Организацияработы зон ТО и ТР аккумуляторного участка автотранспортного цеха, ГАЗ – 3110.
Введение
Автомобильный транспорт нашей страны развивается быстрыми темпами.Автомобильная промышленность, непрерывно совершенствуя свою продукцию,обеспечивает народное хозяйство разнообразными перевозочными средствами. Приэтом резко возрастает доля специализированного подвижного состава иавтомобильных поездов.
В настоящее время создаются автотранспортные предприятия,позволяющие улучшить показатели использования производственных площадей иоборудования за счет применения эффективных средств диагностики, механизации иавтоматизации производственных процессов и внедрения новоговысокопроизводительного оборудования.
Ремонт автомобилей производится, главным образом, агрегатнымметодом с механизацией замены агрегатов на специализированных постах. В связи сэтим все более важное место в подготовке специалистов по эксплуатацииавтомобильного транспорта занимают вопросы проектирования соответствующихпредприятий. Сейчас автомобильной отрасли требуются специалисты, которыеспособны проектировать автотранспортные предприятия для конкретно заданныхусловий. Инженер должен быть готов к проектированию не только специализированного,но и универсального автотранспортного предприятия.
С развитием автомобильного транспорта связана не только проблемазанятости населения, но и проблемы существования целого ряда отраслейпроизводства. Есть основания полагать, что автомобиль и в дальнейшем будетоказывать большое воздействие на все стороны жизни.
Массовое его применение будет и впредь предопределять успехразвития экономики. Таким образом, проблема автомобилизации стала проблемойсоциальной. Использование передового опыта здесь может дать народному хозяйствунемалый эффект.
Выполнение дипломного проекта по реконструкции автотранспортныхпредприятий позволяет студенту получить навык к реконструкции предприятий. Впроекте обучаемому представляется возможность самостоятельно разработать оригинальноеи рациональное решение. При разработке участка студент получает опыт по подборуоборудования и расстановке его на участке.
Результатом выполнения дипломного проекта является применениеполученного навыка в последующей производственной деятельности при работе вавтомобильной промышленности.
1. Характеристика АТП и объекта проектирования
Автотранспортный цех предназначен для удовлетворения потребностейзавода в услугах автомобильного транспорта.
Основные направления деятельности АТЦ:
- материально-техническоеснабжение;
- внутризаводскиеперевозки;
- ремонти техническое обслуживание подвижного состава, закрепленных за другими цехамизавода (15 ед.);
- другиеавтоперевозки (обслуживание культурно-массовых мероприятий, услуги работникамзавода и сторонним организациям);
- пассажироперевозки(доставка работников завода от места жительства к месту работы и обратно, атакже вывоз людей на лыжную базу и т.д.).
Штатное количество работников автотранспортного цеха – 93человека, из них:
- водителей69 человек;
- ремонтныхрабочих 16 человек;
- подсобно-вспомогательныхрабочих 3 человека;
- ИТР ислужащих 5 человек.
АТЦ работает в одну смену продолжительностью 8 часов припятидневной рабочей неделе. Исключение составляют водители автобусов, а такжегрузовых автомобилей, выполняющих внутризаводские перевозки для обеспечениядругих цехов завода – две смены по 8 часов при пятидневной рабочей неделе.
2. Расчетно-технологический раздел
2.1 Условные обозначения, принятые для технологического расчета
технический готовностьавтомобиль диагностика
Аи – списочное (инвентарное) количество автомобилей;
Lcc – среднесуточный пробег автомобилей;
LН 1(2) – исходная периодичность первого (второго) ТО;
L1(2) – расчетная (скорректированная) периодичностьпервого (второго) ТО;
tН Е.О (1,2) – исходная трудоемкостьежедневного (первого, второго) ТО;
tЕ.О (1,2) – расчетная (скорректированная) трудоемкостьежедневного
(первого, второго) ТО;
LНКР– исходная норма межремонтного пробега (пробегадо КР);
LКР – расчетная (скорректированная) норма межремонтного пробега(пробега до КР);
dНТО и ТР- исходная норма днейпростоя в ТО и ТР на 1000 км пробега;
dТО и ТР- расчетная (скорректированная) норма днейпростоя в ТО и ТР на 1000 км;
dКР- дни простоя автомобиля в КР.
