Введение
При становлении рыночныхотношений должна произойти оптимизация эффективности производственнойдеятельности любых ремонтно-обслуживающих предприятий. Эффективноеиспользование машин и оборудования обеспечивается высоким уровнем ихтехнического обслуживания и ремонта.
В обеспечение успешнойпроизводственной деятельности хозяйств важная роль принадлежит их ремонтнойслужбе. Сельское хозяйство Республики Беларусь располагает развитой системойремонтно-обслуживающих предприятий и мастерских хозяйств, пунктов ТО. Однакоперед сельским хозяйством стоят серьезные задачипо совершенствованиюинженерной службы на селе. Республика несет большие потери из-за выхода машиниз строя, их невысокого ресурса, низкого качества ТО и ремонта.
Несмотря на то, чтозначительный объем сложных видов ремонта и ТО выполняется для хозяйствремонтно-обслуживающими предприятиями, большой объем ремонтных работпроизводится собственными силами в центральных ремонтных мастерских.Существенным обстоятельством, действующим в пользу развития ремонтныхмастерских, является возможность выполнения определенного объема ремонтныхработ в _сеннее-зимний период силами работников, не занятых сельхозработами.Это повышает занятость в хозяйстве рабочих испособствует стабилизациисостава кадров.
Для своевременного икачественного выполнения ремонтных работ хозяйство должно располагать хорошооснащенной современным оборудованием ремонтной мастерской с достаточнойпроизводственной площадью и высококвалифицированными кадрами рабочих.Необоснованная здесь экономия оборачивается значительными убытками впоследующей работе хозяйства.
1. Проектирование ЦРМ хозяйства
1.1 Назначение ЦРМ
Центральная ремонтнаямастерская (ЦРМ) располагается, как правило, на центральной усадьбе хозяйства.Она предназначена для проведения текущего ремонта и технического обслуживаниятракторов, комбайнов, автомобилей, сельскохозяйственных машин, оборудованияживотноводческих ферм (ОЖФ) и др.
Мощность ЦРМ зависит отчисленного состава МТП хозяйства. ЦРМ оснащается универсальным оборудованиемдля наружной очистки, небольшими моечными машинами для очистки агрегатов идеталей, подъемно-транспортными средствами, кузнечным, сварочным иметаллообрабатывающим оборудованием, универсальным оборудованием дляконтрольно-регулировочных работ; оборудованием, приспособлениями и инструментомдля разборочно-сборочных работ, технического обслуживания и диагностированиямашин.
В ЦРМ предусматриваетсяводопровод от наружных сетей, производственная и бытовая канализация, водяноеотопление, приточно-вытяжная вентиляция, централизованное и горячееводоснабжение от внешних сетей, электроснабжение от сети напряжением 220/380 Ви др.
1.2 Распределение годовогообъема работ по объектам ремонта
При распределении объемовработ между уровнями ремонтно-обслуживающей базы следует учитывать, чтонаиболее сложные виды ТО и ремонта машин, требующие для выполнениядорогостоящих технических средств (оборудования, оснастки, инструментов) иквалифицированного персонала, целесообразно выполнять на предприятияхтехнического сервиса районного уровня. Это касается энергонасыщенных тракторовТ-150К. На предприятиях районного уровня могут выполняться работы по текущемуремонту двигателей, агрегатов трансмиссии и ходовой части, топливнойаппаратуры, агрегатов гидросистем, электрооборудования.
Ежесменное техническоеобслуживание, межсменное хранение, устранение несложных отказов машин следуетпроводить на местах их базирования.
Часть работ периодическихтехнических обслуживаний и текущих ремонтов успешно может выполняться вцентральных ремонтных мастерских предприятия.
Распределение годовогообъема работ по объектам ремонта определим по формуле
Тri=/>,
где Тr – годовой объем работ ЦРМ, ч;
Kti – процентное содержание объема работ пообъектам ремонта в общей трудоёмкости.
Расчет трудоемкости пообъектам ремонта приведен в табл. 1.1.
Таблица 1.1 – Распределениеобъема работ по объектам ремонтаНаименование объектов ремонта Трудоемкость % ч ТО тракторов 3 1350 ТР тракторов 11 4950 ТО автомобилей 6 2700 ТР автомобилей 14 6300 ТО комбайнов 1 450 ТР комбайнов 5 2250 ТР сельскохозяйственных машин 28 12600 ТР оборудования животноводческих ферм 9 4050 Дополнительные работы 23 10350 Итого 100 45000
1.3Технологический процесс ТО и ремонта машин в ЦРМ
В основу организации работ вЦРМ должна быть положена планово-предупредительная система техническогообслуживания и ремонта машин, максимально ориентированная на стратегиюпроведения ремонтно-обслуживающих воздействий по состоянию с периодическим илинепрерывным контролем.
Техническое обслуживаниетракторов и машин целесообразно выполнять специализированными звеньями всоставе мастера-наладчика, мастера-диагноста и слесарей-ремонтников. Притехническом обслуживании тракторов всеми работами руководит мастер-наладчик ивыполняет наиболее ответственные контрольно-диагностические и регулировочныеработы. Тракторист-машинист также принимает участие в выполнении работ потехническому обслуживанию. При этом в зимние месяцы ТО целесообразно проводитьна ОТО ЦРМ хозяйства, В летнее время ТО-1 тракторов (при удаленности местаработ) целесообразно проводить в полевых условиях с использованием агрегатовтехнического обслуживания.
При этом машина направляетсяв плановый текущий ремонт или в случае отказа, механизатором, который за нейзакреплён, доставляется на участок наружной очистки. Очистку начинают сагрегатов и сборочных единиц, имеющих сложные трудноудаляемые загрязнения.
После очистки определяетсятехническое состояние машины путём диагностирования. При плановом текущемремонте диагностируют все агрегаты машины, а при сложных отказах агрегата илисборочной единицы – отказавшие. По результатам диагностирования, учитываяпотребность в машине, сложившееся распределение объёмов ремонтных работ междуобъектами РОБ в районе, наличие обменного фонда агрегатов, запасных частей,оборудования и оснастки, принимается решение о месте ремонта машины.
При решении ремонтироватьмашину в ЦРМ её направляют на ремонтно-монтажный участок, где снимают с неёнеисправные составные части, которые поступают на рабочее место по их очистке.Далее производиться техническое диагностирование, на основании которогопринимается решение относительно конкретных сборочных единиц – ремонтировать лиих в ЦРМ, на других объектах РОБ или сдать для обмена на технический обменныйпункт.
При решении о ремонте вусловиях ЦРМ сборочная единица направляется на соответствующий участок.
По окончании ремонта,сборочные единицы устанавливаются на ремонтируемую машину или направляются насклад хозяйства для обменного фонда, если на машину были уже поставлены другиеиз числа обменного фонда.
