Содержание
Введение… 3
1 Анализ состояния механизации и автоматизацииразборочных и
сборочных работ при капитальном ремонтеавтомобиля… 4
1.1 Основныепонятия и определения… 4
1.2 Средствамеханизации разборки и сборки деталей при капитальном
ремонте автомобилей… 5
1.3 Сущностьразборочных и сборочных работ при капитальном ремонте
автомобиля… 6
2 Механизация и автоматизация разборочных исборочных работ при
капитальном ремонте автомобиля… 8
2.1 Электрическиемашины… 8
2.2 Пневматическиемашины… 9
2.3 Гидравлическиемашины… 10
2.4 Многошпиндельныепневматические гайковёрты… 11
3 Путии способы повышения эффективности механизации и
автоматизации разборочных и сборочных работ при капитальном ремонте
автомобиля… 13
4 Оценкаэффективности механизации и автоматизации разборочных и
разборочных работ при капитальном ремонте автомобиля… 17
Заключение… 21
Список используемой литературы… 22
Введение
Механизация иавтоматизация процессов разборки и сборки автомобиля и его составляющих частейимеет большое значение в развитии ремонтного производства. Экономически выгодноприменять различные машины и механизированное оборудование в процессе разборкии сборки автомобиля, т.к. снижаются усилия затраченные рабочим, время работы,чистота и культура производства, воздействие и износ используемых деталей. Этоимеет огромное значение в условиях развития автомобильного производства.
Основной задачейреферата является разработка путей развития по совершенствованию механизации иавтоматизации разборочных и сборочных работ при капитальном ремонте двигателя.Материалы обзора основаны на информации собранной из справочной, учебной,реферативной, и другой специальной и технической литературы.
Актуальность этоговопроса растет изо дня в день, так как число автомобильного транспорта испециальной техники постоянно растет, растет и потребность в ремонте.Торгово-экономическая экономика ставит задачи по усовершенствовании ремонтныхработ, то есть уменьшение временных рамок отведенных на одну ремонтируемуюединицу, улучшение качества ремонта, снижение стоимости ремонта за счетвнедрения передовых технологических разработок, и др.
В этом рефератеописаны основные средства механизации и автоматизации при капитальном ремонтеавтомобилей, но в действительности разновидностей специального инструмента напорядок больше. В ремонте используется очень широкий спектр оборудованияпомогающего на много увеличить эффективность ремонтного производства.
1 Анализ состояния механизациии автоматизации разборочных и сборочных работ
В настоящее время на ремонтных предприятияхшироко применяют различное оборудование механизации труда например различныегайковерты, подъемники, многошпиндельные пневматические гайковерты, различные механизированныеи автоматизированные поточные линии. Оборудование которое особенно облегчаетразборку и сборку — это роботы.
Промышленный робот (ПР) представляет собойавтоматическую машину, состоящую из исполнительного устройства в видеманипулятора имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемогоустройства программного управления (ПУ)для выполнения в производственномпроцессе двигательных функций.
По различным признакам ПР делятся на классы:
Технологические (производственные) роботывыполняют основные операции технологического процесса (сборку, окраску, сварку,гибку и т.п.).
Вспомогательные (подъемно транспортные) роботыприменяют при обслуживании основного технологического оборудования (установка –снятие деталей, инструмента и оснастки и т.п.).
Универсальные роботы выполняют разнородныеосновные и вспомогательные технологические операции.
Специальные ПР выполняют определеннуютехнологическую операцию или обслуживают конкретную модель основноготехнологического оборудования.
Специализированные ПР предназначены длявыполнения технологических операций одного вида (сборки, сварки, окраски ит.п.).
Многоцелевые ПР предназначены для выполненияразличных основных или вспомогательных операций.
Жесткопрограммируемыё ПР содержат программудействий, не меняющуюся в процессе работы.
Адаптивные ПР осуществляют свои действия сиспользованием информации об объектах и явлениях внешней среды, полученной впроцессе работы; они имеют сенсорное обеспечение, позволяющее корректироватьуправляющую программу.