tД1(Д2) – трудоемкость общей (поэлементной)диагностики;
tНТР– исходная удельная трудоемкость ТР;
tТР – расчетная (скорректированная) удельная трудоемкость ТР;
K1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условийэксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификациюподвижного состава и организацию его работы;
К3 – коэффициент корректирования, учитывающийприродно-химические условия;
К4, К¢4 – коэффициенткорректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
К5– коэффициент корректирования, учитывающийразмеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;
ат – коэффициент технической готовности автомобилей;
Dэ – количество дней эксплуатации автомобиля;
SLг – годовой пробег автомобилей;
Neo(1,2) – годовая программа ежедневных (первых,вторых) ТО;
Nумр – годовая программа уборочно-моечных работ;
Nd-1(d-2) – годовая программаобщей (поэлементной) диагностики;
Тео(1,2) – годовая трудоемкость ежедневного (первого,второго) ТО;
Тд-1(д-2) – годовая трудоемкость общей (поэлементной)диагностики;
Тсс- годовая трудоемкость СО;
Тпост.тр – годовая трудоемкость постовых работ ТР;
Ттр(цех) – годовая трудоемкость цеховых работ ТР;
Ршт– штатное (списочное) количество рабочих;
nТО– количество постов в зоне ТО;
Jn– такт поста;
Jл – такт линии;
R – ритм производства;
nЛ– количество линий;
nТР – количество постов в зоне ТР;
Dmoи тр – количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР;
Dкр – количество дней простоя автомобиля в КР;
aИ– коэффициент использования, автомобилей;
Dpг – количество дней работы в году автомобилей;
Ки – коэффициент снижения использования технически исправных
автомобилей по организационным причинам;
nД1(Д2) – количество постов общей (поэлементной)диагностики.
2.2 Выбор исходных данных режима ТО и ТР и корректированиенормативов
Исходные нормативы ТО и ТР принимаются из Положения (3) и занесеныв табл. 1
где:
LН1(2) – исходная периодичность-1 (ТО-2) [10], стр. 14. Табл.2.1.
Lнkp- исходная нормамежремонтного пробега (пробега до кап. ремонта)
[10], стр. 19. Табл. 2.3.
tНЕ.О.,1,2 – исходная трудоемкость ЕО (ТО-1, ТО-2)
[10], стр. 15. Табл. 2.2
tТР – исходная удельная трудоемкость [10], стр. 15.Табл. 2.2
dТО и ТР — исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 кмпробега
[10], стр. 24. Табл. 2.6.
dКР – исходная норма дней простоя в КР [10], стр. 24.Табл. 2.6.
Корректирование нормативов выполняется по следующим формулам:
L1(2) = LН1(2) × K1× K3 [5]
Lkp = Lkp × K1× K2 × K3 [5]
tЕО,l, 2 = tНЕО,l, 2 × K2× K5 [5]
tТР = tНТР× K1× K2 × K3 × K4(СР) × K5 [5]
dТО и ТР = dНТО и ТР × K4(СР) [5]
dКР = dКР
Где коэффициенты корректирования в формулах принимаются из табли
K1 – коэффициент, учитывающий категорию условной эксплуатации
[10], стр. 26. Табл. 2.8.
К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава
[10], стр. 27. Табл. 2.9.
К3 – коэффициент, учитывающий природно-климатическиеусловия
[10], стр. 27. Табл. 2.10.
К4 – коэффициент, учитывающий пробег автомобиля сначала эксплуатации
[10], стр. 28. Табл. 2.11.
К5 – коэффициент, учитывающий количество автомобилей вАТП и марочный состав
[10], стр. 29. Табл. 2.12.
В формулах (3.4) и (3.5) величины К¢4(СР) предварительнорассчитываются следующим образом:
/> [5]
где:
А1, А2,… An – количество автомобилей, входящихв группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;
K.4(1), K4(2) …. К4(N) – величины коэффициентовкорректирования, принятые из табл. 2.11. Положения [10] для соответствующейгруппы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.
Величина К¢4(СН) определяется по аналогичной формуле.