Собранную машину заправляютгорюче-смазочными материалами, водой и направляют на обкатку. Выявленные приобкатке мелкие неисправности устраняют на месте её проведения, а требующиерегулировки или разборки составных частей на соответствующих участкахмастерской.
Окраска машины производитьсяна соответствующем участке. При хорошем состоянии старой краски допускаетсявыпуск из ремонта с подкраской отдельных мест.
На отремонтированную машинусоставляют акт приёмки из ремонта, после чего она передаётся в эксплуатацию илиставится на хранение.
С учетом приведенных вышерекомендаций разрабатываем технологический процесс технического обслуживания иремонта машин в условиях мастерской, который Дале послужит базой при расчетахее производственной структуры и дальнейших технологических расчетах.
В основу организацииремонтных работ в ЦРМ предприятия может быть положена следующая схема (рис. 1.1).
1.4 Распределение годовогообъема по технологическим видам работ
Распределение годовогообъема работ по технологическим видам работ и месту их выполнения являетсяважнейшей задачей проектирования технологических решений. От правильностиданного распределения зависит разработка состава подразделений ремонтноймастерской и точность последующих расчетов числа рабочих, оборудования, рабочихмест, площадей и других параметров.
Состав работ по видамопределяется типом ремонтируемых объектов, а трудоёмкость их выполнения посоответствующим нормам трудозатрат на единицу или по сложившимся в практикепримерным процентным соотношениям между этими работами. Разбивку следуетпроизводить в разрезе групп однотипных объектов, видов ремонта и ТО.
Распределение трудоёмкостипо технологическим видам работ производится в целом для всего планового периода(года) и выполняется в табличной форме. При этом используется следующая зависимость:
Tri= />
где Тr – годовой объем работ по объектам ремонта, ч;
Тri – годовой объем i-ых работ, ч;
Kri – процентное содержание i-го вида работ в трудоемкости работ по объектамремонта.
Таблица 1.2 – Распределениетрудоемкости ТО и ТР МТП по технологическим видам работ№ Виды воздействий Трудоемкость Всего В том числе по видам работ Наружная очистка разборочные дефектовочные Ремонт агрегатов % ч % ч % ч % ч 1 ТО тракторов 1350 5 67,5 - - - - - - 2 ТР тракторов 4950 1,5 74,25 17,5 866,25 3 148,5 16 792 3 ТО автомобилей 2700 5 135 - - - - - - 4 ТР автомобилей 6300 3 189 15 945 3 189 11,5 724,5 5 ТО комбайнов 450 5 22,5 - - - - - - 6 ТР комбайнов 2250 3 67,5 13 292,5 3 67,5 12 270 7 ТР сельхозмашин 12600 3 378 10 1260 1 126 8 1008 8 ТР ОЖФ 4050 3 121,5 14 567 1,5 60,75 55,5 2247,75 9 Доп. Работы 10350 - - - - - - - - 10 Итого 45000 - 1055,25 - 3930,75 - 591,75 - 5042,25
1.5 Обоснование состава ЦРМ
В производственную структуруремонтной мастерской включаются участки основного и вспомогательногопроизводства, обеспечивающие выполнение принятого технологического процессаремонта и технического обслуживания машин и оборудования. Необходимо такжепредусмотреть складские, служебные и бытовые помещения. При разработкеструктуры мастерской следует руководствоваться рекомендациями типовых проектовцентральных ремонтных мастерских, принятым распределением объёмов работ междуобъектами РОБ хозяйства, возможностью кооперирования с ремонтно-обслуживающимипредприятиями районного уровня.
Для качественного выполненияремонтно-обслуживающих работ ЦРМ должна иметь участки и отделения, указанные втабл. 1.3.
Кроме того,предусматривается иметь инструментально-раздаточную кладовую (ИРК), кабинетзаведующего мастерской, учебный класс, санитарно-бытовые помещения.
Участки наружной очистки иокрасочный располагаются в отдельном здании на территории РОБ хозяйства.
Таблица 1.3 – Производственнаяструктура мастерскойНаименование подразделения Т Назначение подразделения или выполняемая на нем работа 1 2 3 Ремонтно-монтажный 9967,5 Участок занимает значительную часть производственной площади мастерской. Производится ремонт тракторов и зерноуборочных комбайнов. 1 2 3 Наружной очистки 1055,25 Предназначен для наружной очистки сельскохозяйственных машин перед постановкой их на ремонт, также очистки сельскохозяйственных машин после выполнения ими сельскохозяйственных работ. Разборочно-моечный и дефектовочный 4522,5 На данном участке производится разборка, очистка и дефектация деталей. Ремонта топливной аппаратуры и агрегатов гидросистем 420,75 Участок предназначен для ТР элементов топливной системы двигателя (топливных насосов, форсунок и т.д.), а также агрегатов гидросистем. Ремонт агрегатов 5042,25 Предназначен для ремонта агрегатов, тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных машин; производятся замена изношенных частей, сборочные и регулировочные работы. Ремонта двигателей 211,5 Предназначен для ремонта шатунно-поршневой группы, механизма газораспределения и т.д. Ремонта электрооборудования 612 Предназначен для ремонта автотракторного электрооборудования (стартеры, генераторы и др.). ТО и диагностики 3762 Участок предназначен для проведения ТО, диагностики, для определения технического состояния машины и решения вопроса о ее дальнейшем использовании. Слесарно-механический 5942,25 На участке изготавливают различное нестандартное оборудование, технологическую оснастку и инструмент; производят ремонт дополнительными деталями и методом ремонтных размеров; подготавливают поверхности к восстановлению и их обработке после восстановления. Ремонта ОЖФ 3809,25 Производится ремонт агрегатов, узлов и оборудования животноводческих ферм, требующих разборки с заменой деталей. Аккумуляторный 270 Предназначен для ремонта аккумуляторных батарей, их ремонта и хранения. Шиномонтажный 810 Предназначен для монтажа и демонтажа колес, местного ремонта пневматических шин. Кузнечный 2340 Участок предназначен для выполнения следующих работ: оттяжка лемехов, зубьев борон, правка валов, закалка деталей, изготовление кренежных деталей, заготовок для инструмента, деталей и приспособлений, перековка материала на более точное сечение или на шестигранник, изготовление тяг и скоб. Сварочный 3325,5 Предназначен для выполнения сварочно-наплавочных работ дуговой сваркой на переменном и постоянном токе, а также газовой сваркой. Медницко-жестяницкий 2088 На участке выполняются жестяницкие работы, а также работы по ремонту радиаторов, топливных баков и т.д. Окрасочный 821,25 Предназначен для окраски агрегатов, узлов, машин после ремонта.
Итого: 45000.
1.6 Режимы работы и фондывремени
Продолжительность рабочейнедели принимается согласно трудовому законодательству 40 ч в неделю, т.е.при шестидневной рабочей неделе 7 ч в смену, субботу на 2 чкороче – 5 ч; а в предпраздничные дни на 1 ч короче.
