--PAGE_BREAK--По результатам этих показателей мы можем сделать следующие выводы: Затраты на 1 работника выросли на 26,6%, общий пробег увеличился на 5,6%. Несмотря на эти данные мы можем сказать, что Коэффициент выпуска вырос на 1,7%.
1.5 Анализ существующих транспортных средств
В основном автотранспортное предприятие занимается заготовкой сырья на территорию предприятия: хлыстов и делового леса. Также производится упрощение производства, производится доставка сырья к рабочему месту и вывоз готовую продукцию в склад, откуда она и уходит потребителю. При строительстве помещений производится доставка бетона, специальным автомобилем (бетоновозом). Мусор вывозится самосвалами в специально отведенные места, для утилизации.
Сырье вывозится из леса автомобилями: лесовозами и сортиментовозами. Погрузочные работы производятся непосредственно в лесу погрузчиками, а разгрузка производится на территории предприятия. Деловой лес разгружают с помощью кран балки, далее этот лес идет непосредственно на производство оконных, дверных блоков и т. д. Хлысты везут в разделочный цех, где их распиливают по размерам.
За привозом леса строгого учета нет, так как предприятие ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является крупным, и в этом нет необходимости. Измеряют сколько кубов привезено. Основные поставки леса производятся в январе и феврале.
Также принимается лес у частных предпринимателей, занимающихся добычей леса.
2. Совершенствование технического обслуживания автомобилей в автотранспортном цехе ОАО ''Увадрев-Холдинг''
2.1 Существующие методы и формы организации технологического процесса технологического обслуживания и ремонта
В соответствии с положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта обеспечение в эксплуатации работоспособности подвижного состава осуществляется инженерно-технологической службой предприятия на основе применения нормативов технического обслуживания и ремонта, учитывающих условия эксплуатации и приспособленность к ним подвижного состава: унификации и типизации технологического процесса и элементов производственной базы с учетом принимаемых форм организации ТО и ТР.
В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации, различают два основных метода организации работ по ТО автомобилей- метод универсальных и метод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковыми или проездными. Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида технического обслуживания, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоит из рабочих различных специальностей.
Метод специализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТО распределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируются либо по видам работ, либо по агрегатам, системам автомобиля.
В зависимости от характера работы поточных линий различают потоки непрерывного и прерывного действия.
Перемещение автомобилей по постам поточной линии может осуществляется своим ходом (с периодическим пуском и остановкой двигателя), перекатывание вручную автомобилей установленных на роликовых тележках по рельсам, при помощи конвертов, иногда кран балками и другими способами.
Обслуживание на потоке имеет целый ряд достоинств по сравнению с методам универсальных постов.
Недостатком любой поточной линии является невозможность изменения объема работ на каком-либо из постов если для этой цели не предусмотрено заранее резервных (скользящих) рабочих, включающих в выполнение дополнительно возникших работ сопутствующего ремонта.
2.2 Расчет годовой производственной программы
Для расчета годовой производственной программы принимаем списочный состав автомобилей на 01 января 2004.
Грузовые общего назначения: ИЖ – 2717 -1 УАЗ – 3303 -1 ГАЗ – 2705 -1 ГАЗ – 33021 -1 ГАЗ – 3307 -1
ЗИЛ – 130 -3
ЗИЛ – 131 -1
ЗИЛ-ММЗ – 4502 -2
КАМАЗ – 5511 -9
КАМАЗ – 5320 -7
КАМАЗ – 53212 -1
КАМАЗ – 55102 -1
КАМАЗ – 5410 -2
КАМАЗ — 4310 -1
МАЗ — 5433 -1
Легковые: ВАЗ – 21111 -1 ВАЗ — 21102 -1 ГАЗ – 3102 -1 УАЗ — 31514-10 -1
УАЗ – 315195 -1
ВАЗ — 21074 -1
Седельные тягачи: МАЗ – 54329 -1
КАМАЗ – 4310 -3
Автобусы: КАВЗ – 3271 -1
КАВЗ – 397630 -1
ЗИЛ – 131 -1
КАМАЗ – 4310 -4
Лесовозы: КАМАЗ – 4310 -11
Спец./машины КО – 503 -2
ЗИЛ – 131автомастерская -1
ЗИЛ – 131 автобензозапр. –2
Автокран: КАМАЗ – 53213 -2
Автовышка: ЗИЛ –130 -1
Прицепы: НЕФАЗ – 9679 -1
ОДАЗ – 9370 -3
НЕФАЗ – 8332-10 -2
СЗАП – 8355 -1
ЧМЗАП – 938530 -1
МТМ – 933013 -1
ГКБ – 8350 -1
ЛТ – 191 -2
ТМЗ – 802 -11
Определим среднесуточный пробег автомобилей по формуле:
Lc.c.= lc /dр.г., (2.1)
где — lc средний пробег одним автомобилем за год, км;
— dр.г число рабочих дней в году, принимаемdр.г = 305 дней
Приведем пример расчета для автомобиля марки ГАЗ 3102
Lc.c.=63800/305 =209,1 км
Результаты вычислений для остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4 Автомобильный парк работает в следующих условиях:
- движение в основном в при поселковой зоне, и за её пределами;
- дорожное покрытие: асфальтом, грунт, укреплённый или улучшенный, естественные грунтовые дороги;
- тип рельефа местности – равнинный и слабохолмистый.
Данным условиям работы для всех автомобилей соответствует 3 категория условий эксплуатации.
2.2.1 Корректирование периодичности технических обслуживаний
Периодичность ежедневного обслуживания равна среднесуточному пробегу автомобиля [2].
Определим периодичность первого и второго технических обслуживаний по формуле:
L1=L1н* K1*K3, (2.2)
L2=L2н*K1*K3, (2.3)
где L2н иL1н — нормативная периодичность соответственно первого и второго обслуживания, установленная для 1 класса категории условий эксплуатации, км;
K1 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации; K1 = 0,8 [1]
K3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий, K3=0,9 [1]
L1= 4000*0,8*0,9 = 2880, км
L2= 16000*0,8*0,9 = 11520, км
Результаты вычислений периодичности ТО для остальных автомобилей сведены в табл. 2.1
2.2.2 Корректирование межремонтного пробега
Пробег до капитального ремонта определим по формуле [2]:
Lкр = Lкрн*K1*K2*K3, (2.4)
где Lкрн — нормативный пробег автомобиля 1 категории условий эксплуатации до капитального ремонта, км;
K1 — коэффициент корректирования нормативов капитального ремонта в зависимости от условий эксплуатации, K1 = 0,8 [1]
K2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы [1] K2 = 1,0
K3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий, K3 = 0,9 [1]
Для автомобиля марки ГАЗ 3102
Lкр= 300000*0,8*1,0*0,9 = 216, тыс. км.
