1. Определяетсяштучно-калькуляционное время выполнения операций на данном рабочем месте покаждой из пяти заданных деталей по формуле(14)
Верстак:
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч).
Специальное место:
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч).
2. Общееколичество человеко-часов, необходимое для изготовления деталей на данномрабочем месте определяется по формуле
/>(19)
/>;
/>;
/>.
3. Количестворабочих мест данного вида рассчитывается по следующей зависимости:
/>(20)
/>;
/>;
/>.
5. Расчетчисленности основных рабочих
Расчет численностиосновных рабочих ведется раздельно по каждой специальности и разряду. Для этогосначала необходимо рассчитать величину действительного фонда времени одногорабочего за данный месяц. Этот расчет производится в таблице 9.
Таблица 9 — Расчёт действительногомесячного фонда времени одного рабочего на октябрь 2007 годаПоказатели Дни Часы Процент к номинальному фонду времени В день В месяц
Календарные дни(/>) 30 8 240
Праздничные и выходные дни(/>) 8 8 64
Предпраздничные дни(/>)
Номинальный фонд времени(/>) 22 - 176 100
Целодневные потери раб. времени:
— очередные отпуска;
— дополнительные отпуска;
— невыходы по болезни и т. п.
ИТОГО целодневных потерь(/>) -
Действительный фонд времени(/>) 22 - 176 100
Средняя расчётная продолжительность
рабочего дня - 8 - -
Внутрисменные потери рабочего времени:
— сокращение рабочего дня подросткам;
— перерывы для кормления детей кормящим матерям.
-
-
Номинальный фонд времени определяется по следующим зависимостям. Вднях:
/>,(21)
/>(дн.).
Номинальный фонд времени за планируемый месяц в часах определяетсяпо формуле
/>(22)
Действительный фонд времени одного рабочего на планируемый периодопределяется следующим образом
/>,(23)
где/> - планируемые целодневныепотери рабочего времени. К ним относятся невыходы на работу в связи с отпускамивсех видов, по болезни и т.д.
Для определения объема работы по специальностям и разрядам следуетсделать выборку из планово-операционных карт в таблицу 10.
Таблица 10 — Объём работы поспециальностям и разрядам№ п/п Специальность рабочего Разряд 10.001 10.002 10.003 10.004 10.005
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч
/>, ч 1 Токарь 2 0,25 0,67 - - - - - - - - 2 Токарь 3 - - - - 0,57 0,25 0,27 0,67 0,75 0,33 3 Шлифовальщик 4 0,47 0,75 - - - - 0,417 0,33 0,7 0,5 4 Сверлильщик 2 - - 0,25 0,17 0,17 0,25 - - - - 5 Сверлильщик 3 0,3 0,33 - - - - 0,1 0,417 - - 6 Строгальщик 4 - - 0,25 0,33 - - - - - - 7 Расточник 2 - - 0,117 0,25 - - - - - - 8 Фрезеровщик 4 - - - - 0,433 0,17 0,58 0,25 0,37 0,17 9 Слесарь 2 0,08 0,5 0,5 0,25 0,08 0,33 0,13 0,17 0,217 0,5 10 Контролёр 3 0,13 0,17 - - 0,067 0,417 - - 0,08 0,25 11 Разметчик 3 - - 0,15 0,25 - - - - - -
Планируемый объем работы может быть определен по следующей формуле
/>,(24)
где/> - соответствуетномер п/п в табл.10;ion — количество детале-операций, выполняемыхрабочими данной специальности и разряда.
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч);
/>(ч)
/>(ч);
/>(ч).
Списочное число рабочих данной специальности и разрядаопределяется по формуле
/>(25)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
Результаты расчетов списочного числа рабочих сводятся в таблицу 11.
Таблица 11 — Расчёт числа основныхрабочихПоказатели Квалификация основных рабочих
Итого число
рабочих Рабочие-станочники Контроллеры, слесари… Токарь 2 разряд Токарь 3 разряд Шлифовальщик 4 разряд Сверлильщик 2 разряд Сверлильщик 3 разряд Строгальщик 4 разряд Расточник 2 разряд Фрезеровщик 4 разряд Всего Слесарь 2 разряд Контролёр 3 разряд Разметчик 3 разряд Всего
Расчётное число
рабочих(/>) 0,589 5,029 3,704 1,954 0,938 0,582 0,273 4,207 17,276 3,706 0,808 0,699 5,213 22,489
Принятое число
рабочих 1 5 4 2 1 1 1 4 19 4 1 1 6 25
Принятое число рабочих получают округлением расчетного числа доближайшего целого. Принятое число рабочих может быть равно или меньшерасчетного. При этом следует учитывать совмещение профессий, учеников,подростков, кормящих матерей и др. Все рабочие должны быть обеспечены работой.