Гибкопрограммируемые (интегральные) ПР способныформировать программу своих действий на основе поставленной цели и информацииоб объектах и явлениях внешней среды [9].
1.1 Основные понятия иопределения
Средствотехнологического оснащения разборки включают в себя технологическоеоборудование оснастку, приспособление и инструмент.
Технологическоеоборудование – это средство технологического оснащения, в которых длявыполнения определенной части технологического процесса размещается ремфонд,средства воздействия на него, а также технологическая оснастка.
Технологическаяоснастка – это средства технологического оснащения, дополняющие технологическоеоборудование для выполнения определенной части технологического процессаразборки. Приспособление предназначенные для установки или направления предметатруда или инструмента при выполнении технологических операций. Инструментпредназначен для воздействия на предмет труда с целью изменения его состояния.
Разборочные работыявляются трудоемкими, поэтому весьма важной задачей ремонтного производстваявляется максимально возможная механизация, применения подъемно-транспортныхсредств, разборочных стендов, прессов, съемников и других приспособлений,повышающих производительность, обеспечивающих сохранность деталей и повышающихчистоту и общую культуру производства [9].
1.2 Средства механизацииразборки и сборки деталей при капитальном ремонте автомобилей
На современныхремонтных предприятиях применяется следующие средства технологическогооснащения: подъемно-транспортные механизмы и машины (домкраты, лебедки, тали,подъемники, краны, конвейеры, стропы и расчалки); ручные машины (гайко-,шпилько- и шуруповерты); прессы, стенды, универсальный (ключи гаечные и дляшпилек, отвертки, пассатижи, щипцы, бородки, съемники) и специализированныйинструмент.
Домкратыпредставляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены дляподъема ремонтируемых изделий на высоту 200…400 мм. Различают реечные винтовыеи гидравлические домкраты.
Подъемники –грузоподъемные машины прерывного (циклического) действия для подъема ремонтируемыхмашин и агрегатов на грузонесущих устройствах, перемещающихся по жесткимвертикальным направляющим. Подъемники разделяются на гидравлические ипневматические.
Краны разделяются намостовые, поворотные, консольные, козловые и краны-штабелеры. Конвейерыразделяют на грузонесущие грузоведущие, тележечные, пластинчатые, роликовые иподвесные. Для подвешивания грузов к крану или захвату подвижного блокаполиспаста применяются стропы, расчалки, захваты и траверсы.
При разборкеиспользуют ручные машины с электрическим, пневматическим или гидравлическимприводом ручной машиной считается устройство, масса которого при работеполностью или частично воспринимается руками исполнителя. Главное рабочиедвижения (движение рабочего органа) осуществляет двигатель, а вспомогательнаяоткрывается (движением подачи) и управления машиной – слесарь вручную. Приработе ручными машинами применяют сменные торцовые головки-ключи, насадки,отверстия и т.д.
При большом объемеразборочных работ для отвинчивания резьбовых соединений применяются гайко-,шурупо-, шпилько- и муфтоверты.
Оборудованием дляразъединения деталей являются прессы и съемники. В зависимости от ихрасположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессывертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования – стационарные ипереносные. Они могут иметь ручной (винтовой, рычажно-реечный), гидравлический,пневматический или пневмогидравлический привод.
Съемники взависимости от назначения могут быть специальные, т.е. предназначенные дляснятия какой-либо определенной детали, и универсальные, т.е. позволяющиеснимать различные детали. Они имеют гидравлический, винтовой или пневматическийпривод[3, 4, 9].
1.3 Сущность разборочных исборочных работ при капитальном ремонте автомобиля
Для разборочногопроцесса следует учитывать целостность соединения, так как она характеризуетсостояние соединения при его разборке, форму поверхностей и метод образованиясоединения, которые определяют выбор способа разборки конкретного соединения игеометрической формы приспособлений и необходимый инструмент.