Результаты вычислений пробега до капитального ремонта автомобилей сведены в табл. 2.1.
Определим средневзвешенный межремонтный пробег автомобиля по формуле [2]
Lкр.ср. =(Lкр* A +0,8 Lкр*A')/ (A+A'), (2.5)
где A и A' — соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого капитального ремонта и выполнивших эти нормы, но не находящихся в эксплуатации;
Lкр – пробег до капитального ремонта, км;
0,8 – доля пробега автомобиля после капитального ремонта от нормы Lкр [1]
Lкр.ср = (216*0+0,8*216*1)/1 = 172,8 тыс.км.
Результаты вычислений для остальных марок сведены в табл. 2.1
2.2.3 Корректирование трудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта
Трудоёмкость технических обслуживаний определим по формулам [2]:
tЕО = tЕОн * K2*K5, (2.6)
t1 = t1н*K2*K5, (2.7)
t2 = t2н *K2*K5, (2.8)
где tЕО, t1, t2иtЕОн, t1н, t2н – соответственно трудоёмкость
ЕО, ТО-1, ТО-2 и нормативная трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, чел.ч [1];
K2 – коэффициент, учитывающий влияние модификации автомобиля и организацию его работы на трудоёмкость [1];
K5 — коэффициент, учитывающий размеры предприятия по качеству обслуживания и ремонтируемых автомобилей и количеству технологически совместимых групп, K5 =1,3 [1]
Для автомобиля марки Иж — 2717
tЕО = 0,3*1,0*1,3 = 0,39 чел.ч
t1 = 2,3*1,0*1,3 = 2,99 чел.ч
t2 = 9,2*1,0*1,3 = 11,96 чел.ч
Результаты вычислений трудоёмкости технического обслуживания автомобилей сведены в табл. 2.2.
Определим трудоёмкость текущего ремонта (ТР) автомобиля на 1000 км. пробега по формуле [2]
tтр = tтрн*K1*K2*K3*K4ср*K5, (2.9)
где tтрн – нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега базовой модели автомобиля для 1 категории условий эксплуатации, чел.ч;
K1 – коэффициент, учитывающий влияние категории условий эксплуатации на трудоёмкость,K1 = 1,2 [1];
K2 — коэффициент, учитывающий влияние модификации автомобиля и организации его работы на трудоёмкость [1];
K3 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,
K3 = 1,0 [1]
K4 — коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации (средневзвешенный);
K5 — коэффициент, учитывающий размеры предприятия,K5 = 1,3 [1];
Коэффициент K4ср определим по формуле:
nn
K4ср= ΣAi *K4i / ΣAi (2.10)
i=1 i=1
где Ai – количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до KP i-ой группы;
K4i – коэффициент, учитывающий пробег с начала эксплуатации i-ой группы автомобиля;
i – номер группы автомобилей
K4ср= 1*1,5/1 = 1,5
tтр= 1,2*1,0*1,0*1,5*1,3 = 2,34
Результаты вычислений сведены в табл. 2.2
2.2.4 Определение коэффициентов технической готовности, использования автомобилей и годового пробега
Коэффициент технической готовности для каждой марки автомобилей определим по формуле [2]:
λТ = 1 / (1+lсс ((Dор /1000)+(Dкр /lкрс))), (2.11)
где lсс – среднесуточный пробег марки автомобилей, км.;
lкрс – средневзвешенный межремонтный пробег автомобилей, км;
Dор – простои в ТО и ремонте, Dор = 0,4 дней/1000км.
Dкр – простой в капитальном ремонте, Dкр=18 дней
λТ = 1/(1+132,5((0,4/1000)+(18/172800))) = 0,937
Результаты вычислений сведены в табл. 2.4.
Коэффициент использования автомобилей определим по формуле [2];
λи =λТ *Kи *Dрг /Dкг, (2.12)
где λи – коэффициент технической готовности;
Kи – коэффициент, учитывающий снижение использования техники, исправных автомобилей в рабочие дни для предприятия по эксплуатационным причинам, принимаем Kи = 0,95 [1];
Dрг – количество рабочих дней в году,Dрг = 305
Dкг – количество календарных дней в году, Dкг = 365
λи = (0,937*0,95*305)/365 = 0,718
Результаты вычислений сведены в табл. 2.4.
Для одного автомобиля в группе годовой пробег определим по формуле:
Lг = lcc*Dкг*λи, (2.13)
где lcc – среднесуточный пробег автомобиля в группе, км.;
Dкг — количество календарных дней в году,
λи – коэффициент использования автомобилей в группе,
Lг = 209,1*365*0,718 = 54798,84 км;
Результаты вычислений для этой и остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4.
2.2.5 Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов за год
Число капитальных ремонтов (Nкрг), технических обслуживаний ТО-1, ТО-2, ЕО (N1Г, N2Г, NЕОг) по группам автомобилей определим по формулам [2]:
Nкрг = (LГ *Aи)/Lкрср, (2.14)
N2Г = ((LГ *Aи)/L2) — Nкрг (2.15)
N1Г = ((LГ *Aи)/L1) — Nкрг -N2Г (2.16)
NЕОг = ((LГ *Aи)/lcc)(2.17)
где LГ – годовой пробег автомобиля в группе, км.;
Lкрср, lcc – соответственно средневзвешенный и среднесуточный пробеги до капитального ремонта по группе автомобилей, км.;
L1, L2 – периодичность технического обслуживания автомобилей в группе соответственно для ТО-1 и ТО-2, км.;
Aи – количество автомобилей в группе;
Nкрг = (54798,8 *1)/172800 = 0,3
N2Г = (54798,8 *1)/11520 = 4,5
N1Г = (54798,8 *1)/2880 = 14,2
NЕО = (54798,8 *1)/209,1 = 262
Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.
Количество уборочно-моечных работ (УМР) составляет 110 процентов от ЕО [1], которое определим по формуле
NУМРг =1,1*NЕог, (2,18)
где NУМРг – годовое количество уборочно-моечных работ;
NЕог – годовое количество ежедневных обслуживаний.
NУМРг = 1,1*262 = 288
Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.
Ежедневное обслуживание (исключая УМР) выполняется персоналом не входящим в штаты ремонтно-обслуживающих рабочих, поэтому в расчете производственной программы по ЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемые обслуживающими рабочими.
2.2.6 Определение суточной программы по техническому обслуживанию
Суточная программа по ТО-2, ТО-1 и УМР (N2с, N1с, NУМРс) определяется по формулам [2]:
N2с = N2Г /Dрг,(2,19)
N1с = N1Г /Dрг,(2,20)
NУМРс = NУМРг /Dрг,(2,21)
где N2Г, N1Г, NУМРг – годовое количество обслуживаний соответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;
Dрг – число рабочих дней в году,Dрг = 305 дн.