6. Расчетфондов заработной платы основных рабочих
Расчет планового фонда заработной платы производится поспециальностям и разрядам отдельно для работников, оплачиваемых сдельно иповременно. Прямой фонд сдельной оплаты труда рабочих данной специальности иразряда устанавливается согласно формуле
/>,(26)
где/> - часовая тарифная ставка рабочего-сдельщика даннойспециальности и разряда, р. /шт. Выбирается из таблицы 12.
Таблица 12 — Размеры часовых тарифных ставокОАО «Машзавод»Разряд 1 2 3 4 5 6 Сдельная оплата, р /шт 19,05 22,85 26,65 30,51 34,31 38,11 Повременная оплата, р /ч 21,17 25,41 29,64 33,88 38,11 42,35
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
Фонд прямой заработной платы рабочих повременщиков даннойспециальности и разряда рассчитывается по формуле
/>,(27)
где/> - количестворабочих-повременщиков данной специальности и разряда;
/> - часовая тарифная ставкарабочих-повременщиков данной специальности и разряда, р./ч.(табл. 12).
/> (р.);
/> (р.);
/> (р.).
Далее разрабатывается режим сменной работы и производится делениерабочих на бригады. Результаты сводятся в таблицу 13.
/>римечание Бригадир 1 Бригадир 2
Кол-во
вечерних смен 2 3 2 2 3 Деление ном. фонда 2 Д Д В Д Д Д Д Д В Д Д 5 Д В Д В Д Д Д В Д Д Д 5 Д Д В Д Д Д Д Д В Д Д 5 Д В Д В Д Д Д В Д Д Д 5 Д Д В Д Д Д Д Д В Д Д Деление по бригадам 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада Коэф-т сменности 194% 140% 100% 144% 120% 100% 56% 234% Кол-во обор-ия 3 2 1 1 1 1 1 2 2 1 1 Вид обор-ия 1К62 3А151 1Н82 2А55 2А150 7М36 2А55 6Н82 Верстак Сп. место Разм. плита Кол-во рабочих 1 5 4 2 1 1 1 4 4 1 1 Разряд работы 2 3 4 2 3 4 2 4 2 3 3 Специальность Токарь Токарь Шлифовальщик Сверлильщик Сверлильщик Строгальщик Расточник Фрезеровщик Слесарь Контролёр Разметчик
Далее производится расчет доплат, определяющих часовой фондзаработной платы каждого рабочего. К числу таких доплат относятся:
а) доплаты по сдельно-премиальной системе оплаты туда. Их общая суммадля рабочих-сдельщиков
/>,(28)
где/> - процент рабочих даннойпрофессии и разряда, охваченных сдельно-премиальной системой оплаты труда(общее количество рабочих-сдельщиков принимается за 100 %);
/> - процент премии к сдельнойзаработной плате. Можно принять в размере 20...40 %;
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
б) сумма доплат по повременно-премиальной системе оплаты трударабочим-повременщикам данной профессии и разряда определяется по формуле
/>,(29)
где/> - процентрабочих-повременщиков данной профессии и разряда (общее числорабочих-повременщиков составляет 100 %);
/> - процент премий к фондупрямой заработной платы повременщиков. Можно принять в размере 15...30 %;
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
в) доплаты за бригадирство производятся в размере 100...300 р.каждому бригадиру в зависимости от количества рабочих в бригаде.
г) доплаты за работу в вечернее и определяется по формуле
/>,(30)
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
Полученные результаты расчетов часовых фондов заработной платырабочих вносят в таблицу 14. Общий часовой фонд заработной платы всех. Основныхрабочих на участке находят путем суммирования частных фондов по бригадам:
/>(31)
Таблица 14 — Расчет фондовзаработной платы основных рабочих за октябрь 2007 года
Специальности
рабочих Токари Шлифовальщики Сверлильщики Строгальщики Расточники Фрезеровщики Слесари Контролёры Разметчики Распределение по бригадам 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада 2 бригада 1 бригада
Кол-во рабочих
в бригаде 1 5 4 2 1 1 1 4 4 1 1 Примечания бр. бр.
