--PAGE_BREAK--
С учетом поправочных коэффициентов корректируем значения норм штучного времени обработки изделий для каждой операции, которые приведены в методичке. Все изменения вносим в таблицу 1.
2. Расчет потребного количества оборудования
Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:
где – действительный месячный фонд времени работы одного станка;
;
где — количество смен;
— коэффициент перевыполнения норм;
— число рабочих дней в расчетном периоде;
— коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;
;
– суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;
;
где — месячная программа выпуска деталей, шт.;
— норма штучного времени обработки изделий, мин.;
— подготовительно-заключительное время, мин.;
— количество запусков партии деталей в производство;
;
;
;
;
;
;
– коэффициент перевыполнения норм.
, принимаем равным 4 шт.;
, принимаем равным 2 шт.;
, принимаем равным 2 шт.;
, принимаем равным 2 шт.;
, принимаем равным 2 шт.;
, принимаем равным 1 шт.;
Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:
;
; ;
; ;
; ;
Результаты расчета сводятся в таблицу 1.
Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки
Наименование операции
Норма штучного времени
обработки изделия, , мин
мин
, шт.
, мин
Кол-во станков
1
2
3
4
5
6
, шт.
, шт.
1. Фрезерная
7,5
10
27,5
2
7,8
6
60,8
1200
20
6
3,31
4
0,83
2. Сверлильная
12,5
3
6,6
2
5,2
4
33,3
20
6
1,82
2
0,91
3. Шлифовальная
5
2
6,6
3
2,6
2
21,2
20
6
1,16
2
0,58
4. Строгальная
-
4
11
-
2,6
2
19,6
20
4
1,07
2
0,535
5. Зуборезная
-
9
9,9
-
-
-
18,9
60
2
1,03
2
0,515
6. Токарная
-
-
-
8
5,2
2
15,2
20
3
0,83
1
0,83
Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффицента загрузки на данных операциях, например:
— изменение расположения оборудования таким образом, чтобы ускорить тех. процесс;
— сократить смену для работающих на данных операциях;
—
3. Расчет размера партий деталей
Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.
Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.
Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.
Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение . Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:
;
где — процент затрат времени на переналадку оборудования;
;
;
Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.
Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:
;
где — продолжительность смены, мин.
; ;
; ;
В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.
Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:
;
; ;
; ;
; ;
Все расчеты сводятся в таблицу 2.
Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей
Изделия
Минимальный размер партии, шт
Кратность размера
партии месячной
программе
По первому
способу
По второму
способу
1
-
96
12,5
2
140
-
8,57
3
121
-
9,92
4
-
240
5
5
-
185
6,69
6
-
240
5
4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.
Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.
Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:
;
где — среднедневной выпуск, шт./день;
Полученную расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн.
, принимаем равным 2,5 дням;
, принимаем равным 2,5 дням;
, принимаем равным 2,5 дням;
, принимаем равным 5 дням;
, принимаем равным 5 дням;
, принимаем равным 5 дням;
Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей:
;
; ;
; ;
; ;
Полученные данные сводятся в таблицу 3.
Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий.
Изделия
Периодичность запуска изделий,
раб. дн.
Принятый нормативный размер
партии изделий, шт.
nпр
Расчетная
Пр
Принятая
Ппр
1
1,6
2,5
150
2
2,333
2,5
150
3
2,02
2,5
150
4
4
5
300
5
3,084
5
300
6
4
5
300
продолжение
--PAGE_BREAK--