LН1 = 4000 км L1 = LН1 × K1 × K3 = 4000 × 0,8 × 0,9 = 2880 км
LН2 = 16000 км L2 = LН2 × K1 × K3 = 16000 × 0,8 × 0,9 = 11520 км
LНКР = 300000 км LКР = LНКР × K1 × K2 × K3 = 300000 × 0,8 × 1 × 0,8 = 192000 км
tНЕО = 0,35 чел. × ч tЕО = tНЕО × K2 × K5 = 0,35 × 1 × 1,2 = 0,42 чел. × ч
tН1 = 2,5 чел. × ч t1 = tН1 × K2 × K5 = 2,5 × 1 × 1,2 = 3 чел. × ч
tН2 = 10,5 чел. × ч t2 = tН2 × K2 × K5 = 105 × 1 × 1,2 = 12,6 чел. × ч
tНТР = 3 чел..×ч/1000 км
tТР = tНТР × K1 × K2 × K3 × K4 × K5 = 3 × 1,2 × 1 × 1,2 × 1,34 × 1,2 = 6,9 чел..×ч/1000 км
dТО, ТР = 0,35 дн/1000 км
dТО, ТР = dНТО и ТР × K¢4 = 0,35 × 1,16 = 0,41 дн/1000 км
dКР = 18 дн. dКР = 18 дн
/>
/>
Исходные и скорректированные нормативы ТО и ТР
Марка автомобиля: ГАЗ-3110
Таблица 3.Исходные нормативы Коэффициенты корректирования Скорректированные нормативы Обозначение (размерность) Величина
К1
К2
К3
К4(ср)
К¢4(ср)
К5
Крез Обозначение (размерность) Величина
LН1 (km) 4000 0,8 0,9
L*1 (km) 2880
LН2 (km) 16000 0,8 0,9
L*2 (km) 11520
tНЕО
(чел. × ч) 0,35 1 1,2
tЕО
(чел. × ч) 0,42
tН1
(чел. × ч) 2,5 1 1,2
t1
(чел. × ч) 3
tН2
(чел. × ч) 10,5 1 1,2
t2
(чел. × ч) 12,6
tНТР
чел..×ч/1000 км 3 1,2 1 1,2 1,34 1,2
tТР
чел..×ч/1000 км 6,9
LНКР
(км) 300 тыс. 0,8 1 0,8
LКР
(км) 192 тыс.
dНТО, ТР
дн/1000 км 0,35 1,16
dТО, ТР
дн/1000 км 0,41
dКР (дн) 18
dКР (дн) 18
После корректирования периодичности ТО проверяется её кратность
Между ТО-1 и ТО-2 с последующим округлением до сотен километров.
2.3 Определение проектных величин: коэффициента техническойготовности и коэффициента использования автомобилей
Коэффициент технической готовности рассчитывается по формуле:
/>
/>
В формуле величина LСРКР – осредненная величина пробега до КР ирассчитывается по формуле:
/>
/>, где:
А5 – количество автомобилей, прошедших КР;
А – общее количество автомобилей данной марки.
Расчет коэффициента использования автомобилей выполняется поформуле:
/>
/>, где:
КИ = 0,95
ДРГ – количество рабочих дней в году для автомобилей принимаетсяиз исходных задания.
2.4 Определение годового пробега автомобиля на АТП
Годовой пробег всех автомобилей АТП определяется по формуле:
/>
/>
2.5 Определение годовой и сменной программы по ТО автомобиля
Количество ежедневных обслуживающих по автомобилям за годопределяется расчетом по формуле:
/>
/>
Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется изследующих соотношений:
– для легковых автомобилей:
/>
Количество технических обслуживаний ТО-2 по автомобилям за год,определяется:
/>
/>
Количество технических обслуживаний ТО-1 по автомобилям за год,определяется:
/>
/>
Количество сезонных обслуживаний по автомобилям за год,определяется:
/>
/>
Количество диагностирования по автомобилям за год, определяется:
/>
/>
/>
/>
Определение сменных программ технических воздействий
Сменная программа ТО-1 определяется по формуле:
/>
/>
где:
N1 – годовая программа ТО-1;
ДРГ – количество рабочих дней в году зоны ТО;
ССМ – количество рабочих смен в сутки зоны ТО.
Предлагаем работы по ТО-1 делать при односменной работе.
Сменная программа ТО-2 определяется по формуле:
/>
/>
Сменная программа по общей диагностике определяется по формуле:
/>
/>
Сменная программа по поэлементной диагностике определяется поформуле:
/>
/>
На основании расчетов предлагаем все работы по ТО делать приодносменном режиме работы. Диагностические работы проводить совместно стехническим обслуживанием.
2.6 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижногосостава на АТП
Общая годовая трудоемкость ТО:
/>
/>
В этой формуле с учетом известной методики можно определитьсоставляющие.