1. Разряд работы
2. Часовая тарифная ставка, р/ч
2
22,85
3
26,65
4
30,51
2
22,85
3
26,65
4
30,51
2
22,85
4
30,51
2
25,41
3
29,64
3
29,64
3. Часовой фонд заработной платы, в т. ч.:
а) прямой фонд;
б) доплаты до часового фонда:
— по сдельно-премиальной системе;
— по повременной системе;
— за бригадирство;
— за наставничество;
— за вечернее время;
— за праздники.
2843,91
70,81
28305,60
2235,01
373,10
23869,01
1507,51
300
512,57
9431,93
297,85
116,99
5282,16
131,52
3752,42
93,43
300
1318,95
32,84
27111,64
1712,10
341,71
17888,64
2384,91
426,89
5216,64
173,82
5216,64
173,82
/>(по бригадам), р.
/> 2914,72 30913,71 26189,09 9846,77 5413,68 4145,85 1351,79 29165,45 20700,43 5390,46 5390,46
Среднечасовая заработная
плата одного рабочего, р. 16,56 35,13 37,2 27,97 30,76 23,55 7,68 41,43 29,4 30,62 30,62
4. Доплаты до дневного фонда, в т. ч.:
а) подросткам;
б) кормящим матерям.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
/>(по бригадам), р.
/> 2914,72 30913,71 26189,09 9846,77 5413,68 4145,85 1351,79 29165,45 20700,43 5390,46 5390,46 Среднедневная заработная плата одного рабочего, р. 132,49 281,03 297,60 223,79 246,07 188,45 61,44 331,42 235,23 245,02 245,02
Доплаты до месячного фонда, в т. ч.:
а) за отпуск;
б) выходное пособие рабочим, уходящим в армию.
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
/>(по бригадам), р.
/> 2914,72 30913,71 26189,09 9846,77 5413,68 4145,85 1351,79 29165,45 20700,43 5390,46 5390,46 Месячная заработная плата одного рабочего, р. 2914,72 6182,74 6547,27 4923,38 5413,68 4145,85 1351,79 7291,36 5175,11 5390,46 5390,46
В заключение определяется среднемесячная заработная плата одногорабочего
/>,(32)
где/> - списочное число основныхрабочих на участке;
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
По данным таблицы 14 находят процент дополнительной заработнойплаты по участку
/>(33)
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
7. Определениеплановой себестоимости изготовления деталей
Себестоимость изготовления детали представляет собой выраженные вденежной форме затраты на ее производство и реализацию.
При расчете плановой себестоимости определяют цеховую, заводскую иполную себестоимость детали. Себестоимость определяется по статьям калькуляциидля каждого наименования деталей на штуку, программу и весь выпуск деталей заплановый период.
1. Расчет потребности и стоимости основных материалов
Потребность в основных материалах по каждой детали определяетсяисходя из величины черновой и чистовой массы, а также нормы расхода материалов.
Норма расхода основного материала представляет собой суммучерновой массы и величины отходов, неизбежных при изготовлении заготовки (отливкиили штамповки).
Стоимость основного материала, необходимого для изготовления однойдетали, определяется по следующей формуле
/>, (34)
где/> - норма расхода материала по изготовлению i-ой детали, кг;
/> - цена одного килограмма материала, р.;
/> — масса детали, кг;
/> - процент, характеризующий безвозвратные потери материала (принимается в размере 3...5% от нормы расхода материала);
/> - ценаодного килограмма отходов материала, р.;
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
2. Расчет транспортно-заготовительных расходов
Транспортно-заготовительные расходы связаны с транспортировкойматериалов и полуфабрикатов. Их величина принимается в размере 2...4 % отстоимости основных материалов и полуфабрикатов.
Величина транспортных расходов:
для 10.001: 1,30 р.;
для 10.002: 3,30 р.;
для 10.003: 3,51 р.;
для 10.004: 2,19 р.;
для 10.005: 1,98 р.
3. Расчет затрат на энергиюдля технологических целей
Затраты на энергию для технологических целей в общем видескладываются из нескольких видов затрат: на силовую энергию, топливо, сжатыйвоздух, пар и т.д. Для участка механической обработки деталей наибольший весимеют затраты на силовую энергию.