В основеклассификации видов разборки лежит метод группировки по различным признакам, аименно: объект разборки, стадия разборки, организация производства,последовательность разборки, механизация и автоматизация процессов разборки,подвижность объекта разборки. Объектомразборки являются составные части или автомобиль в целом, поступившие на ремонтное предприятие.Стадия разборки характеризует процесс разборки по степени ее законченности.Организация производства характеризует разборку автомобиля или его составныхчастей в различных условиях организации выполнения технологического процесса.Последовательность разборки характеризует процесс разборки автомобиля или егосоставных частей, при котором разборочные операции выполняются одна за другойили одновременно. Подвижность объекта разборки отражает возможность перемещенияавтомобиля или его составных частей с одного рабочего места на другое.Механизация и автоматизация разборки характеризуют ее в зависимости от степенизамены ручного труда машинным.
Одно эффективностьразборочного процесса существенное влияние оказывает его организация. Разборкав зависимости от объема производства может быть организованна на стационарныхпостах или поточных линиях. Посты характеризуются как универсальные,специализированные и смешанные. При организации разборочного процесса на потокеобъекты ремонта могут быть неподвижными либо перемещаться. Поточные линии могутбыть однопредметными, многопредметными, прерывно- и непрерывнопоточными.
Поточная формаорганизации разборочного процесса является наиболее прогрессивными и позволяетулучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ.Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименныеоперации на специализированных постах, сократить количество одноименныхинструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологическойоснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20 %. Напредприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонтуцелесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяютсяна ременно-поточные и групповые. Однако разборка на переменно поточных линияхтребует более сложной организации производства (ступенчатый выходспециализированных рабочих, сосдание большого задела агрегатов и др.).групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения разборкиагрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимостиот наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для линии сборки.
Разработка технологии разборки нового видаремфонда значительно упрощается при использовании соответствующих типовыхпроцессов, характеризующихся однотипными элементами. Выделение подобныхэлементов и выбор наиболее прогрессивного решения применительно к даннойтиповой группе разъединений представляют собой типизацию технологическогопроцесса разборки. Применение типовых процессов обеспечивает внедрениепрогрессивных методов разборки, снижение трудоемкости, повышение качества иуровня механизации разборочных работ, упрощает нормирование процесса. В типовыхпроцессах для каждого вида разборочных работ и каждого типа разборочных единицвыделяется типовой представитель, для которого разрабатывается типовой процессс указанием применяемого оборудования и оснастки, нормативов времени.
Объекты разборочных работ в зависимости от ихразмеров подразделяются на:
Классы – крупный комплекс разборочныхработ, для выполнения которых возможно создание самостоятельного участка;
Подклассы – меньшиекомплексы разборочных работ в пределах класса, связанные общим характером ихвыполнения;
Группы – нескольковидов разборочных работ в пределах данного подкласса, выполняемых на однотипномоборудовании;
Подгруппы –определенный объем работ, выполняемый в пределах данной группы с использованиемоднотипной оснастки [5, 9].
2 Механизация иавтоматизация разборочных и сборочных работ при капитальном ремонте автомобиля
Для повышенияпроизводительности и качества труда при сборке изделий, снижения трудоёмкости исебестоимости продукции применяют различного рода средства механизации: схвати,стенды, универсальные и специальные приспособления с ручными илимеханизированными зажимными устройствами, различные электрические ипневматические сверлильные и шлифовальные машины, гайковерты, а такжемногошпиндельные специализированные автоматизированные установки,скомпонованные из унифицированных элементов.
На крупных ремонтныхпредприятиях организация поточной сборки изделий осуществляется с применениемпоточно-механизированных линий на основе эстакад с тележками (с ручным илимеханизированным перемещением изделия) и комплектом механизированных иавторизированных средств технологического оснащения или конвейерных линийсборки (рис.1).
Рисунок 1 – вертикально-замкнутый тележечный конвейердля сборки двигателей
Для выполнениясборочных операций применяют механизировано-ручной механизированный инструментс электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наибольшеераспространение в применении находят электрические и пневматическиемеханизировано-ручные инструменты [8, 9].