N2с = 4,5/305 = 0,015
N1с = 14,2/305 = 0,046
NУМРс = 262/305 = 0,94
Результаты вычислений сведены в табл. 2.3.
2.2.7 Определение трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту за год
Годовая трудоёмкость ТО-2, ТО-1 и УМР определяется по формулам:
T2 = N2Г *t2, (2.22)
T1 = N1Г *t1, (2.23)
TУМР =0,6*NУМРг*tЕО (2.24)
где N2Г, N1Г,TУМР – годовое количество обслуживаний соответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;
t2, t1,tЕО — откорректированная трудоёмкость работ по ТО-2, ТО-1, ЕО, чел.ч.;
0,6 – коэффициент, учитывающий долю работ по уборочно-моечным работам в ежедневном обслуживании [1].
T2 = 4,5*13,65 = 61,4 чел.ч
T1 = 14,2*3,25 = 46,2 чел.ч
TУМР = 0,6*288*0,46 = 79,5 чел.ч Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
Совместно с техническим обслуживанием рекомендуется выполнять технологически связанные с ними, часто повторяющиеся операции текущего ремонта малой трудоёмкости (ТО-1 до 5-7 чел.мин., ТО-2 до 20-30 чел.мин.). Для обеспечения высокого качества выполнения профилактических работ в установленном объёме, равномерной загрузки исполнителей и повышения производительности труда объём сопутствующих ремонтных работ, проводимых при техническом обслуживании, ограничивается суммарная трудоёмкость операций сопутствующего ремонта не должна превышать 15-20 процентов от трудоёмкости соответствующего вида технического обслуживания [1].
Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 сопутствующими текущими ремонтами (ТР) определяется из формул [2]:
T1(ТР) = T1 (1 + CТР), (2.25)
T2(ТР) = T2 (1 + CТР), (2.26)
где T1, T2 – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 соответственно, чел.ч.;
CТР – доля сопутствующих ТР,CТР = 0,2
T1(ТР) = 46,2*(1+0,2) = 55,4 чел.ч
T2(ТР) = 61,4*(1+0,2) = 73,7 чел.ч
Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
Годовая трудоёмкость ТР по группам автомобилей за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле [2]:
T′ТР =(LГ *AИ *tТР / 1000) – (T1 +T2) CТР, (2.27)
где T1, T2 – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2
соответственно, чел.ч.;
CТР – доля сопутствующих ТР,CТР = 0,2
LГ – годовой пробег автомобиля в группе, км.;
AИ – количество автомобилей в группе, шт.;
tТР – откорректированная трудоёмкость ТР, чел./1000км.
T′ТР = ((54798,8*1*2,18)/1000)-(46,2+61,4)*0,2 = 98 чел.ч
Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
2.2.8 Определение трудоёмкости диагностирования
Диагностирование технического состояния автомобилей по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессе технического обслуживания и текущего ремонта на общее Д-1 и поэлементное Д-2.
Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено для определения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобиля.
Основным назначением поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретного места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование Д-2 проводится за один – два дня до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической службы.
Работы по диагностированию подвижного состава следует проводить на постах:
продолжение
--PAGE_BREAK--- Д-1 – всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1;
- Д-2 — всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% в сутки автомобилей от суточной программы по ТО-2 .
При числе автомобилей на предприятии до 200единиц допускается проведение Д-1 и Д-2 на универсальном диагностированном посту; регулировочные работы, требующие последующего контроля на оборудовании этих постов.
Принимая во внимание эти рекомендации, приходим к выводу, что: все работы по Д-1 и Д-2, а также регулировочные работы выполнять на одном универсальном диагностическом посту.
Годовая трудоёмкость общего (TD-1) и поэлементного диагностирования (TD-2) определяется по формулам:
TD-1 = t1* K1(1,1 * N1Г * N2Г), (2.28)
TD-2 = 1,2 * N2Г *t2 * K2, (2.29)
где N1Г, N2Г – соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;
t1, t2 – соответственно откорректированные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2, чел.ч.
K1, K2 – суммарная доля трудоёмкости диагностических и регулировочных работ при ТО-1 и ТО-2, K1=K2 = 0,12 [1]:
TD-1 = 3,25*0,12*(1,1*14,2+4,5) = 7,85 чел.ч
TD-2 = 1,2*4,5*13,65*0,12 = 8,85 чел.ч
Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
Так как диагностика проводится на одном универсальном посту, то суммарная годовая трудоёмкость определяется по формуле:
TD= TD-1 +TD-2, (2.30)
где TD-2и TD-1 – годовые трудоемкости работ по D-1, D-2, чел.ч.;
TD = 7,85+8,85 = 16,7 чел.ч.
Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
2.2.9 Определение годовой трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту при наличии на предприятии постов диагностирования
Применения диагностирования позволяет снизить трудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительно уменьшить его простои. Годовая трудоёмкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на предприятии средств диагностирования (T1(D-1), T2(D-2), TТР(D)) определяются по формулам [2]:
T1(D-1) =T1(TP) (1- CD), (2.31)
T2(D-2) =T2(TP) (1- CD), (2.32)
TТР(D)=T′(TP) (1- CD), (2.33)
где T1(TP), T2(TP) – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2
с сопутствующими ТР, чел.ч.
T′(TP) — годовая трудоёмкость по ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2, чел.ч;
CD – доля снижения трудоёмкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования. Значение в проекте принято равным CD = 0,15 [1].
T1(D-1) = 55,4*(1-0,15) = 47,1 чел.ч
T2(D-2) = 73,7*(1-0,15) = 62,6 чел.ч
TТР(D) = 98*(1-0,15) = 83,3 чел.ч
Результаты вычислений сведены в табл. 2.5.
Нормативные трудоёмкости не учитывают трудовые затраты, которые устанавливаются в пределах 20-30% к суммарной трудоёмкости ТО и ТР по автотранспортному предприятию. В состав вспомогательных работ входят: обслуживание и ремонт оборудования и инструментов; транспортные и погрузо-разгрузочные работы, связанные с обслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри предприятия, хранение, приёмка производственных и служебно-бытовых помещений. Нормы трудоёмкости ТО-2 не включают трудоёмкость сезонного обслуживания, которая для наших условий принимается 20% к трудоёмкости ТО-2[1].