Расчет затрат на одну деталь может быть выполнен по формуле
/>,(35)
где/> - коэффициент,характеризующий загрузку электродвигателей станков во времени (для серийногопроизводства — 0,6… .0,7);
/> - коэффициент,характеризующий одновременность работы электродвигателей. Может быть принят0,9… 1,0;
/> - стоимость одного кВт/чдля производственных предприятий, р.;
/> - мощность электродвигателяоборудования, на котором выполняется операция, кВт;
/> - коэффициент полезногодействия питающей электрической сети. Может быть принят 0,92… .0,95;
/> - коэффициент полезногодействия установленных электромоторов. Может быть принят 0,85...0,9.
/>;
/>;
/>;
/>;
/>.
4. Расчет заработной платы и начислений на нее
Прямая заработная плата, выплачиваемая за изготовление однойдетали, определяется по формуле
/>,(36)
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
Основная заработная плата включает прямую заработную плату идоплаты до часового фонда. Доплаты могут быть приняты в размере 20… .45 % отпрямой заработной платы.
По статье «Дополнительная заработная плата производственныхрабочих» учитываются все виды доплат до дневного и месячного фондов заработнойплаты. Сумма дополнительной заработной платы не может быть рассчитана прямымпутем. Она определяется в целом по участку и относится на себестоимостьотдельных деталей пропорционально основной заработной плате.
Доля дополнительной заработной платы (%) по отношению к основнойопределяется по формуле (33).
По статье «Отчисления на социальное страхование» учитываютсяотчисления, выплачиваемые предприятием, от суммы основной и дополнительнойзаработной платы в размере 26 %.
4. Расчетзатрат на возмещение износа специального инструмента и приспособлений
По данной статье учитываются потери средств, связанные с износоминструментов и приспособлений целевого назначения. Величина этих потерьустанавливается на основе сметы затрат, составляемой при изготовлении этихинструментов и приспособлений, в целях подготовки к освоению производстваданных деталей и изделий.
Списание затрат на специальные инструменты и приспособленияосуществляется в течение 3...5 лет равными долями. Эти затраты при планированиимогут приниматься в определенном процентном отношении от балансовой стоимостиоборудования и списываться на каждую деталь в зависимости от номенклатуры,программы выпуска и сроков списания. Суммарные затраты на специальную оснасткумогут быть рассчитаны по формуле
/>,(37)
где/> - расходы на изготовлениеспециальных инструментов и приспособлений, %. В курсовой работе можно принять вразмере 10… 25 %;
/> — количество станков в i-й группе;
/> — балансовая стоимостьодного станка данной группы, тыс. р.;
12 — количество месяцев в году;
/> — период, в течение которогодолжны списываться затраты, лет.
/>==/>32,021(тыс.р.) = 32021(р.).
Затраты по этой статье по каждому наименованию деталейопределяются по формуле
/>,(38)
где/> - коэффициент,характеризующий долю эффективного фонда времени станочного оборудования,необходимого для изготовления деталей данногонаименования. Данный коэффициент определяется по формуле (7)
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
Затраты списываемые на каждую деталь, рассчитывают по формуле
/>,(39)
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.);
/>(р.).
6. Расчет цеховых иобщезаводских расходов
По статье «Цеховые расходы» в себестоимости учитываются:заработная плата специалистов, служащих и вспомогательных рабочих сотчислениями на социальное страхование; амортизация зданий и производственногооборудования, затраты на их содержание и ремонт; расходы на охрану труда итехнику безопасности и другие расходы, связанные с управлением и обслуживаниемцеха.
Размер цеховых расходов при планировании может быть определенкосвенным путем в процентном отношении от прямой заработной платыпроизводственных рабочих. Величина этого отношения определяется по данным сметыцеховых расходов с исключением из нее затрат, которые рассчитываются прямымпутем на изделие.
В курсовой работе величина цеховых расходов может быть принята вразмере 100...200 % от прямой заработной платы производственных рабочих.
Аналогично рассчитывается и величина общезаводских расходов, ккоторым относятся: заработная плата управленческого персонала; расходы наслужебные командировки; канцелярские и почтово-телеграфные расходы; расходы насодержание и амортизацию зданий, сооружений и инвентаря общезаводскогоназначения и другие расходы общепроизводственного характера.