Количество рабочих дней вгоду (Др) определим поформуле
Др=365 – (Дв+Дп),
где Дв и Дп– количество выходных и праздничных дней (Дв=52; Дп=9).
Праздничными днями вРеспублике Беларусь являются: 1 января (Новый год); 7 января (Рождество Христово(православное Рождество)); 8 марта (День женщин); 1 мая (Праздник труда); 9 мая(День Победы), 14 мая (Радуница (по календарю православной конфессии)); 3 июля(День независимости Республики Беларусь (День Республики)); 7 ноября (ДеньОктябрьской революции); 25 декабря (Рождество Христово (католическоеРождество)).
Др=365 – (52+9)=304дней.
Номинальный (Фн)и действительный (Фд) годовые фонды времени рабочего рассчитываем поформулам:
Фн=(365-Дв-Дп)·tсм – (tск·Дпв+t'ск·Дпп),
Фд=[(365-Дв-Дп-До)·tсм – (tск··Дпв+t'ск·Дпп)]/>,
где tсм – продолжительность рабочей смены, ч;
tск, t'ск – продолжительностьсокращения рабочей смены в предвыходные и предпраздничные дни, ч;
Дпв, Дпп– количество предвыходных и предпраздничных дней;
До – продолжительностьотпуска, дней;
/>-коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам (/>=0,96).
Фн=(365–52–9)·7 – (52·2+9·1)=2015 ч.
Фд=[(365–52–9–24)·7 – (52·2+9·1)]·0,96= 1773 ч.
Годовой фонд времени рабочего места (Фрм) определим по формуле:
Фрм=Фн·р·с,
где с – коэффициент сменности (с=1)
р – количество рабочих, одновременно работающих на одном рабочем месте;при р= 1
Фрн=2015·1·1=2015 ч.
Фонд времени работы оборудования мастерской (Фо)определим по формуле:
Фо = Фн·/>о,
где />о – коэффициентиспользования оборудования, учитывающий простои в ремонте (ηо= 0,95…0,96).
Фо=2015·0,96=1934 ч.
1.7 Расчет численности исостава работающих
Личный состав мастерскойопределяем по группам работающих: производственные и вспомогательные рабочие,инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП),младший обслуживающий персонал (МОП).
Количество явочное (Nя) и списочное (Nсп) производственных рабочихрассчитываем по участкам мастерской по формулам
Nя =/>,
Nсп =/>,
где Тi – трудоемкость работ, выполняемых определенной профессией рабочих,ч.
Для ЦРМ рекомендуетсяосуществлять совмещение профессий при отсутствии полной загрузки рабочего.Например, слесарь-электрик, он же регулировщик топливной аппаратуры и т.п.Комплектуя производственный штат, имеем в виду возможность использованиятрактористов и водителей, закреплённых за поступающими в ремонт машинами (этоотноситься, например, к ТО и диагностике, наружной очистке и окрасочнымработам).
Результаты расчетовприведены в табл. 1.4.
Количество вспомогательныхрабочих принимаем 8% от числа производственных рабочих
Nвсп =31 0,08 = 2,48 чел.
Принимаем Nвсп=3 чел.
Количество ИТР принимаем 4%от числа производственных и вспомогательных рабочих
Nитр=0,04·(31+3)= 1,36 чел.
Количество СКП и МОПпринимаем по 2% от числа производственных и вспомогательных рабочих
Nскп = Nмоп = 0,02·(31+4)= 0,68 чел.
Принимаем Nитр= 2 чел., Nскп= 1 чел., Nмоп = 1 чел.
Сводная ведомость производственныхрабочих по участкам приведена в таблице 1.4. Штатная ведомость работающихмастерской приведена в таблице 1.5.
Таблица 1.4 Своднаяведомость производственных рабочих по участкамНаименование участка Т, ч
Фн, ч
Фд, ч Число рабочих, чел
Nя
Nсп расчет. Принят. Расчет. Принят. Наружная очистка 1055,25 2015 1773 0,523 3 0,59 4 Разборочно-моечный и дефектовочный 4522,5 2015 1773 2,24 2,55 Ремонта агрегатов 5253,75 2015 1773 2,6 2 2,9 3 Ремонто-монтажный 9967,5 2015 1773 4,9 5 5,6 6 Ремонта ОЖФ 3809,25 2015 1773 1,89 5 2,14 3 Слесарно-механический 5942,25 2015 1773 2,9 3,35 4 Ремонта двигателей 211,5 2015 1773 0,1 1 0,11 2 Ремонта топливной аппаратуры и агрегатов гидросистемы 420,75 2015 1773 0,2 0,23 Ремонта электрооборудования 612 2015 1773 0,3 0,34 Аккумуляторный 270 2015 1773 0,13 0,15 Кузнечный 2340 2015 1773 1,16 3 1,3 2 Медницко-жестяницкий 2088 2015 1773 1,03 1,17 2 Сварочный 3325,5 2015 1773 1,65 2 1,8 2 Шиномонтажный 810 2015 1773 0,4 1 0,45 1 Окрасочный 821,25 2015 1773 0,4 0,46 ТО и диагностики 3762 2015 1773 1,8 2 2,1 2 ИТОГО 45000 2015 1773 24 31
Таблица 1.5 – Штатнаяведомость рабочих мастерскойНаименование участка Специальность рабочих Разряд Численность, чел. Наружная очистка мойщик 2 1
Разборочно-моечный и
дефектовочный слесарь 3 3 Ремонта агрегатов слесарь 3 2 Ремонто-монтажный слесарь 4 3 Ремонта ОЖФ слесарь 3 4 Слесарно-механический
слесарь
станочник
3
4,5
3
4 Ремонта двигателей слесарь 5 1* Ремонта топливной аппаратуры и агрегатов гидросистемы слесарь 5 1* Ремонта электрооборудования электрик 4 1* Аккумуляторный электрик 3 1* Кузнечный кузнец 4 2 Медницко-жестяницкий жестянщик 4 2 Сварочный сварщик 5 2 Шиномонтажный слесарь 3 1* Окрасочный маляр 4 1* ТО и диагностики мастер-наладчик 6 1 Вспомогательные рабочие слесарь 3 ИТР зав. Мастерской 2 СКП табельщица 1 МОП уборщица 1 ИТОГО 37
1.8 Расчёт количестварабочих мест
Число рабочих мест, ихспециализацию предусматриваем в соответствии с принятым в мастерской технологическимпроцессом ремонта и технического обслуживания машин.
При тупиковом способеремонта расчёт количества рабочих мест проводим по производственным участкаммастерской по формуле
nрм=/>,
где Tri – трудоемкость ремонтных работ на данном участке, ч;
Фрм – фондвремени рабочего места, ч.
Результаты расчетов сводим втабл. 1.6.
Сопоставляем результатырасчетов с требованиями технологического процесса. При необходимости производимсоответствующую корректировку в сторону увеличения до целого числа.