Определим трудоёмкости работ по УМР, ТО-1, ТО-2 и ТР, а также диагностики в целом по предприятию (T′УМР, T′1(D-1), T′2(D-2), T′TP(D), T′(D)) с учётом трудоёмкости на вспомогательные работы по формулам [2]:
T′УМР =1,25 *TУМР, (2.34) T′1(D-1) =1,25 *T1(D-1), (2.35) T′2(D-2) =1,25 *T2(D-2), (2.36) T′TP(D) =1,25 *TTP(D), (2.37) T′(D) =1,25 *T(D), (2.38)
где T′УМР, T′1(D-1), T′2(D-2), T′TP(D), T′(D) — годовые трудоёмкости работ соответственно УМР, ТО-1, ТО-2, ТР и диагностирования в целом по предприятию, чел.ч.;
1,25 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость вспомогательных работ.
T′УМР = 1,25*79,5 = 99,4 чел.ч;
T′1(D-1) = 1,25*47,1 = 59 чел.ч;
T′2(D-2) = 1,25*62,6 =78,3 чел.ч;
T′TP(D) = 1,25*83,3 = 104,1 чел.ч.;
T′(D) = 1,25*16,7 = 20,9 чел.ч.;
Определим трудоёмкость работ по ТО-2 с учётом трудоёмкости работ по сезонному обслуживанию по формуле [2]:
T′′2(D-2)=T′2(D-2)*1,2, (2.39)
где T′2(D-2) — годовая трудоёмкость работ по ТО-2, чел.ч;
1,2 – коэффициент, учитывающий трудоёмкость сезонного обслуживания [1]:
T′′2(D-2) = 62,6*1,2 = 94 чел.ч;
2.2.10 Распределение трудоёмкости по зонам и участкам
Распределение трудоёмкости по ТО-1 и ТО-2:
- для зоны ТО автомобилей:
TTOi = Ti′′(D-I) * 0,8, (2.40)
- для участка по ремонту и ТО аккумуляторных батарей:
Taki=0,01 T′′(D-I), (2.41)
- для обойного участка:
Tобi = 0,02 Ti′′(D-I), (2.42)
- для участка по ремонту тормозных систем, рулевых тяг, карданных передач:
TTci = 0,05 Ti′′(D-I), (2.43)
- для участка по ТО и ремонту электрооборудования и топливной аппаратуры автомобилей:
TЭi=0,12 Ti′′(D-I), (2.44)
где Ti′′(D-I)– годовая трудоёмкость i- го технического
обслуживания, чел.ч;
0,8 – доля трудоемкости постовых работ,[1];
0,01; 0,02; 0,05; 0,12 – доли трудоёмкости по соответствующим участкам к общей трудоёмкости по ТО с учётом выполнения работ сопутствующего ремонта [1].
TTO-1 = 0,8*94 = 75,2 чел.ч
TTO-2 = 0,8*70,8 = 56,64 чел.ч
Tak-1 = 0,01*94 = 0,94 чел.ч
Tak-2 = 0,01*70,8 = 0,708 чел.ч
Tоб-1 = 0,02*94 = 1,88 чел.ч
Tоб-2 = 0,02*70,8 = 1,42 чел.ч
TTc-1 = 0,05*94 = 4,7 чел.ч
TTc-2 = 0,05*70,8 = 3,54 чел.ч
TЭ-1=0,12*94 = 11,28 чел.ч
TЭ-2=0,12*70,8 = 8,5 чел.ч
2.3 Расчет численности производственных рабочих
Определим годовой номинальный фонд рабочего времени:
ФНГ=ТСМ*(DКГ –DВ – DП), (2.45)
где ТСМ – продолжительность рабочего времени,
ТСМ =8 часов;
DКГ – число календарных дней в году, 365 дней;
DВ – число выходных дней в году, принимаем равным104 дня;
DП – число праздничных дней в году, принимаем равным 10 дней.
ФНГ= 8*(365-104-10) = 2008 ч.
Определим годовой действительный фонд рабочего времени для работ по ТО и ТР по формуле [2]:
ФДГ=(DКГ -DВ — DП –DОТП)* ТСМ*КПУ, (2.46)
где DКГ – число календарных дней в году;
DВ – число выходных дней в году;
DП – число праздничных дней в году;
DОТП – число дней основного отпуска в году,DОТП = 24 дня;
ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч.;
КПУ – коэффициент, учитывающий невыход работника на работу по уважительным причине, в проекте принимаем равным 0,95[1].
ФДГ = (365-104-10-24)*8*0,95 = 1725 ч.
Определим явочное и штатное число работников по формулам [2]:
РЯ= Тi / ФНГ, (2.47)
РШ= Тi / ФДГ, (2.48)
где Тi – годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР,D, участков, чел.ч,
ФНГ – годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.
ФДГ -– годовой номинальный фонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.
Приведём расчет для зоны ТО-1 РЯ = 4425,7/2008 = 2,2 примем 2
РШ = 4425,7/1725 = 2,6 примем 3
Для ТО-2
РЯ = 3815,2/2008 = 1,9 примем 2
РШ = 3815,2/1725 = 2,2 примем 3
2.4 Расчет числа универсальных постов технического обслуживания
Число универсальных постов для зоны ТО-1 и ТО-2 определим из выражения [2]:
П1=РЯ1 / (РСР * С*ηn), (2.49)
П2=РЯ2 / (РСР * С*ηn), (2.50)
где РЯ1, РЯ2 –соответствующее явочное число рабочих зон ТО-1 и ТО-2, чел.;
РСР – принятое среднее число рабочих на одном посту, принимаем РСР = 2;
С – число смен работы соответствующей зоны ТО, принимаем С = 2;
ηn – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени поста, принимаем равным 0,95 [1]
П1= 2/(2*2*0,95) = 0,53
П2= 2/(2*2*0,95) = 0,53
Совместим посты для ТО-1 и ТО-2 в один универсальный.
2.5 Расчет числа постов зоны текущего ремонта и диагностирования
Общее число постов зоны ТР определим по формуле [2]:
ПТР=(ТТРn* φ)/(ФН*РСР*С *ηn), (2.51)
где ТТРn – годовая трудоёмкость постовых работ по ТР, чел.ч.
φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимаем φ=1,2[1];
ФН – годовой номинальный фонд рабочего времени зоны при односменной работе, ч.;
РСР – среднее число рабочих на посту принимаем РСР= 5;
С – число смен;
ηn — – коэффициент, использования рабочего времени поста, принимаем равным ηn= 0,9
ПТР=(16348*1,2)/(2008*5*2*0,9) = 1,09
Принимаем число постов равное 1.
Диагностирование технического состояния автомобилей производим на постах ТО-1и ТО-2, так как диагностические работы входят в эти виды обслуживания.