В курсовой работе величина общезаводских расходов может бытьпринята в размере 40...60 % от прямой заработной платы производственных рабочихв зависимости от типа производства.
7. Расчет внепроизводственных расходов
К внепроизводственным относятся расходы, связанные с реализациейготовой продукции (на тару, упаковку, транспортировку до станции отправления идр.).
В курсовой работе величина внепроизводственных расходов может бытьпринята в размере 2...4 % от фабрично-заводской (производственной)себестоимости.
Все результаты вносятся в таблицу 15.
Таблица 15 — Плановая калькуляциясебестоимости изготовления деталей на участкеНаименование статей затрат Сумма затрат по каждому наименованию деталей, р. Полные затраты 10.001 10.002 10.003 10.004 10.005 на штуку на программу на штуку на программу на штуку на программу на штуку на программу на штуку на программу Основные материалы (без реализованных отходов) 32,46 15905,4 82,32 80673,6 87,32 85573,6 54,82 26861,8 49,41 24210,9 233225,3 Транспортно-заготовительные расходы 1,30 637 3,30 3263,4 3,51 3439,8 2,19 1073,1 1,98 970,2 9383,5 Силовая энергия 4,21 2062,9 2,76 2704,8 4,94 4841,2 7,22 3537,8 8,51 4169,9 17316,6 Основная заработная плата производственных рабочих 42,48 20815,2 23,30 22834 46,75 45815 58,81 28816,9 76,57 37519,3 155800,4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих Отчисления на социальное страхование 15,12 7408,8 8,29 8124,2 16,64 16307,2 20,93 10255,7 27,26 13357,4 55453,3 Возмещение износа спец. инструментов и приспособлений 7,65 3746,46 8,30 8133,33 8,69 8517,59 10,19 4995,28 13,53 6628,35 32021,01 Цеховые расходы 43,95 21535,5 24,10 23618 48,36 47392,8 60,84 29811,6 79,21 38812,9 161170,8 Итого цеховая себестоимость 147,17 72111,3 152,37 149351 216,21 211887 215 105352 256,47 125669 664371 Общезаводские расходы 17,58 5169,5 9,64 5664,4 19,34 11368 24,34 7154 31,69 9314,9 38670,8 Итого фабрично-заводская (производственная себестоимость) 164,75 77280,8 162,01 192617,8 235,55 301497,6 239,34 232484,2 288,16 188880,2 703041,7 Внепроизводственные расходы 6,59 3091,23 6,48 7704,71 9,42 12059,9 9,57 9299,37 11,53 7555,21 28121,7 Итого полная себестоимость 171,34 80372,032 168,4904 200322,49 244,972 313557,5 248,9136 241783,57 299,6864 196435,41 731163,38
9. Составлениеплана ремонта оборудования
Техническое обслуживание оборудования на ремонтных заводахосуществляется в соответствии с заранее составленными графиками и планами. Длякаждой единицы оборудования предусматриваются различные виды мероприятий:осмотры и проверки на прочность; малый, средний и капитальный ремонты.
План ремонта оборудования составляется на год. Исходными даннымидля составления плана ремонта каждой единицы оборудования являются дата и видпредыдущего ремонта, длительность межремонтного периода, нормативытрудозатрат на ремонт, показатели групп ремонте-сложности оборудования ипредстоящей характер использования оборудования.
Все необходимые сведения для составления плана ремонтаоборудования берутся из книги «Единая система планово-предупредительногоремонта и эксплуатации технологического оборудования предприятий». Графикремонта оборудования обязательно согласовывается с графиком его загрузки.
Планирование ремонтов выполняется в следующей последовательности:
1. Длякаждого типа оборудования подбирается структура ремонтного цикла.
Под структурой ремонтного цикла понимается количество ипоследовательность чередования ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла.
Ремонтным циклом называется период работы оборудования междукапитальными ремонтами. Межремонтный период — это время между двумя очереднымиремонтами. Межосмотровой период — время между очередными ремонтом и осмотромили между очередными осмотрами (если между ними нет ремонта).