Таблица 1.6 – Расчетколичества рабочих местНаименование участка
Тr, ч
Фрм, ч
Nрм расчет. Принят. Наружная очистка 1055,25 2015 0,523 1 Разборочно-моечный и дефектовочный 4522,5 2015 2,24 3 Ремонта агрегатов 5253,75 2015 2,6 3 Ремонто-монтажный 9967,5 2015 4,9 5 Ремонта ОЖФ 3809,25 2015 1,89 2 Слесарно-механический 5942,25 2015 2,9 3 Ремонта двигателей 211,5 2015 0,1 1 Ремонта топливной аппаратуры и агрегатов гидросистемы 420,75 2015 0,2 1 Ремонта электрооборудования 612 2015 0,3 1 Аккумуляторный 270 2015 0,13 1 Кузнечный 2340 2015 1,16 2 Медницко-жестяницкий 2088 2015 1,03 1 Сварочный 3325,5 2015 1,65 2 Шиномонтажный 810 2015 0,4 1 Окрасочный 821,25 2015 0,4 1 ТО и диагностики 3762 2015 1,8 2 Итого 45000 30
1.9 Расчет количества иподбор оборудования
Расчёту подвергается толькоосновное технологическое оборудование (моечное, металлорежущее, кузнечное,сварочное, испытательные стенды). Номенклатуру и типы основноготехнологического оборудования принимаем в соответствии с технологическимпроцессом ремонта машин в мастерской, отдавая предпочтение новым иперспективным моделям. При этом используем табели оборудования, приспособленийи инструмента, необходимых для мастерских хозяйств в зависимости от наличиятракторного парка.
Количество единицодноименного оборудования, исходя из величины годового объема i-гo вида выполняемых работ, определим поформуле
nо=/>,
где Тri – трудоемкость i-ых работ, ч;
ηи – коэффициентиспользования оборудования;
Количество сварочных единицравно
nо=/>=1,94
Принимаем трансформаторсварочный ТД 102УХЛ-2 – 2 шт.; выпрямитель сварочный ВД201У3 – 1 шт.
Количество станков дляслесарно-механического участка будет равно:
nмо=/>=3,4
Принимаем 4 металлорежущихстанка.
Для выполнениятехнологического процесса принимаем следующие станки:
– станок токарно-винторезный16К20 – 1 шт.;
– станок вертикально-сверлильный2Б125 – 1 шт.;
– станок универсально-фрезерный6Н81 – 1 шт.;
– станокобдирочно-шлифовальный 3Е634 -1 шт.
Остальное оборудование иоргоснастку подбираем исходя из необходимости выполнения всего комплексаремонтных работ по мастерской и требований в организации рабочего места. Этоотносится к рабочему месту, например, кузнеца, которое обеспечиваетсякомплектом кузнечного оборудования, сварщика, медника и др.
В качествеподъёмно-транспортных средств в мастерской используем кран-балки с электротельфером,тележки для перемещения груза по полу, подъемники и т.п. При выборегрузоподъемного оборудования учитываем грузоподъемность обслуживания,интенсивность грузопотоков и направление перемещения грузов, габаритытранспортируемых объектов и др.
Принятое технологическоеоборудование и организационную оснастку вводим в спецификацию технологическогооборудования по каждому участку (приложение 1), где указывается марка илимодель, принятое количество и габаритные размеры выбранного оборудования.
Спецификациютехнологического оборудования мастерской составляем с учетом требованийстандарта предприятия на основании типовых табелей оборудования и рекомендацийтиповых проектов мастерских.
1.10 Расчет площадей
Площади разборно-моечного,агрегаторемонтного и ремонтно-монтажного участков определим по формуле
Sуч=A+B·Tг. уч
где Тг.уч– годовой объем работ на участке, ч;
А – коэффициент, учитывающийдолю площади, не изменяющейся с увеличением объема работ, м2;
В-коэффициент, учитывающийдолю площади, изменяющейся с увеличением объема работ м2.
Для разборочно-моечногоучастка – А=54 м2, В=3,7·10-3; для агрегато-ремонтногоучастка – А=50 м2, В=5,6·10-3; ремонтно-монтажногоучастка – А=490м2, В=11,7·10-3.
Площадь ремонтно-монтажногоучастка равна
S=490+9967,5·11,7·10-3=606,6 м2
Площадь разборочно-моечногоучастка равна
S=54+4522,5·3,7·10-3=70,7м2
Площадь агрегато-ремонтногоучастка равна
S=50+5042,25·5,6·10-3=78,2м2.
Площади остальныхпроизводственных участков определим по формуле:
Sуч=nрм·fрм
где nрм – количество рабочих мест на участке;
fpм – удельная площадь одногорабочего места.
Площадь гардероба принимаемиз расчета 1,5 м2 на одного рабочего.
Следовательно, площадьгардероба равна
S=0,5·30=15m2.
Принимаем 10 м2.
Площадь душевых принимаем израсчета. 1,5 м2 на 5 работающих. Следовательно, площадь душевыхравна:
S=/>=9 m2
Принимаем 10 м2.
Площадь кабинета зав. Мастерскойпринимаем 18 м2, площадь ИРК принимается 9…18 м2.
Результаты расчета площадеймастерской заносим в табл. 1.7.
Таблица 1.7 – Ведомостьплощадей мастерскойНаименование участка
nрм
fрм
Sуч Расч. Прин. Наружная очистка 1 - - 72
Разборочно-моечный и
дефектовочный 3 - 70,7 72 Ремонта агрегатов 3 - 78,2 72 Ремонто-монтажный 5 - 606,6 576 Ремонта ОЖФ 2 15…20 40 36 Слесарно-механический 3 10…15 45 48 Ремонта двигателей 1 - - 48 Ремонта топливной аппаратуры и агрегатов гидросистемы 1 10…20 20 36 Ремонта силового и автомобильного оборудования 1 15…20 20 18 Аккумуляторный 1 10…15 15 18 Кузнечный 2 15…20 40 36 Медницко-жестяницкий 1 20…30 30 36 Сварочный 2 15…20 40 36 Шиномонтажный 1 15…20 20 36 Окрасочный* 1 - - 72 ТО и диагностики 2 60…70 120 72 Кабинет зав. ЦРМ - - - 18 ИРК - - - 18 Гардероб - - - 10 Кладовая - - - 8 Душевая - - - - Умывальник - - - 8
1.11 Разработкакомпоновочного плана ЦРМ
Для ЦРМ хозяйств необходимостремиться к прямоточности производственного потока в ремонтно-монтажномотделении. При проектировании здания мастерской ориентируемся на сборныежелезобетонные конструкции. Шаг колонн принимаем равным 6 м. Высота зданияв ремонтно-монтажном отделении с учетом ремонта зерноуборочных комбайнов – 7,2 м.Ремонтно-монтажное отделение имеет ширину пролета 18 м, остальные участкирасположены в пролете шириной 6 м и высотой 4,2 м. Кузнечное и сварочноеотделение имеют выход на территорию машинного двора и в ремонтно-монтажноеотделение.