2.1 Электрические машины
Электрические машины(инструменты) такого рода обеспечивает по сравнению с пневматическими болеестабильное значение крутящего момента на шпинделе привода, меньший шум, большийКПД, меньшую стоимость эксплуатации, но не допускают значительных и длительныхперегрузок. Электрические машины (инструменты) повышенной частоты тока (200Гц)и с пониженным напряжением более электробезопасны, обладают в несколько разбольшим значением удельного крутящего момента на единицу массы по сравнению сустройствами промышленной частоты тока (50Гц). Несмотря на необходимостьприменения преобразователей тока, технико-экономическая эффективность устройствповышенной частоты выше, чем у устройств промышленной частоты тока. Примеромэлектрического инструмента будут являться различные электродрели, электрическиеприводы и др.
Ручныесверлильные машины. Эти машины можно использовать не только для сверления, но идля зенкерования, зачистных, шлифовальных и полировальных работ, а такжевкачестве привода различных насадок. По исполнению сверлильные машины делят напрямые и угловые, используемые для работы в труднодоступных местах. Понаправлению вращения машины изготовляют с односторонним направлением вращения иреверсивные. Сверлильные машины иногда выполняют с несколькими скоростямивращения шпинделя или с плавным регулированием его частоты вращения. Для работынеобходимо прикладывать осевую силу от 50 до 5000 Н при этом возникают крутящиемоменты до 50 Н*м [8].
2.2 Пневматические машины
Пневматическиемеханизированные ручные машины (инструменты) по сравнению с электрическимиболее надежны и долговечны, так как не боятся перегрузок и не требуют устройствограничивающих крутящий момент, более просты и менее трудоемки в обслуживании,но обладают меньшим КПД, большим шумом (до 75 дБ) и требуют применениядополнительных устройств-фильтро-влагоотделения, маслораспылителя, регуляторадавления. Регулирование давления (крутящего момента) осуществляется с помощью редукционныхклапанов или дросселей.
Для сборки резьбовыхсоединений, требующих момент затяжки более 5 кг*м, применяют ударно-импульсныепневматические гайковерты, имеющие двигатели меньшей массы и мощности.Энергоемкость их и КПД в несколько раз выше по сравнению с гайковертамивращательного движения, но при работе ударно-импульсных машин наблюдаетсяповышенный уровень шума и вибрации.
Примеромпневматического ударно-импульсного гайковерта для сборки резьбовых соединенийявляется гайковерт И-51А ударно-импульсного действия (рис 2).
Для гайковертов имашинных отверток применяются различные рабочие наконечники-вставки, а так жеголовки для механизированного завинчивания шпилек.
Для удержаниямеханизированного инструмента над рабочем местом применяются эластичные ижесткие подвески. Эластичные подвески используются для инструмента,развивающего небольшой крутящий момент, и именно тот недостаток, что неосвобождает рабочего от восприятия реактивного момента. Подвески жесткого типане имеет этого недостатка и применяется для более мощного инструмента. Наиболеераспространенной подвеской является балансир с пружиной.
Механизацияразборочных и сборочных работ кроме тех преимуществ, о которых говорилось выше,придает авторемонтному производству более высокий технический уровень.
Преимуществапневмоинструментов по сравнению с электроинструментами значительно большаямощность на 1 кг массы, удобство безопасность в применении бесступенчатоеизменение частоты вращения. Однако электроинструменты более транспортабельны.Большим недостатком механизированного инструмента является его вибрация,поэтому механизированный инструмент должен предварительно испытан на вибрацию.
Рисунок 2 – Пневматическийгайковерт ударно-импульсного действия И-51А: 1 – патрон-вставка, 2 – стакан; 3– шарики; 4 – втулка ведущая; 5 – ротационный пневматический двигатель; 6 –палец со скосами; 7 – кулачки сменного патрона-вставки [5, 8].