2.6 Выбор и обоснование метода организации технологии производства, технического обслуживания и текущего ремонта
Необходимым условием проведения ТО-1и ТО-2 на потоке являются следующие [2]:
- суточная программа по технологически совместимому подвижному составу должна быть не менее 15…18 обслуживаний ТО-1 и не менее 7…8- ТО-2;
- наличие двух, трех постов ТО-1 и четырех, пяти постов ТО-2;
Так как эти условия не выполняются, в расчетах получим один универсальный пост для ТО-1 и ТО-2 и малую суточную программу – наиболее рациональным методом организации производства является метод универсальных постов. Работы по ТО-1 и ТО-2 проводятся на одном посту в полном объёме группой рабочих.
Работы по ТР выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобилей, в процессе диагностирования и технического обслуживания. При ремонте подвижного состава применяет индивидуальный метод ремонта на поточных линиях, не имеющих тупиковых постов.
На постах зон текущего ремонта выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные, регулировочные и крепёжные работы, которые составляют 40…50% от общего объёма работ по ТР. В производственных отделениях ремонтируют детали, узлы и агрегаты, снятые с подвижного состава.
2.7 Подбор технологического оборудования
К технологическому оборудованию относят: стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностирования подвижного состава.
Принятое технологическое оборудование для постов первого и второго технического обслуживания сведем в табл.2.6[16].
2.8 Расчет производственных площадей для ТО-1 и ТО-2
Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:
- аналитически (приближенно по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;
- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилем, оборудованием и элементами зданий.
- Графоаналитический (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.
Ориентировочно площадь зоныТО-1и ТО-2 определим по формуле [16]:
F3=KПЛ*(Fa*П+ ∑FОБ), (2.52)
где Fa — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
∑FОБ – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилем, м2;
П – расчетное число постов в соответствующей зоне;
KПЛ – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения, принимаем = 5
F3= 5*(18,5*2=15) = 260 м2
Площадь существующей линии равна 360 м І, поэтому эту зону реконструировать не будем.
3. Конструкторская разработка подъёмника
3.1 Описание подъёмника для вывешивания автомобиля
Подъёмник, относится к гаражному оборудованию, в частности к подъёмникам для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании и ремонте автомобилей.
Известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий круглую опору, которая закрепляется на автомобиле. Однако такой подъёмник обладает низкой производительностью.
Также известен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий смонтированное на фундаменте неподвижное основание, на котором закреплена поперечина с поворотными подхватами для вывешиваемых элементов автомобиля. Однако эта конструкция не позволяет производить подъём переднего моста автомобиля и он сложен по конструкции.
А задачей данной разработки является упрощение конструкции подъёмника.
Для этого поворотные подхваты предлагаемого подъёмника выполнены в виде поворотной катушки с резиновыми ободками, которая снабжена жестко закрепленными на ней храповым колесом, на поперечине закреплена собачка, взаимодействующая с храповым колесом, при этом на фундаменте подъёмника выполнены выемки для колес автомобиля.
Данный подъемник, не смотря на все свои преимущества, обладает низкой производительностью, так как он приспособлен для одной марки автомобиля, что не позволяет производить техническое обслуживание других марок.
В связи с тем, что в автопарке ОАО ''Увадрев-Холдинг'' используются в основном автомобили грузовые, такие как КамАЗ, ЗИЛ и его модификации, а также автомобили на базе автомобиля ГАЗ, то для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля необходим универсальный подъёмник для вывешивания автомобиля.
На рис.3.1 изображен подъёмник; на рис.3.2-тоже, вид с боку в рабочем положении; ни рис.3.3-задний мост в положении под катушкой.
Подъёмник содержит фундамент, на котором смонтировано неподвижное основание 9, на которых болтами закреплены упоры 4. В упорах 4 неподвижно установлена поперечина 3. Вокруг поперечины 3 установлена поворотная катушка, снабженная ободками 1. К катушке с одной стороны жестко закреплено храповое колесо 2, вращающиеся вместе с ней. На поперечине 3 установлена собачка. Проезжая полоса выполнена с выемками 14 для фиксации задних колес. Поворотная катушка 1 разделена на три сектора по 1200каждый, и эти секторы имеют разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого автомобиля разное. Каждый сектор катушки снабжен резиновым ободками, что смягчает вывешивание автомобиля.
Подъёмник работает следующим образом:
Подъёмник устанавливается на яме поточной линии, где производится проверка и техническое обслуживание передней подвески автомобиля. Перед началом работы подъёмник нужно подготовить к работе проворачиванием катушек для того, чтобы установить необходимый сектор на катушке, на который и будет наезжать автомобиль. После установки нужного сектора подъёмник готов к работе.
Автомобиль передним ходом заезжает на яму, подъезжает к катушкам 1 и передним мостом (балкой) 10 наезжает на резиновые ободки. При дальнейшем продвижении автомобиля вперед передний мост начинает вращать катушку вокруг поперечины 3. При этом передние колеса 13 постепенно вывешиваются. Когда задние колёса 12 автомобиля попадают в выемки 14, автомобиль останавливают. В этом положении передний мост 10 не доведен до вертикальной оси Х1-Х2, проходящий через поперечину 3, поэтому катушка не может вращаться в том же направлении, а в обратном направлении её фиксирует храповой механизм.
продолжение
--PAGE_BREAK--После обслуживания автомобиль продолжает двигаться вперед, и катушка вновь начинает вращаться в том же направлении. При этом передние колеса 13 опускаются на землю. Автомобиль продолжает движение, вперед не касаясь задним мостом катушки, так как резиновые ободки расположены ниже, как показано на рис.3.3. При заезде на техобслуживание и ремонт автомобиля другой, марки нужно провернуть катушку на сектор нужного диаметра.
3.2 Расчет оси подъёмника
Ось не передает вращающего момента, а воспринимает только поперечные нагрузки. Оси рассчитываются только на изгиб. Рис. 3.4.
Определим диаметр оси по формуле [23]:
d = 3√ Ми /0,1[σиз], (3.1)
где Ми – изгибающий момент, Н*м;
[ σиз ] – допускаемое напряжение на изгиб, Н/ мм2; [ σиз ] = σт/n, где n = 1,5…3 = [ σиз ] = 360/2,4 = 150 Н*мм2
При расчете подъемника необходимо брать максимальную нагрузку на переднюю ось автомобиля. Так как автомобиль КАМАЗ –5320 имеет самую большую массу, то необходимо учитывать в расчетах нагрузку на переднюю ось именно этого автомобиля. Для автомобиля КАМАЗ – 5320, нагрузка на переднюю, ось приходится примерно 26 кH, при общей массе автомобиля 8000 кг. Тогда максимальный изгибающий момент, действующий на ось будет приходится на её середину и составит:
Ми = Р * l/2, (3.2)
где Р = 26000 Н сумма с которой автомобиль действует на катушку;
l – длина оси, м
Ми = 26000 * (1,10/2) = 14300 Н*м
Для стали 45 допускаемое напряжение на изгиб равно 120…150 Н/мм2 [23].