Длина здания определяется поформуле:
L=S/B=1/24=48 м
Отношение сторон зданиярекомендуется от 1:1 до 1:2,5. В нашем случае 24:48; что вполне приемлемо.
На компоновке мастерской вграфической части обозначаем строительные элементы здания, оказывающие влияниена расстановку оборудования, подъемно-транспортное оборудование, проставляемнеобходимые размеры.
2. Проектирование сварочногоучастка
2.1 Назначение
Сельскохозяйственнаятехника, а также трактора и автомобили, используемые при производствесельхозпродукции, подвергаются изнашиванию, поломкам, трещинам в деталях,которые в той либо иной степени требуют проведения сварочных работ, чтосказывается на работе всей машины. Со временем научно-технического прогрессаагрегаты становятся более сложными по своей конструкции, что приводит кувеличению трудозатрат на их ремонт.
В связи с этим, в хозяйствах,эксплуатирующих современную технику и автомобили, в мастерских необходимопредусматривать сварочный участок с наличием квалифицированного персоналаучастка. Это позволит вовремя производить ремонты по устранению несложныхотказов (трещин в корпусных деталях, оттяжку лемехов, поломку деталей и т.д.) итем самым сократит время простаивания машин и повысит техническую готовностьпарка в целом.
В центральной ремонтноймастерской сварочный участок размещается вблизи (смежно) с кузнечно-термическимучастком, слесарно-механическом и медницко-жестяницким.
Работы на участке ведутсякак с применением специальной технологической оснастки и оборудования, так иприменением оборудования общего назначения.
2.2 Обоснованиетехнологического процесса
ремонтная мастерская сварочный участок карданный
В ремонтных мастерскихдуговая и газопламенная (газовая) сварка являются одним из основных способоввосстановления деталей.
При помощи сварки наплавляютдо первоначальных размеров изношенные поверхности, ремонтируют поломанные иизношенные оси сельскохозяйственных машин, заваривают трещины в деталях,требующих ремонта. Сравнительная простота сварочного процесса и надежностьэтого способа обеспечили ему широкое распространение в ремонтном производстве.
Сварку и наплавку деталейпроизводят сварочными автоматами, полуавтоматами и ручным способом. В ремонтныхмастерских в связи с небольшими объемами работ применяют главным образом ручнуюсварку.
Для ремонтных мастерскихперспективна дуговая сварка плавящимся стальным электродом в защитной средеуглекислого газа. Наличие компактного автомата дает возможность проводитьсварку тонкостенных деталей (оперение, кабины и т.п.) при необходимостинепосредственно на машине. Широкий диапазон регулирования сварочного токарасширяет сферу применения этого способа сварки.
В зависимости от вида иособенностей ведения сварочного процесса детали сортируют на четыре группы. Кпервой группе относят детали, которые восстанавливают газовой сваркой. Ковторой – детали, наплавка или сварка которых осуществляется обычными способамидуговой сварки или наплавки. К третей группе – детали, сварка и наплавкакоторых сопровождается предварительным общим и последующим медленнымохлаждением. К четвертой – детали, наплавляемые под слоем флюса или на вибродуговойи других автоматических и полуавтоматических установках.
В зависимости отзагруженности участка детали каждой перечисленных групп укладывают на отдельныестеллажи или полки.
По видам сварки сварочные(наплавочные) работы ориентировочно распределяются следующим способом: ручнаядуговая сварка и наплавка – 40…55%; автоматическая и полуавтоматическая дуговаясварка и наплавка – 10…20%; газовая и наплавка -30…40%.
Подготовительные работы(снятие кромок, разделку трещин и др.) и обработку деталей после сварки производятна слесарно-механическом участке.
Переченьремонтно-технологического оборудования сварочного участка приведен в приложении.
Для хранения инструмента иприспособлений необходимых при проведении ремонтных работ на участкеустанавливают шкаф для хранения выше перечисленного.
2.3 Технологический расчетучастка
Явочное и списочноеколичество рабочих сварочного участка соответственно равны:
Nя=Т/Фн=3325,5/2015= 1,65
Nсп= Т/Фд= 3325,5/1773= 1,8
где Т – трудоемкость работучастка агрегатов – 3325,5 ч.
Принимаем явочное исписочное количество рабочих по 2 человека соответственно. Расчет количестварабочих мест производим по производственным участкам по формуле:
Nрм=T/Фрм =3325,5/2015=l, 65.
Принимаем 2 рабочих места.Площадь сварочного участка:
Sуч= 4,92*(4…5) = 19,68…24,6 м2;
Принимаем участок (с учетомкратности 18) площадью 36 м2.
2.4 Технологическаяпланировка
В основу расположенияоборудования принимаем последовательность выполнения технологических операций.Проходы, проезды и расположение оборудования должны обеспечить удобство подачиремонтируемого объекта, инструмента, уборки отходов и безопасность работы.
На технологическойпланировке должно быть изображено в соответствующем масштабе все оборудование,относящееся к рабочему месту:
– станки, стенды, прессы идругое производственное оборудование, устанавливаемое на полу;
– верстаки, рабочие столы,подставки; грузоподъемное оборудование;
– рабочие места безоборудования с обозначением их размеров и габаритов;
– месторасположение рабочегово время работы;
– потребители и местаподвода силовой электроэнергии, сжатого воздуха, пара и других сред;
– установки местнойвентиляции;
– инструментальные шкафы,стеллажи и подставки.
При выполнениитехнологической планировки необходимо выдерживать нормы расстояний междуоборудованием и элементами здания. На плане должны быть даны все необходимыеразмеры: ширина пролетов, ширина проходов и проездов, привязка оборудования кстроительным элементам здания.
Сварочный участок желательноразмещать в непосредственной близости к слесарно-механическому и другимпроизводственным участкам, работа которых непосредственно связана с работойучастка.
2.5 Расчет потребности вэнергоресурсах
При разработкетехнологической части курсового проекта, расчеты соответствующего видаэнергоресурсов следует проводить согласие рекомендуемой ниже методике.
Для расчета среднегодовогорасхода силовой электроэнергии необходимо для участка по ведомостиустановленного оборудования определить мощность электроприемников (Роб)и коэффициенты спроса (nсi). Годовой расход электроэнергии (Рс) определяется поформуле:
Рс=∑Pоб·Фoдi·nзi·nci,
где Фодi – действительный фондвремени работы оборудования, ч;
n3i – коэффициент загрузки оборудования по времени (0,50… 0,75);
nci- коэффициент спроса, учитывающийне одновременность работы оборудования i-гo наименования (0,3…0,5);
Роб – мощностьэлектроприемников, кВт.