2.3 Гидравлические машины
Гидравлическиемашины (инструменты) применяются для механизации ремонта. Примеромгидравлических машин является гидравлическая система стенда холодной правкидеталей (рис.3).
Холодная правка рядадеталей является трудоемкой операцией, в процессе осуществления которойнеобходим контроль эффективности ее применения. Поэтому помимо обычногооборудования и контрольно измерительногоинструмента (гидравлические прессы, индикаторы) все большее применение находятспециальные стенды и приспособления, позволяющие осуществлять правку икомплексную проверку детали в процессе ее применения.
Рисунок 3 – Схемагидравлической системы стенда: 1 – поворотный домкрат; 2 – перепускной клапан; 3 – кран отборадавления; 4 – краны управления; 5 – сливной кран; 6 – предохранительный клапан;7 – пульт управления; 8 – манометр; 9 – боковой домкрат; 10 – средний домкрат;11 – масляный бак; 12 – наливная горловина; 13 – сливная труба; 14 – фильтргрубой очистки; 15 – топливный насос; 16 – электродвигатель; 17 – подкачивающаяпомпа топливного насоса; 18 – фильтр тонкой очистки.
Для проверки иправки балок передних осей применяется стенд, гидравлическая схема которогопоказана на рис.3 [5, 8].
2.4 Многошпиндельныепневматические гайковёрты
Многошпиндельныепневматические гайковерты вертикального и горизонтальных типов комплектуются исобираются из унифицированных узлов и деталей: пневматического привода (силовойголовки), плиты-корпуса, кронштейнов, подвески, управляющего клапана,воздуховодов и др. Пневматические приводы выпускают двух видов: прямые и сосмещенной осью шпинделя, в двух исполнениях концов шпинделей: в видешестигранника или спиральных шлиц (рис.4). Уровень шума приводов 72…82 дБ.
Подвешиваниемногошпиндельных гайковертов на рабочих местах осуществляется с помощьюпневматических манипуляторов или балансиров для подвешивания одношпиндельногоинструмента. Сборку мелких узоров целесообразно организовать на типовыхсборочных столах, оснащенных одно или многоместными приспособлениями дляустановки закрепления и манипуляции собираемых изделий,
Рисунок 4 – Механизированные установки, скомпонованные изпневматических резьбозавертывающих головок:
а – двухшпиндельная на двух стойках; б –многошпиндельная с шарнирным закреплением патронов; в – то же с пневматическимперемещением траверсы с головками; г – двухшпиндельная с угловым расположениемголовок при небольшом расстоянии между осями соединений
специализированной тарой для деталей иответствующей механизированной оснасткой и механизировано-ручнымиинструментами. В частности, автоматизированные установки могут применяться длясборки шатунно-поршневой группы, масленого и водяного насосов, крестовиныкарданного вала, рычагов передней подвески, поворотных кулаков и т.п. Сборкукрупных узлов и агрегатов рекомендуется производить на круглых поворотныхсборочных стендах на одно или несколько рабочих мест (позиций) с ручным илимеханизированным приводом поворота стенда, оснащенных необходимой тарой исредствами механизации и автоматизации. Перемещение изделий между рабочимипостами осуществляют с помощью роликовых конвейеров (см. рис.1), или другихподъемно-транспортных средств. Для сборки крупногабаритных и сложных агрегатовцелесообразно применение эстокад с тележками-стендами для закрепления иповорота изделий с ручным или механизированным перемещением изделий по постамсборки. На крупных ремонтных предприятиях для сборки агрегатов и автомобилейрекомендуется применять механизированные и автоматизированные сборочныепоточные линии непрерывного или циклического действия с подвесными илинапольными конвейерами, оснащенные механизированными и автоматизированнымиустройствами для выполнения сборочных операций.
Для повышениякачества и надежности отремонтированных изделий следует в большей степенииспользовать моечно-сушильные установки для деталей и узлов перед сборкой и впроцессе сборки объекта [4, 5, 8].