Подставив значение в формулу (3.1) получим:
d=3√ 14300 / (0,1*150 *106) = 0,0984 м
Принимаем диаметр оси d = 100 мм.
3.3 Расчет подшипников скольжения
Так как скорость вращения катушки небольшая и носит временный характер, то расчет подшипников сводится к расчету по удельному давлению Р в подшипнике.
Удельное давление в подшипнике допускается для открытых тихоходных передач [23]:
[ Р]=(10…40)*105 Н/м2
Удельное давление в подшипнике определяется по формуле [23]:
P = p /d*l ≤[ P], (3.3)
где d,l -диаметр и длина подшипника, м;
Р – сила, действующая на подшипник, Н.
Конструкция имеет два подшипника, поэтому
Р = 13000*2 / 2=13000 Н
Преобразив формулу (3.3), получим:
l ≥ p/d*[P], (3.4)
Подставив значение, получим:
l ≥ 13000 / (0,1 * 40 * 105) = 0,0325 м
Принимаем длину подшипника l = 35мм.
3.4 Расчет храповика
В качестве исходных данных необходимо знать необходимый угол поворота храпового колеса λ и передаваемый крутящий момент на валу храпового колеса. Рис. 3.5.
Примем λ = 200[23]
Mкр =Fw * d/2, (3.5)
где Fw – окружное усилие, действующее на вал, Н;
d – диаметр вала, м.
Mкр = 26000 * 0,05 = 1300 Н*м
Предварительно число зубьев колеса (храпового) принимаем:
Zпр = 3600/200=18
Модуль храпового колеса для наружного зацепления определяется по формуле [23]:
m =1,75 3√M/Z*ψ [σи], (3.7)
где ψ — коэффициент учитывающий ширину колеса к модулю;ψ = 4 [σи] -допускаемое напряжение на изгиб для серого чугуна С4-15
Рассчитываем допускаемое напряжение на изгиб по формуле [23]
[ σи ] = σВ / [ n ], (3.8)
где σВ – предел выносливости,σВ = 3200 кг./см2; σ =3,2 Н/мм2
[ n ] – коэффициент запаса прочности, [ n ]=5
[ σи ] = 3200/5 = 640 кг./см2 = 0,64 Н/мм2
Подставим численные значения в формулу (3.7) и получим:
M=1,75*3√ 13000 / (18*4*640)= 1,157см=11,57 мм
Принимаем модуль m = 12мм
Проверку линейного удельного давления проводят по формуле [23]
2Мкр / m*z*в ≤ q, (3.9)
где в – ширина зуба, мм;
q – допускаемое удельное давление на единицу длины зуба, кгс/мм;
кгс/см, [q]=190..270 кгс/см
Fw =q*в, (3.10)
где q — удельное давление на единицу длины зуба, кгс./см, [q]=190..270 кгс./см
в – ширина зуба, мм;
в = Fw /q= 1300 / 270 = 4,814 см. = 48 мм
Проверим выполнения условия(3.9):
2*13000 / 1,2*18*4,8 ≤ 270
250,77 ≤ 270
Условия выполняется, расчеты произведены правильно. Рис. 3.6.
3.5 Расчет болтового соединения
Зубчатое колесо храпового механизма крепится жестко к катушке с помощью болтов. Болты поставлены без зазора (плотно с небольшим натягом). Болт работает на срез и на смятие. Рис. 3.7.
На срез болт рассчитывается по формуле [23]:
τср=р/ Fср =4р/Пd2z ≤ [τср], (3.11)
где z – число болтов;
d – внутренний диаметр резьбы, м;
[τср] =[0,2 …0,3] σт — допускаемое напряжения на срез, н/м2
Задаемся числом болтов z=4 и выразим его из формулы 3.11 диаметр болта и вычислим его
d =√4р/П * [τср]* z, (3.12)
где Р – сила действующая попрек болта, Н.
d=√ (4*26000) / (3,14*4*0,2*180) = 15,165 мм
Принимаем диаметр болта М16 для крепления звездочки (зубчатое колесо храпового колеса) к катушке.
На смятие болт рассчитывают по формуле:
z d h [σсм ] ≥ р, (3.13)
откуда
h ≥ р / z d [σсм ], (3.14)
где h – высота участка смятия, м;
[σсм] – допускаемое значение на смятие, Н/м2
h ≥ 26000 / 4*16*270*104*10-2 = 0,01504 м
принимаем высоту участка смятия h= 15 мм
3.6 Расчет поворотной катушки подъёмника
Расчет катушки подъёмника сводится к выбору её конструктивных параметров (размеров). Для того чтобы использовать подъёмник для нескольких марок автомобилей, таких как ЗИЛ-130, КАМАЗ-5320, ГАЗ-3307 необходимо разбить поворотную катушку на три сектора по 1200одна относительно другой. Секторы катушки должны иметь разные диаметры, так как расстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого разное. Их можно отнести к исходным данным и показать на рисунке (схеме): Рис.3.8.
Так как расстояние от стремянок (крепящих между собой листы рессор) до корпуса редуктора в среднем колеблется от 200мм и более, то ширину поворотной катушки примем равной 50мм. Для смягчения наезда на катушку, на её поверхность необходимо установить резино — волокнистую ленту толщиной 10..15 мм, а ширину 50 мм, для этой операции, то есть установки ленты на катушку применим специальный резиновый клей под маркой 88Н для чего необходимо зачистить и обезжирить склеиваемые поверхности.
Так как катушка имеет сложную форму (три сектора разных диаметров), то её необходимо изготовить из чугуна способом отливки, что позволяет обеспечить плавность перехода между секторами. После отливки деталь обрабатывается на шлифовальном станке (её цилиндрическая часть) по внешней поверхности для того, чтобы расточить внутренней отверстие под подшипник скольжения и трубу, на которую устанавливается катушка (колесо).
Эскиз готовой катушки приведен на Рис.3.9.
3.7 Оценка технико-экономических показателей конструкции
Для технико-экономической оценки конструкции необходимо определить её массу и стоимость.
Масса конструкции определяется по формуле:
G=(GK +GR)*K, (3.15)
где GK – масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг.
GR – масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг.
K – коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкции монтажных материалов (принимаем К=1,1)
Массу сконструированных деталей, узлов, агрегатов сведем в табл.
Таблица 3.1 Расчет массы сконструированных деталей Наименование
детали,
Объём
детали,
Удельный
вес,
Масса
детали,
Кол-во
деталей,
Общая
масса
См3.