Мощность электроприемников,находящихся на участке по ремонту агрегатов берем из спецификациитехнологического оборудования:
Роб=11,4·2+15=37,8кВт
Рс=37,8·1914·0,6·0,4=17364кВт·ч
Годовой расходэлектрооборудования на освещение:
Ро=t·∑Pуд·S
где Руд – удельныйрасход электроэнергии на 1 м пола (Руд=15…18 Вт/м); S=36 м2;
t – продолжительность эл. освещения; t=2100 ч.
Р=2100·15·36=1134 кВт.
Рассчитываем общий расходэлектроэнергии:
Робщ=Рс+Ро=17364+1134=18498кВт·ч
Рассчитываем расход воды.
Вода на ремонтномпредприятии расходуется на производственные, бытовые и противопожарные нужды.Среднегодовой расход воды определяем по формуле:
Qгв=Qхн+Qпн
гдеQхн – расход воды на хозяйственные и питьевые нужды, м3;
Qпн – расход воды напроизводственные нужды, м3;
Qхн=qхт·nр·Nрд
где q хт – удельный расход воды наодного рабочего в день, м;
nр – количество рабочих научастке, чел.;
Nрд – количество рабочих дней вгоду;
Qхн= 0.06·2·304=36,48 м3;
Qпн=q пнNур Nрд,
где qпн – удельный расход воды на один условный ремонт;
Nур – количество уловныхремонтов в год;
Nyp=T/300
где Т – годовой объем работна данном участке, Т =3325,5 ч.
Т = 3325,5/300 = 11,1 усл.рем.
Qпн = 0,7*11,1*304 = 2375м3;
Qгв = 36,48+ 2375 =2411,7 м3.
Годовая потребность параопределяется по формуле:
Qп=qi ·Н ·V/(i ·100),
где V – объем помещения, V= 151,2м3;
i – теплота испарения, i = 2261 кДж/кг;
Н – число часов вотопительном периоде, Н=4320 ч;
qi – средний расход теплоты на 1 м3участка, qi =65… 85 кДж/кг.
Qn=65·151,2·4320/(2261·1000)=18,77 т.
2.6 Проектирование элементовпроизводственной эстетики
Внедрение производственнойэстетики на ремонтных предприятиях – один из важных резервов повышенияпроизводительности и улучшений условий труда, уменьшения травматизма ипрофессиональных заболеваний, а также снижения текучести кадров.
Для визуальной организациипроизводственной среды используется определенная цветовая гамма. В цветовом решениипроизводственных комплексов принятые цвета имеют определенное значение. Вжелтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в фисташковый – воротапроизводственных зданий, в светло-серый – прочие металлоконструкции. Красныйиспользуется для обозначения устройств и средств тушения пожара, а также трубопроводов,баллонов и резервуаров с взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями.
Цветовое оформлениепроизводственных помещений осуществляется в соответствии с действующимисанитарными нормами «Указания по проектированию цветовой отделки интерьеровпроизводственных зданий промышленных предприятий».
Для окраски плоскостей ивсех встроенных предметов рекомендуются самые светлые краски, кроме белой.Габариты проемов, входов, выходов и проездов обозначают, используя желтый ичерный цвета. Магистральные проезды выделяют белым, серым или черным цветом.Стены окрашивают в два цвета – верхнюю часть в более светлый цвет, нижнюю – вболее темный.
3. Проектированиетехнологического процесса восстановления двойной вилки карданного вала
3.1 Разработка ремонтногочертежа
Ремонтный чертеж разрабатываютв соответствии с ОСТ 70.0001.026–80.
На ремонтном чертеже должнабыть изображена восстанавливаемая деталь, технические требования к ней,спецификация ремонтно-сборочного чертежа, таблица дефектов с указанием способових устранения, рекомендуемый основной технологический маршрут восстановления.При необходимости на ремонтном чертеже приводят указания по базированию.
В технических требованияхуказывают: допустимые отклонения размеров, шероховатость восстанавливаемыхповерхностей, прочность сцепления нанесенного слоя и других параметров,обусловленных применением того либо иного способа, а также поверхностей которыедолжны быть выдержаны в процессе восстановления.
Дефектные места на ремонтномчертеже обозначают сплошной толстой вспомогательной линией.
3.1.1 Анализ конструкции, условийработы и дефектов детали
Представленная квосстановлению деталь имеет форму двойной вилки, со сложной конфигурацией(различные изгибы, наличие отверстий). Габаритные размеры детали 200*70*155 мм.Вилка изготовлена из материала Сталь 40Х.Твердость поверхности детали НВ241…285.
Деталь работает в условияхнепостоянной нагрузки, но при некоторых моментах вилка испытывает большие нагрузки.Наибольшее – трение, а в результате и резкий износ достигается тогда, когдавилка начинает вращаться и происходит износ посадочных мест под игольчатыеподшипники по диаметру до размера более 50,05 мм.
Также при нагрузкеизнашивается (разбивается) резьбовые вставки, посредствам которых крепятсякрышки подшипников к вилке. Износ внутренней резьбы вставок диаметром М8 мм.Смазка частей детали осуществляется не постоянно, т.к. вилка смазывается притехническом обслуживании карданной передачи.
Деформированная деталь навосстановление не принимается.
3.1.2 Обоснование способовустранения дефектов детали
Способ восстановления деталиопределяется геометрическими размерами и формой, материалом, твердостью,точностью восстанавливаемой поверхности.
Выбор рационального способавосстановления производим по двум критериям:
– технологическому, тоесть критерию применяемости;
– технико-экономическому.
Технологический критерий невыражается количественно и принятое на его основе решение являетсяпредварительным, то есть с его помощью нельзя решать вопрос о выборерационального способа восстановления конкретной детали, поскольку эту детальможно восстанавливать несколькими способами. Этот критерий позволяет выбрать лишьперечень возможных способов восстановления. Технико-экономический критерий,связывающий стоимость восстановления детали с ее долго временностью,применяется для окончательного решения вопроса при выборе рационального способавосстановления.
Согласно заданию на курсовоепроектирование необходимо устранить дефекты 1 и 2.
Так для устранения деф. 1принимаем перечень следующих способов восстановления:
1. Рассверлить отверстие. Нарезать резьбу. Установить спиральную вставку.
2. Калибровать резьбу.
Для устранения деф. 2принимаем перечень следующих способов восстановления:
1. Расточить. Железнение. Хонингование.
2. Расточить. Установить свертную втулку. Раскатать. Расточить.
3. Зачистит. Обезжирить. Нанести эпоксидный состав. Калибровка отверстия.Сушка.
Выбор способа восстановленияпроизводим по коэффициенту долговечности, который определим по формуле:
Кд=К1К2 К3
где К1 – коэффициентизносостойкости восстанавливаемой поверхности;
К2 – коэффициентвыносливости восстанавливаемой поверхности;
КЗ — коэффициентсцепления покрытия с основным материалом.