3 Пути и способы повышенияэффективности разборочных и сборочных работ при капитальном ремонте автомобиля
Разъем резьбовыхсоединений автомобиля состовляет наиболее трудоемкую часть разборочногопроцесса, в связи с чем эти работы должны быть автоматизированы в первуюочередь. Например, для снятия впускного трубопровода, крышек и головокцилиндров, поддона картера и других деталей может быть использованробототехнический комплекс (РТК). При этом отсоединения и снятия деталейосуществляются многошпиндельными гайковертом и манипуляторами удержания, съемаи эвакуации деталей из зоны РТК или при помощи специального разрабатываемогоуниверсального инструмента разборки (УИР). В данном случаи двигательориентируется относительно УИР, детали снимаются при помощи универсальныхсхватов на манипуляторе съема и эвакуации деталей.
Для других вариантов применяют комбинациюуниверсального и специального инструмента и манипуляторов для съема различныхузлов и деталей. Выбор вариантов в каждом конкретном случае осуществляется сучетом особенностей производства, помещении, перспектив и возможностейпереоборудования.
Наиболее целесообразным типом РТК для разборкиагрегатов автомобиля является стационарный, универсальный, с возможностямиприспособления к разборки одноименных агрегатов различных марок автомобилей.Расчетами установлено, что применение РТК эффективно при объеме производства неменее 10 тыс. ремонтируемых единиц в год.
В оснащение РТК входят: манипуляторы дляудержания деталей и узлов в процессе разборки и транспортирования их внакопители или на транспортер моечной машины; рабочий инструмент; устройствосортировки и транспортирование снятого крепежа в соответствии со схемойтехнологического процесса; накопители крепежа. Манипуляторы (промышленныероботы), используемые на разборочном процессе, должны быть приспособлены квыполнению операций по перемещению рабочего ордера между установленнымикоординатами задаваемых траекторией, захвату и удержанию отсоединяемых деталейпосле окончании работы автоматизированного инструмента и освобождения их отзахвата в момент достижения устройств сортировки или накопителей. Манипулятортакже должен быть приспособленным к коррекции положения рабочего органа, входящего в контакт с соединяемой деталью илиузлом, с учетом реального относительного расположения поверхности детали ирабочего органа. Это обеспечивается механическим дифференциальным типом приводасхвата манипулятора, который позволяет половине схвата, вошедший в контакт сдеталью раньше другой половины, автоматически останавливался до моментавозникновения контакта с деталью другой половины схвата (рис.5). Тем самымобеспечивается возможность автоматической коррекции положения рабочего органаотносительно отсоединенной детали.
Рисунок 5 – Схемадифференциального схвата
Так как адаптивные возможности схвата сдифференциальным приводом обусловлены перераспределение потока энергии внаправлении меньшего сопротивления, чувствительность этого привода зависит отпотерь в его узлах, а для её повышения и обеспечения независимости от состоянияузлов привода губки схвата целесообразно очувствить посредством тактильных динамометрическихдатчиков (рис.6.
Рисунок 6 – Схематактильного датчика очувственного схвата
Использованиерабочего органа манипулятора для снятия различных деталей обеспечиваетсясоответствующей конструкцией. Перенастройка адаптивного рабочего органа может вданном случае осуществляться автоматически в зависимости от вида детали,информация о чем может быть получена автоматически с использованием методаощупывания (рис.7).
Рисунок 7 – Идентификациядетали ощупыванием
Рабочийорган манипулятора должен обеспечивать надежное выполнение разборочных работ,что обеспечивается также учетом возможных ситуаций. так, на рис. 8 и 9показаны варианты отсоединения и снятия детали со шпилек, из которых выбираетсянаиболее рационально автоматизируемый способ.