Трудоемкость годовая ЕО:
/>
/>
Трудоемкость годовая ТО-1:
/>
/>
Трудоемкость годовая ТО-2:
/>
/>
Трудоемкость годовая СО:
/>
/>
где:
С = 0,5 – для очень холодного и очень жаркого сухого климата;
С = 0,3 – для холодного и жаркого сухого климата;
С = 0,2 – для прочих районов нашей страны
Годовая трудоемкость по ТР определяется как:
/>
/>
Общий годовой объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП:
/>
/>
Годовая трудоемкость по общей диагностике Д-1:
/>
/>
где: />
Годовая трудоемкость по поэлементной диагностике Д-2:
/>
/>
где:
/>
СД-1 и СД-2 – количество процентов,выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по ТО.
Годовая трудоемкость постовых работ в зоне ТР определяется поформуле:
/>
/>
где:
СТР(ЦЕХ) – количество процентов, выпадающих на долюпостовых работ из общего объема работ по текущему ремонту.
Определяем годовую трудоемкость по аккумуляторному цеху (участку):
/>
/>
где: СЦЕХ – количество процентов, выпадающих на долюцеховых работ из общего объема работ по ТР.
Общая трудоемкость по аккумуляторному цеху:
/>
2.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и объектепроектирования
Общее технологически необходимое (явочное) количество ремонтныхрабочих в АТП определяется по формуле:
/>
/>
В формуле ФРМ – номинальный годовой фонд времени рабочего(рабочего места).
Технически необходимо явочное количество рабочих посоответствующим объектам проектирования определяется по формулам:
Количество рабочих для уборочно-моечных работ (без учетамеханизации процесса мойки):
/>
/> Принимаем1
Количество рабочих для ТО-1:
/>
/>
Количество рабочих для ТО-2:
/>
/>
Количество рабочих для общей диагностики:
/>
/>
Количество рабочих для углубленной диагностики:
/>
/>
Количество рабочих для аккумуляторного цеха
/> Принимаем1.
3. Организационный раздел
3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
Среди прочих методов организации производства ТО и ТР в настоящеевремя наиболее прогрессивным является метод, основанный на формированиипроизводственных подразделений по технологическому признаку (методтехнологических комплексов) с внедрением централизованного управленияпроизводством (ЦУП).
Основные организационные принципы этого метода заключаются вследующем:
1. Управление процессом ТО и ТР подвижного состава в АТПосуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.
2. Организация ТО и ТР в АТП основывается на технологическомпринципе формирование производственных подразделений (комплексов), при которомкаждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей) выполняетсяспециализированными подразделениями.
3. Подразделения (бригады, участки) выполняющие однородные видытехнических воздействий, для удобства управления или объединяются впроизводственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания,комплекс ТР, комплекс ремонтных участков).
4. Подготовка производства, комплектование оборотного фонда,доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойкаагрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочиминструментом, ТО и ТР осуществляется централизованно комплексом подготовкипроизводства.
5. Обмен информацией между отделом управления и всемипроизводственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерскойсвязи, средствах автоматики и телемеханики.
Структурную схему системы ЦУП ТО и ТР на АТП и схему управлениязоной ТО и отдельным участкам ТР смотри на следующей странице.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объектепроектирования
В зоне технического обслуживания выбор метода организациитехнологического процесса должен определятся по сменной программе соответствующеговида ТО, в зависимости от ее величины может быть принят метод универсальныхпостов или метод специализированных постов.
Метод универсальных постов для организации ТО применяются для АТПс малой сменной программой, в которой эксплуатируется разнотипный подвижнойсостав.
Метод специализированных постов применяется для средних и крупныхАТП, в которых эксплуатируется однотипный подвижной состав. По рекомендации НИИAT технического обслуживания целесообразно организовывать на специализированныхпостах поточным методом, если сменная программа составляет не менее:
для ЕО ¸ 50, для ТО-1 – 12 ¸ 15, для ТО-2 – 5 ¸ 6 обслуживанийоднотипных автомобилей.
При выборе метода следует иметь в виду, что наиболее прогрессивнымявляется поточный, так как он обеспечивает повышение производительности труда,создает возможность для более широкой механизации работ, обеспечиваетнепрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышаеткачество обслуживания.
В зоне текущего ремонта технологический процесс может бытьорганизован также как и при ТО-методом универсальных или специализированныхпостов.