Из числа способов,отобранных по критерию применимости, к дальнейшему анализу применяются те,которые обеспечивают коэффициент восстановления долговечности не менее 0,8.Если требуемому значению коэффициента долговечности для данной поверхностиудовлетворяют несколько способов восстановления, то осуществляют выбороптимального по технико-экономическому показателю, равному отношениюсебестоимости восстановления к коэффициенту долговечности.
Св /Кд→ min
где Св — себестоимость восстановления поверхности детали, руб.
Выбирают тот способ, которыйобеспечивает минимальное значение технико-экономического показателя.
Значение себестоимостивосстановления поверхности определяют по формуле
Св = CyS,
где Су — удельнаясебестоимость восстановления руб./дм2;
S – площадь восстанавливаемой поверхности,дм2.
Результаты расчетов приведеныв табл. 4.1.
Таблица 4.1. Выборрационального способа восстановленияСпособы восстановления
К1
К2
К3
Кд
Св
Св/Кд Деф. 1: Установка спиральной вставки 1,0 0,8 1,0 0,8 0,006 0,007 Калибровка резьбы 1,0 1,0 1,0 1,0 0,001 0,001 Деф. 2: Железнение 1,05 0,8 0,7 0,58 - - Установка свертной втулки 1,0 0,8 1,0 0,8 1,4 1,75 Клеевая композиция 1,0 - 0,7 0,7 - -
Среди рассмотренных способоввосстановления рациональным является восстановление – калибровка резьбы (деф. 1)и установка свертной втулки (деф. 2).
3.1.3 Проектированиемаршрута восстановления детали
Приступая к составлениютехнологического маршрута, необходимо в первую очередь определить планобработки поверхностей – структуру операций.
Деталь поступает наслесарно-механический участок, где для деф. 1 согласно схеме базирования деталив тисках калибруют резьбу последовательно 8 отверстий (деф. 1). Далее детальподвергают операциям расточки, раскатки и изготовления свертной втулки (деф. 2).
Сначала растачиваютпосадочное место до диаметра 52 мм cRz=10…20 мкм, затемснимают заходную фаску в отверстии 0,5*45 и изготовляют свертную втулку изстальной ленты. Раскатывают втулку и растачивают отверстие до номинальногоразмера. И после всех операций проводится контрольная: проверяются размеры диам.50(+0,027), овальность и конусообразность, шероховатость, твердостьповерхностей.
Восстановленная детальдолжна соответствовать требованиям ремонтного чертежа и ОСТ 70.0001.026–80.
Маршрут восстановления двойнойвилки кардана.
A01 005 Калиброванная (деф.1)
Б02 Тиски //-120
О03 Калиброватьрезьбу диаметром М8 (деф. 1)
Т04 Метчик2621–1225 ГОСТ 3266–81
А05 010 Растачивание(деф. 2)
Б06 Сверлильныйстанок 257
О07 Расточитьотверстие под втулку до диам. 52 мм.
Т08 Патрон.Сверло 2301–0168
А09 Фрезерная(деф. 2)
Б10 Вертикально-фрезерныйстанок 6Н10
O11 Фрезероватьотверстие доразмера фаски 0,5*45о
T12 Фреза торцовая2214–0006; штангенциркуль
ШЦ-1–125–0,1
Приспособление 70–7220–8301
A13 020 Изготовления (деф.2)
Б14 Верстакслесарный 1547.00.00.000
О15 Изготовлениесвертной втулки длиной 158 мм
T16 Зубило 2810–0219,молоток 7850–0102
A17 025 Установочная(деф. 2)
Б18 Верстакслесарный 1547.00.00.000
/>/>O19 Установка втулки
Т20 Молоток7850–0102
А21 030 Раскаточная(деф. 2)
Б22 Сверлильныйстанок 257
О23 Раскатать
Т24 Ролик
А25 035 Растачивания(деф. 2)
Б26 Сверлильныйстанок 257
О27 Расточитьотверстие до номинального диам. 50 мм
Т28 Патрон,Сверло 2301 -0166
A41 045 Слесарная
Б ВерстакОРГ-1468–01 -060А
О43 Маркироватьдеталь
Т44 КистьКФК-8–1
А45 050 Контрольная(деф. 1–2)
Б46 Верстакслесарный 1547.00.00.000
О47 Проверитьследующие размеры: М8 и диаметр 50 мм
Шероховатость, твердостьповерхностей
Твердомер ТБ; пробка 8133–0906
Разработка технологическойоперации расточка приведена в приложении пояснительной записки.
3.2 Разработкатехнологической операции
Разработка технологическихопераций включает в себя два этапа:
– выбор оборудования,инструмента, приспособлений;
– назначение и расчетрежимов обработки, нормирование операций.
В качестве примерарассчитаем расточную операцию при обработке поверхностей под втулки.
Технические нормы времени навыполнение операции рассчитываем по формуле:
Тштк =То+ Тв + Тдоп + Тп.з/n
где Тштк — штучно-калькуляционное время, мин;
То – основноевремя, мин:
Тв – вспомогательноевремя, мин;
Тдоп – дополнительноевремя, мин;
Тп.з – подготовительно-заключительноевремя, мин;
n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.
Основные элементы режимf при рассверливании – глубина, подача искорость. Глубину резания определяют по формуле
t= (Dсв-dотв)/2, мм
где Dсв-диаметр сверла, мм:
dотв – диаметр рассверливаемогоотверстая, мм.
t= (52–50)/2=l мм
По таблице 65 [6] определяемвспомогательное время на установку и снятие детали при растачивании Тв=0,6 мин,связанное с проходом – по таблице 66 – 0,07 мни.
Из таблицы 28 [6] по глубинерезания t= 1 мм и диаметру обрабатываемой детали 50 мм выбираемподачу: S= 0,65 мм/об
Скорость резания приобтачивании стали 40Х, при подаче 0,65 мм/об и глубине резания 1 ммсоставляет 27 м/мин.
Введя поправочныйкоэффициент для измененных условий резания Км = 1.7. получим
V=27·1,7=45,9 м/мин.
Рассчитываем число оборотовдетали по формуле:
n=318 V/d, об/мин
где V – расчетная скорость резания, м/мин;
d – диаметр обрабатываемой поверхности,мм.
n=(318·45,9)/50=292 об/мин.
Принимаем n=300 об/мин.
Величина врезания и перебегапо таблице 38 [6] для глубины резания 1 мм составляет 23 мм. Длинаобрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега будет
L=25+23=48mm.
Подставим полученныезначения в формулу:
To=L/n S
где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности с учетом врезания иперебега, мм;
n – число оборотов шпинделя (детали вминуту);
S – подача, мм/об.
То=48/300*0,65=0,104 мин.
Вспомогательное время,связанное с проходом, по таблице 66 |6| Ти» 0,07 мин. Вспомогательноевремя на всю операцию: Тв=0.6+0,07=0,67 мин. Оперативное время определяемпо формуле:
Топ=То+Тв
где Топ – оперативноевремя:
То – основноевремя;
Тв – вспомогательноевремя.
Топ=0,104+0,67=0,774 мин.