Если обозначить О — осмотр, М — малый ремонт, С — средний ремонт,К — капитальный ремонт, то для легких и средних станков может быть принятаследующая структура ремонтного цикла:
/>
2. Определяетсядлительность ремонтного цикла каждого станка по формуле
/>,(40)
где/> - рекомендуемаяпродолжительность межремонтного цикла, ч., без учета особенностей работы станков(для станков в возрасте до 10 лет принимается 24000 ч, 10…20 лет — 23000 ч);
/> - коэффициент, учитывающийтип производства (для массового и крупносерийного 1; для серийного 1,3; длямелкосерийного и единичного 1,5);
/> - коэффициент, учитывающийвид обрабатываемого материала для конструкционной стали 1; для алюминиевыхсплавов 0,75; для чугуна и бронзы 0,8);
/> - коэффициент, учитывающийособенности весовой характеристики станков (для легких и средних станковпринимается 1,35; для особо тяжелых и уникальных 1,7);
/> - коэффициент, учитывающийусловия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях механического цеха длястанков с нормальной точностью 1,1; для станков с повышенной точностью 1,2).
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.).
3. Определяетсяфактическое время работы каждого станка в течение планируемого периода
3.
/>,(41)
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.).
4. Руководствуясьданными учета за прошедший плановый период, для каждой единицы оборудованиявыявляется, когда и какой вид ремонта и осмотра был выполнен до началапланируемого периода. В курсовой работе назначается условно.
5. Всоответствии со структурой ремонтного цикла для каждой единицы оборудованияустанавливается вид очередного обслуживания и ремонта, а также сроки ихвыполнения.
Величины межремонтного и межосмотрового периодов рассчитываются вчасах и месяцах. В курсовой работе достаточно расчета в месяцах, которыйнеобходим для установления срока выполнения очередного ремонта и осмотра.
Межремонтный период для каждого станка определяется по следующейформуле
/>,(42)
где/>, /> - соответственно количество средних и малых ремонтов времонтном цикле.
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.).
Межосмотровой период для каждого станка определяется по формуле
/>,(43)
где/> - количество осмотров времонтном цикле.
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.);
/>(мес.).
6. Устанавливаетсяобъем предстоящих ремонтных работ (слесарных, станочных и прочих) идлительность простоя оборудования в ремонте.
Трудоемкость отдельных работ определяется по формуле
/>,(44)
Где раб. — вид ремонтных работ (сл. — слесарные, ст. — станочные, пр. — прочие);
обс. — вид обслуживания (О — осмотр; М, С, К — соответственно малый,средний и капитальный ремонты); /> — категория ремонтнойсложности данного станка;
/> - трудоемкость (нормативывремени) отдельных работ на одну ремонтную единицу.
Токарный 1К62:
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.).
Фрезерный 6Н82:
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.);
/>(ч.).
7. Составляетсяграфик планово-предупредительных ремонтов на год (табл. 16).
Следует стремиться к распределению ремонтов и осмотров в течениепланового периода (года) таким образом, чтобы загрузка ремонтной службы быларавномерной.
Таблица 16 — Графикпланово-предупредительных ремонтов оборудованияНаименование и марка оборудования Токарный станок 1К62 Фрезерный станок 6Н82 Обрабатываемый материал Ст 45 Ст 45 Категория ремонтной сложности оборудования 19 23 Последний ремонт Вид О С О С Дата 19.01.04 12.06.03 9.02.04 26.10.03 Вид и месяц выполнения следующего ремонта (осмотра) и его общая трудоёмкость 1 16,15 - - - 2 - - 19,55 - 6 - 446,5 - - 7 - - - 540,5 Трудоёмкость отдельных работ, ч. Слесарных 0,75 16 0,75 16 Станочных 0,1 7,0 0,1 7,0 Прочих - 0,5 - 0,5 Простои в станко-сутках 0,05 0,33 0,05 0,33
Заключение
При выполнении курсовойработы сделаны следующие расчёты:
— Расчёт программы участкаслесарно-механического цеха;
— Расчёт ритмов выпуска деталей научастке;
— Определение количества деталей впартиях;
— Расчёт количества оборудования иего загрузки. Расчет количества рабочих мест;
— Расчет численности основныхрабочих;
— Расчет фондов заработной платыосновных рабочих;
— Определение плановой себестоимостиизготовления деталей;
Список использованныхисточников
1. Юматова, Е.В. Организацияпроизводства и менеджмент: Метод. указания / Е.В., Юматова. – Чита.: ЧитГТУ,2002. – 64с.