Метод универсальных постов ТР является в настоящее время наиболеераспространенным для большинства ЛТП.
Однако метод специализированных постов более перспективен, так какпозволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизитьпотребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использоватьменее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта ипроизводительность труда.
В данном проекте предлагается метод цеховой, так как этообусловлено заданием на дипломный проект.
В проекте предлагается следующая схема технологического процесса ваккумуляторном цехе.
технический готовностьавтомобиль диагностика
3.3 Выбор режима работы производственных подразделении
Работы производственных подразделений, занятых в АТП техническомобслуживании, диагностикой и текущим ремонтом, должны быть согласованы срежимом работы автомобилей на линии. При выборе их режима работы следуетисходить из требования – выполнять большие объемы работ по ТО ТР в межсменноевремя.
Выбираем следующий режим работы
- количестворабочих дней в году ДР.Г. = 253
- сменностьработы ССМ = 4
- продолжительностьсмены ТСМ = 8 ч
Где количество рабочих дней в году и сменность работы для объектапроектирования принимаются по режиму работы автомобилей на линии с учетомрекомендаций, изложенных в (1) и представленных в Приложениях 7 и настоящихметодических указаний.
Продолжительность рабочей смены ТСМ для расчета количествапостов рекомендуется принимать равной 8 ч при пятидневной рабочей неделе и7 ч при шестидневной.
Для наглядного представления следует составить совмещенный графикработы автомобилей и подразделений ТО и ТР.
3.4 Расчет количества постов в зоне ТР
Общее количество постов в зоне ТР определяется суммированиемосновных и резервных постов, то есть:
/>
/> Принимаем1 пост
Основное количество постов n1 рассчитывается поформуле:
/>
/>
где:
ТПОСТР.ТР. – годовая трудоемкость постовых работ позоне ТР;
ТПОСТР.ТР. (КамАЗ) = 5331
ТПОСТР.ТР. (ЗИЛ) = 2674
ТПОСТР.ТР. (ГАЗ) = 1037
ДРГ – число рабочих дней в году зоны ТР;
ДРГ = 253
ССМ – число рабочих смен зоны ТР;
ССМ = 1
ТСМ – продолжительность смены зоны ТР;
ТСМ =8
Рn– число исполнителей, работающих на одном посту, принимаем равным 1–2 человека;
nn – коэффициент использования рабочего времени
nn = 0,9
Резервное количество постов n2 рассчитывается поформуле:
/>
/>
где:
КН – учитывает неравномерность поступления автомобилейв зону ТР. Для крупных рекомендуется принять КН = 1,2, для мелких КН= 1,5.
3.5 Расчет количества постов диагностики
Количество постов общей и поэлементной диагностики определяется поформулам:
/>
/>
/>
/>
где:
ТД-1 – годовая трудоемкость общей и поэлементнойдиагностики, принимаются по результатам расчета;
ТД-2 – число рабочих дней постов диагностики в году, принимаетсяпо данным п. 4.3.
ДРГ – число рабочих смен постов диагностики принимается
по данным п. 4.3;
ДРГ = 253;
ССМ – продолжительность работы постов диагностики за однусмену, принимается по данным п. 4.3;
ССМ = 1;
ТСМ – число исполнителей, одновременно работающих на одномпосту, принимается равным 1+2 чел.
hn- Коэффициентиспользования рабочего времени.
hn= 0,87
На основании выше представленных расчетов принимаем решение, чтоотдельных постов диагностики делать не будем. Диагностические работы будутпроводиться на постах ТО-1 и ТО-2 совместно с работами по техническомуобслуживанию.
3.6 Подбор технологического оборудования
Подбор технологического оборудования и технологической оснастки для объектапроектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочихмест на АТХ(19), Руководства по диагностике (16) и табеля гаражногооборудования.
Перечень оборудования представлен в таблице ниже.
Технологическое оборудование№ Наименование Тип или модель Кол-во Размеры в плане, м Общая площадь, м 1.1 Ларь для отходов 2 0.5*0.5 0.5 2. Ванна для промывки деталей 1 1.1*0.55 0.605 3. Верстак для ремонта АКБ 2 1.4*0.74 2.072 4.
Ванна для слива
электролита 2 0.32*0.74 0.4736 5. Стеллаж для АКБ 1 1.4*0.74 1.036 6.
Стенд для проверки
и разряда АКБ 1 1.0*0.84 0.84 7. Шкаф для материалов 1 1.2*0.6 0.72 8.