Рисунок 8 – Схема отсоеди- Рисунок 9 – Вариант схемы отсоеди-
ненияи снятиядеталей со нения и снятия детали со шпилек:
шпилек: 1-исходное состояния; 2-отсоеди
1-исходноеположение; 2-отсо- нение иснятие гайки и шайбы
единение шайбы;3-снятие 3-вывинчиваниешпильки; 4-сня-
детали тие детали
Основой УИР являются одно и многошпиндельныегайковерты. При использовании одношпиндельного гайковерта отвинчиваниерезьбовых соединений осуществляется последовательно по заданной схемесоответствующей программой, введенной в управляющее устройство. Использованиемногошпиндельных гайковертов предполагает учет в программе необходимостиизменения относительного расположения крепежных узлов и числом используемыхшпинделей. При этом необходимо приспособить автоматическую систему управления краспознаванию возможных ситуаций, что обусловливает необходимость очувствленияинструмента разборки. Учесть эти ситуации позволяет применение универсальногоинструмента (рис.9). под универсальностью инструмента для разборочных работподразумевается возможность установки ключей в различных положениях, что достигается:использованием двух шарниров, обеспечивающих необходимые степени свободы длярабочего органа; изменением числа рабочих органов; применениеммногодвигательной установки или управляемых муфт при однодвигательнойустановке; возможностью смены рабочих органов; перенастройкой муфты предельногомомента.
Рисунок 9 –Шарнирная система, обеспечивающая установка ключа впроизвольной точке
Автоматизация производственных процессовставит задачу автоматизации внутрицеховых погрузочно – разгрузочных, транспортныхи складских операций, которая может быть решена созданием автоматизированныхтранспортно – складских комплексах (ТСК), высвобождающих рабочих, сокращающихпростои, запасы на промежуточных складах, улучшающих ритмичность производства.ТСК состоит из автоматических складов и автоматических транспортных систем(рис.10).
Рисунок 10 – Схема автоматизированного складирования ремфонда научастке разборки.
где цифрами указаны следующие операции:1-доставка ремфонда на участок разборки; 2-стелажи со штабелером; 3-установкаремфонда на посты разборки (автоматически); 4-поточная линия разборки; 5-посты;6-тара, подставки для крупных деталей; 7-транспортер моечной машины
На участке разборкик этим системам относятся устройства накопления агрегатов, а загрузка агрегатовв зону ТСК и выгрузка из зоны снятых узлов и деталей относятся к функции РТК.Для выполнения этих работ агрегаты, в частности двигатели, должны уже на складпоступать на специальных подставках, на которых в дальнейшем отгружаются заказчику.Помимо облегчения процессов транспортирования и автоматизациипогрузки–выгрузки, это повышает сохранность ремонтного фонда и готовойпродукции.
4 Оценка эффективностимеханизации и автоматизации разборочных и сборочных работ при капитальномремонте автомобиля
Авторемонтные предприятия на свое развитие направляютопределенную часть ресурсов, выбирая на основе расчетов экономическойэффективности из множества вариантов те, которые обеспечивают наиболееэффективное их использование. Результаты этих расчетов являются такжеобязательным основанием для обоснования очередности и целесообразностивнедрения мероприятий научно-технического прогресса и включения их в планы,выявления влияния этих мероприятий на производственно-хозяйственную деятельностьпредприятий и его подразделений, обоснования цен на продукцию с улучшеннымитехнико-экономическими показателями, выделения средств на механизацию иавтоматизацию технологических процессов.
Важную часть автоматизации и механизации труда на АРПзанимает приобретение современного оборудования и инструмента. Для этогонеобходимо просчитать экономическую перспективу покупаемого оборудования. Этоможно просчитать по формуле:
Коб= Коб.т + Коб.э+ Коб.пт + Коб.к,
где Коб.т – капитальные вложения в технологическоеоборудование; Коб.э – то же в энергетическоеоборудование; Коб.пт – тоже в подъемно транспортноеоборудование; Коб.к – то же в средства контроля иуправления (устройства, аппараты, приборы).
Капитальные вложенияпо базовому варианту определяют по остаточной стоимости; вложения по новому варианту определяют: для вновь приобретенногооборудования — по балансовой цене, для используемого оборудования — поостаточной