Дополнительно времяопределяем по формуле, выбрав из таблицы 7 [6] к=8%.
Тдоп= Топк/100, мин.
где к – процентное отношениедополнительного времени к оперативному
Тдоп=0.774·6/100–0,046 мин.
Подготовительно-заключительноевремя определяем по таблице 67 [6].В тисках Тп.з=7 мин.
Определяем норму времени навыполнение операции:
Тшт.к=0,104+0,67+0,046+7=7,8 мин.
4. Технико-экономическаяоценка ЦРМ
В курсовом проектерассчитываем себестоимость условного ремонта и удельные технико-экономическиепоказатели (производительность труда, напряженность использованияпроизводственной площади, энерговооруженность труда и др.).
Себестоимость ремонта машини оборудования включает в себя следующие элементы затрат:
Ср=Зп+М+Зкооп+Поз+Зоу
Где Зп – затратына оплату труда с отчислениями на социальное страхование, пенсионный фонд ифонд занятости, руб.
М – материальные затраты,которые включают стоимость запасных частей, стоимость ремонтных материалов,затраты на шины и гусеницы, руб.;
Зкооп — затратына приобретение агрегатов и узлов по кооперации, руб.;
Поз – прочиеосновные затраты, руб.;
Зоу – затраты поорганизации производства и управлению, включающие: оплату трудаадминистративно-управленческого аппарата с отчислениями в фонд социальногострахования, затраты на охрану труда и технику безопасности, амортизациюосновных средств, текущий ремонт основных средств, стоимость электроэнергии,страховые платежи, прочие расходы.
Затраты на оплату труда сотчислениями определяем по формуле:
Зп=Зо+Зс+Зпр
Зо – основная заработнаяплата, руб.;
Зс – отчисленияот основной заработной платы на социальное страхование, руб.;
Зпр – суммапремиальных за качественные показатели в работе, руб.
Для расчета основнойзаработной платы необходимы затраты труда в нормо-часах и тарифные ставки повидам работ или средняя тарифная ставка и трудоемкость всех работ.
Средняя тарифная ставкаопределяется из выражения:
Сч.ср=(∑ Счi·nрi)/∑nрi
Где Счi – часовая тарифная ставкарабочих соответствующих разрядов за 1 ч, руб.;
nрi – количество рабочих соответствующих разрядов, чел.
Количество рабочих, 6разряда- 1 чел., 5 разряда- 4 чел., 4 разряда – 11 чел., 3разряда 14 чел.
Сч.ср=(1·605+4·588+11·568+14·537)/30=557,43
Тогда
Зо= Сч.ср·ТгЦРМ
Где Тг ЦРМ — годовойобъем работ мастерской, ч.
Зо=557,43·45000=25084350руб.
Отчисления на социальноестрахование, пенсионный фонд и фонд занятости находим по формуле:
Зс=Зо·nс
Где ·nс — коэффициент отчислений на социальное страхование, пенсионныйфонд и фонд занятости (nс= 0,3).
Зс=25084350·0,3=7525305руб.
Сумма премиальных закачественные показатели в работе:
Зпр=Зо·nпр
где nпр – коэффициент, учитывающий максимальную сумму премиальных времонтных мастерских хозяйств (nпр =0,4).
Зпр=25084350·0,4=10033740руб.
Тогда
Зп=25084350+7525305+10033740=42643395руб.
В структуре себестоимостиусловного ремонта статьи затрат примерно распределяются следующим образом:
– заработная платапроизводственных рабочих – 5,0% – 42643395 руб.
– материальные затраты – 40%– 341147160 руб.
– затраты на приобретениеагрегатов и узлов по кооперации – 20% – 170573580 руб.
– прочие основные затраты –5,0%-42643395 руб.
– затраты на организациюпроизводства и управление – 30,0% – 255860370 руб.
Тогда себестоимость ремонтамашин и оборудования составит:
Ср=42643395+341147160+170573580+42643395+255860370=852867,9 т.руб.
Себестоимость одногоусловного ремонта определяем по формуле:
Cyp=Cp/Nyp
где Nyp – число условных ремонтов:
Nyp=Tr/(300 Кк)
где Тг – годовойобъем работ мастерской, ч;
Кк — коэффициент коррекции,учитывающий влияние величины производственной программы.
Nyp=45000/(300*0,49)=306,1
Тогда
Сур=852867,9/306,1=2786,3 тыс. руб./усл. рем.
Рассчитываем показателиэффективности работы мастерской: производительность труда рабочих:
Пр=Ср/nр
где nр – списочное число производственных рабочих, чел.:
Пр=852867,9/30=28428,93 тыс.руб./чел.
Напряженность использованияпроизводственной площади мастерской:
Hп= Cp/Sп
где Sп – производственная площадь мастерской, м2;
Нп=852867,9/1152=740,3тыс. руб./м2
Энерговооруженность труда:
Эт=Рс/nр
где Рс – установленнаямощность электроприемников, кВт:
Эт=201,07/30=6,7кВт/чел.
Удельная производственнаяплощадь на единицу условного ремонта:
Sп уд=Sп/Nyp
Sп уд=1152/306,1= 3,76 м2/усл.рем.
Выводы
Произвели технологическийрасчет ЦРМ хозяйства с годовым объемом работ 45000 часов. Разработанкомпоновочный план ЦРМ. Расположение отделений и участков позволяет качественнопроизводить текущий ремонт и техническое обслуживание МТП хозяйства. ПлощадьЦРМ составила 1152 м2. Численность производственных рабочих в мастерской– 30 человек.
Спроектирован сварочныйучасток. Трудоемкость работ на участке – 3325,5 ч. Подобранотехнологическое оборудование, определена потребность участка вэнергоресурсах,решены вопросы производственной эстетики.
Разработан технологическийпроцесс восстановления двойной вилки карданного вала (деф. 1 и 2).
Произведенатехнико-экономическая оценка ЦРМ. Число условных ремонтов равно 306,1. Себестоимостьодного условного ремонта составила 2786,3 руб./усл. рем.
Литература
1. Методическое пособие по курсовому и дипломному проектированию длястудентов специальности С. 03.01.00 «Механизация сельского хозяйства» «Проектированиеремонтно-обслуживающих предприятий АПК» – Мн.: БАТУ, 1988. – 144 с.
2. И.С. Серый и др. курсовое и дипломное проектирование по надежностии ремонту машин. – М.: Агропромиздат, 1991. – 184 с.
3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническоенормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1979. – 275 с.
4. Обработка металлов резанием. Под ред. А.А. Панова. – М.:Машиностроение, 1988. — 736 с.
5. Д.Ф. Гуревич, А.А. Цырин. Ремонтные мастерские совхозов иколхозов. – Л.: Агропромиздат, 1988. – 325 с.
6. Суслов В.П. и др. Ремонт и хранение техники в сельскомхозяйстве. – Мн.: Ураджай, 1989. – 175 с.