Верстак с оборудованием для плавки свинца
(с вытяжным устройством) 1 1.0*0.92 0.92 9. Стеллаж для деталей 1 1.4*0.5 0.7 10. Набор инструмента ПТ-7300 1 – – 11. Набор инструмента Э-401 1 – – II.I. Стеллаж для АКБ 1 5.5*0.74 4.07 III.I.
Выпрямитель для заряда
АКБ Э-410 1 0.5*0.4 0.6 IV.I. Тележка с подъёмной платформой для перевозки АКБ П-620 1 0.8*0.6 0.48 V.I. Ванна для составления электролита Э-404 1 0.32*0.74 0.2368 2. Приспособление для залива кислот 1 0.52*0.32 0.1664 3. Электрический дистиллятор
Медприбор
737МРТУ 1 0.6*0.6 0.36 4. Стеллаж для бутылей 1 2.0*0.6 1.2
Fоб=14.979м2
3.7 Расчет производственной площади цеха по обслуживаниюаккумуляторных батарей
Расчет производится по формуле:
/>
где:
fОБ – площадь горизонтальной проекции всего технологическогооборудования, м2.
Окончательно принимаемая площадь должна быть уточнена по размерамсоответствующего цеха (участка) из «Типовых проектов организации труда напроизводственных участках автотранспортных предприятий» (7).
Окончательно принимаем площадь цеха
FЦЕХ = 54 м2 (длина 9 м, ширина 6 м).
4. Расчет освещения
4.1 Расчет естественного освещения
Расчет ведется по литературе (6) и сводится к определению площадиоконных проемов.
Световая площадь оконных проемов определяется по формуле:
/>
/>
где:
FЦ – площадь аккумуляторного цеха, м2; FЦ= 54;
a – световой коэффициент [14]; a = 3.
4.2 Расчет искусственного освещения
Общая световая мощность ламп освещения определяется по формуле:
/>
где:
FЦ – площадь аккумуляторного цеха, м2; FЦ = 54;
R – удельная световая мощность, Вт/м2 [14]; R = 18.
/>
Определяем количество ламп накаливания мощностью NЛ =200 Вт.
/>
/>
Принимаем nЛ = 6.
5. Расчет вентиляции
Исходя, из объема помещения и кратности воздухообмена высчитываетсяпроизводительность вентилятора по формуле:
/>
где:
/>
V – объем помещения, м3;
h – высота помещения, м (11);
h = 3,6 м;
К – кратность воздухообмена (6);
К = 8.
/>
/>
Принимаем 2 вентилятора модели ЭВР-3, производительность которыхпо 800 м3/ч.
Литература
1. Карташов В.П. Технологическоепроектирование автотранспортных предприятий. – М.: Транспорт, 1981. -171 с.
2. Краморенко Г.В.,Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. –М. Транспорт, 1982. – 367 с.
3. Методическиеуказания по выполнению курсового проекта по техническому обслуживаниюавтомобилей. РЗАТ: Н. Новгород.
4. Напольский Г.М. Технологическоепроектирование автотранспортных предприятий и станций техническогообслуживания. – М.: Транспорт, 1985. – 63 с.
5. Общесоюзныенормы технического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-86). – М.: Минавтотранс, 1986.
6. Правилапо охране труда на автомобильном транспорте. НИИАТ, – М.: Яранспорт, 1982. – 170 с.
7. Руководствопо диагностике технического состояния подвижного состава автомобильноготранспорта. – М.: Минавтотранс, 1982.
8. Суханов В.М.,Борзых Н.О., Бедарев Ю.Ф. Техническое обслуживание и ремонтавтомобилей: Пособие по курсовому и дипломному проектированию. – М.: Транспорт,1990. – 223 с.
9. Семенов В.М. Нестандартныйинструмент для разборо-сборочных работ. – М.: Агропромиз дат, 1985. – 287 с.
10. Типовые проекты рабочихмест на производственных участках автотранспортных предприятий. – М.: ЦНОТ,1985. – 197 с.
11. Ганенко. А.П, Миловиков Ю.В. Оформлениетекстовых и графических материалов.-М.: АСАDЕМА, 2000. – 347 с.
12. Павлюк А.С., Панин А.В. Методическиеуказания по оформлению курсовых и дипломных проектов. Алт. ГТУ. Барнаул, 2004. 39 с.