Кг/см3.
Кг.
шт.
Кг.
1
2
3
4
5
6
Опора 8242,5
0,0079
7,9
2
15,8
Ось
1000
0,0079
65
1
65
Труба Ш125
1881,64
0,0079
14,86
1
14,86
Болт спец.
20,096
0,0079
0,158
1
0,158
Втулка расп.
678,24
0,0079
5,358
1
5,358
Втулка
11,304
0,0079
0,089
1
0,089
Швеллер
—
0,0079
56,7
2
113,4
Рычаг
787,5
0,0079
6,22
1
6,22
Собачка
107,59
0,0079
0,850
1
0,850
Колесо храповое
1205,76
0,0079
9,52
1
9,52
Колесо катушки:
левое
4145,78
0,0079
32,34
1
32,34
правое
4094,91
0,0079
32,75
1
32,75
Шайба регулир-я
123,41
0,0079
0,975
1
0,975
Итого
297,2
Рассчитываем массу конструкции по формуле 3.15:
G = (297,2+ 6,03) = 303,23 кг.
Балансовая стоимость определяется по формуле:
Сб =Цуд * G * кнц, (3.16)
где Цуд – удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции, руб.
G – масса конструкции, кг;
кнц – коэффициент учитывающий торговую наценку, налог на добавленную стоимость, принимаем кнц =1,5 [21]
Сб = 25 * 303,24 * 1,5 = 11372руб
Для того чтобы приступить к расчету технико-экономических показателей, необходимо собрать исходные данные, которые сведем в табл.3.2
Таблица 3.2 Исходные данные для расчета технико-экономических показателей
Наименование
Вариант базовый
Вариант проект
Масса конструкции, кг.
520
304
Балансовая стоимость, р.
19450
11372
Потребляемая мощность, кВт
—
—
Кол-во обслуживаемого
персонала, чел.
2
2
Разряд работы
5
5
Тарифная ставка, р./чел.
8,19
8,19
Норма амортизации, %
5
5
Норма затрат на ремонт и ТО,%
10
8
Годовая загрузка конструкции, ч.
2440
2440
При расчетах показатели базового варианта обозначают как Х0, а проектируемого, как Х1.
Расчет технико-экономических показателей проводится в следующей последовательности:
Определим часовую производительность на стационарных работах периодического действия по формуле:
Wч=60t / Tц, (3.17)
где t –коэффициент использования рабочего времени, принимаем t = 0,8
Tц – время одного рабочего цикла, мин.
Wч0 = 60*0,8 / 240 = 0,20 ед. /ч.
Wч1 = 60*0,8 / 180 = 0,266 ед. /ч.
Определим металлоёмкость процесса по формуле:
Ме= G / WЧ*ТГ*ТСЛ, (3.18)
где G – масса конструкции, кг;
ТГ – годовая загрузка конструкции, ч.
ТСЛ – срок службы, лет.
Ме0 = 520 / 0,2*2440*10 = 0,1065 кг./ед.
Ме1= 304 / 0,266*2440*10 = 0,0468 кг./ед.
Фондоёмкость процесса определяется из формулы:
Fе =Cб /Wч *Tгод, (3.19)
где Cб – балансовая себестоимость конструкции, руб.
Tгод – годовая загрузка, ч.
Fе0 = 19450 / 2440*0,2 = 39,86 руб./ед.
Fе1 = 11372 / 2440*0,266 = 17,52 руб./ед.
Определим трудоёмкость процесса по формуле:
TЕ =NОБСЛ / WЧ, (3.20)
где NОБСЛ – количество обслуживаемого персонала, чел
TЕ0 = 2 / 0,2 = 10 чел.*ч
TЕ1 = 2 / 0,266 = 7,518 чел.*ч
Себестоимость работы (руб./ед.) выполняемой с помощью спроектированной конструкции и в исходном варианте, находят из выражения:
SЭКСП=СЗП +СЭ +СРТО+А +ПР, (3.21)
где СЗП – затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.
СЗП =Z *Tе *Kсоц, (3.22)
где Z – часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.
Kсоц – коэффициент, учитывающий единый социальный налог, Ксоц= 1,356[ ]
СЗП0= 8,19*1,356*10 = 111,056 руб./ед.
СЗП1 =8,19*1,356*7,518 = 83,49 руб./ед.
Затраты на ТСМ или электроэнергию, руб./ед: СЭ = 0
Затраты на ремонт и техническое обслуживание, руб./ед:
СРТО= Cб * НРТО /100 * Wч* Tгод, (3.23)
где НРТО – норма затрат на ремонт и обслуживание, %
СРТО 0= (19450*10) / (100*0,2*2440) = 3,985 руб./ед.
СРТО 1= (11372*8) / (100*0,266*2440) = 1,401 руб./ед.
Амортизационные отчисления находят по формуле [21]:
А= Cб * а /100 * Wч* Tгод, (3.24)
где а – норма амортизации, %
А0= (19450*5) / (100*0,2*2440) = 1,992 руб.ед.
А1= (11372*5) / (100*0,266*2440) = 0,876 руб.ед.
Определим прочие расходы:
Пр – прочие затраты, составляют S…10% от суммы предыдущих элементов.
Пр0 = 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022
Пр1 = 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146
Подставим все полученные значения в формулу 3.21 и вычислим:
SЭКСП0 = 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 руб./ед.
SЭКСП1 = 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 руб./ед.
Уровень приведенных затрат (руб. ед.) на работу конструкции определяется по формуле:
СПР= SЭКСП +ЕН+КУД, (3.25)
где ЕН – нормативный коэффициент, учитывающий эффективность капитальных вложений, Ен=0,15[21]
КУД – удельные капитальные вложения или фондоёмкость процесса, руб./ед.
СПР0= 124,055 + 0,15*39,86 = 130,034 руб./ед.
СПР1= 90,913 + 0,15*17,52 = 93,541 руб./ед.
Определим годовую экономию в рублях:
Эгод=(S0 – S1)*Wч*Тгод1, (3.26)
где Тгод 1 – годовая нормативная загрузка конструкции, ч.
Эгод = (124,055 – 90,913)*0,266 * 2440 = 21510,48 руб.
Для определения годового экономического эффекта воспользуемся формулой [21]:
Егод= Эгод — Ен * КДОП, (3.27)
где КДОП – дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.
Егод = 21510,48 – 0,15*11372 = 19804,68
Срок окупаемости дополнительных вложений определяется по формуле [21]:
Ток=Сб1 / Эгод, (3.28)
где Сб1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.
Ток = 11372 / 21510,48 = 0,528 лет
Если перевести срок окупаемости в месяцы, то получим 6,4 месяца.
После всех вычислений необходимо определить коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений по формуле:
Еэф=Эгод / Сб1 = 1/ Ток, (3.29)
где Сб1 – балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.
Еэф= 21510,48 / 11372 = 1/ 0,528 = 1,893
Экономически эффективной считается конструкция срок окупаемости, которой менее 7 лет и фактический коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений более 0,15. При расчетах эти условия выполняются, значит, конструкцию можно считать экономически эффективной.
4. Безопасность жизнедеятельности
4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве
Работа на предприятии связана с вредными, а порой и опасными производственными факторами. Применяемая здесь техника, механизмы, оборудование разнообразны и изобилует вращающими частями. Поэтому и руководителям, инженерно-техническому персоналу и вообще всем работникам представляются повышенные требования к охране труда, к условиям труда и к обеспечению безопасности. Безопасность жизнедеятельности в нашей стране охватывает мероприятия по обеспечению здоровых условий труда на основе механизации и автоматизации тяжёлых и вредных производственных процессов, по возможности внедрения современных средств безопасности, устранения причин порождающих травматизм и профессиональные заболевания рабочих и служащих, создание на производстве необходимых гигиенических и санитарно-бытовых условий, значительное уменьшение ручного труда, существенное сокращение, а в перспективе, ликвидация монотонного, тяжёлого физического и малоквалифицированного труда.
Для дальнейшего совершенствования условий труда необходимо улучшить качество контроля за соблюдением требований действующих норм, стандартов, инструкций и других официальных документов по технике безопасности.
Разработка и осуществление организационных мероприятий по улучшению охраны труда является повседневной и важнейшей обязанностью руководителей и инженерно-технического состава работников предприятия.
4.2 Анализ условий труда, производственного травматизма и заболеваемости
Анализ производственного травматизма, основанный на изучении актов формы Н-1, показывает распределение несчастных случаев по видам работ, опасным и вредным производственным фактором и позволяет разработать профилактические мероприятия, направленные на предотвращение этих причин. Анализ проводится за последние 3 года, что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровень травматизма. Такими показателями являются: показатель частоты (КЧ) и тяжести (КТ) несчастных случаев, а также коэффициент потерь (КП).
продолжение
--PAGE_BREAK--Все эти показатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведены в таб.4.1.
Таблица 4.1 Динамика производственного травматизма.
Наименование показателя
2001г
2002г
2003г
Среднесписочная численность работающих, чел
100
100
83
Число пострадавших с утратой трудоспо- собности на один рабочий день и более, ч
3
2
2
Число человеко-дней нетрудоспособности
у пострадавших
21
12
10
Показатель частоты
30
20
24
Показатель тяжести
7
6
5
Показатель потерь
110
120
120
Показатель частоты вычислим по формуле [3]:
КЧ = (Т1 *1000) /Р
где Т1 – число, пострадавших с временно утратой трудоспособности и со смертельным исходом, чел
Р – среднесписочное количество работающих, чел.
Расчет будем проводить на примере 2001 г.
Результаты расчетов будем сводить, а табл. 4.1
Кч = 3*1000 / 100 = 30
Показатель тяжести:
КТ = D / T2, (4.2)
где D – число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период.
T2 – число пострадавших с временной утратой трудоспособности, чел.
КТ = 21 / 3 =7
Показатель потерь определим по формуле [3]:
КП =КЧ * КТ, (4.3)
где КЧ — показатель частоты
КТ — показатель тяжести
КП = 30*7 = 210
Из таб. 4.1 видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самым неблагоприятным годом стал 2001г – 3 пострадавших. В 2002г число пострадавших уменьшилось и показатель тяжести уменьшился. Показатель частоты и показатель потерь в последний год уменьшились, что свидетельствует о том, что предприятие обратило особое внимание на причины возникновения несчастных случаев и приняло меры по их не повторению в будущем. Средства, которые выделяются на охрану труда расходуются полностью, хотя этого мало. Показатель тяжести уменьшился, то есть уменьшилось количество дней нетрудоспособности, приходящих на одну травму.
Причины несчастных случаев и их распределения по отраслям производства приведены в таб. 4.2
Таблица 4.2 Распределение несчастных случаев по отраслям производства и их причины.
Отрасли 2001г
2002г
2003г
Автопарк
2
2
2
Механизированный отряд
1
0
0
Причины
Несоблюдение техники безопасности 3
2
2
Анализируя таб.4.2. можно сделать вывод, что большинство несчастных случаев происходит при выполнении ремонтных операций. В основном несчастные случаи произошли из-за несоблюдения техники безопасности.
Для снижения производственного травматизма и заболеваемости на предприятии необходимо провести такие безотлагательные профилактические мероприятия, как:
1. Улучить качество обучения и инструктажей работающих по безопасности труда путем использования технических средств обучения, наглядных пособий.
2. Усилить контроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением в краткосрочные сроки всех выявленных нарушений и недостатков.
3. Тщательно изучить причины производственного травматизма и профессиональных заболеваний, мест, а воздействия опасных, вредных производственных факторов и других факторов, вызывающих случаи и заболевания.
4. Не допускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и при отсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом изготовителем.
5. Во всех выявленных случаях нарушения правил техники безопасности проводить расследования. Виновных привлекать к ответственности
6. На всех объектах производства оборудовать пожарные щиты(1 щит на 250 м2) и уголки по технике безопасности.
4.3 Инструкция по охране труда при диагностировании автомобилей на стенде
4.3.1 Общие требования охраны труда
4.3.1.1. К работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие осмотр, вводный инструктаж, обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте, первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2…5 смен, а также проверку знаний после вышеуказанных инструктажей.
4.3.1.2. Четкое соблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатации оборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правил техники безопасности и правил пожарной безопасности.
4.3.1.3. Слесарь- ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена ему мастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленные на данном предприятии.
4.3.1.4. Слесарь- ремонтник может подвергаться воздействию вредных и опасных производственных факторов: движущихся механизмов и машин, их частей, острых кромок и заусениц машин, механизмов и инструмента, высоких температур на отдельных частях машин, воздействие шума, вибрации, продукты сгорания дизельного топлива.
4.3.1.5. Слесари обеспечиваются спецодеждой: хлопчатобумажным костюмом, сапогами, рукавицами; в зимний период: ватной курткой, ватными брюками и валенками.
4.3.1.6. В целях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источники воды, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
4.3.1.7. В случаях получения травмы слесарь-ремонтник обязан, обратится в медпункт за помощью, и поставить в известность механика и по возможности дать объяснительную в письменном виде.
4.3.1.8. слесарь – ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь при несчастных случаях.
За нарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарную ответственность.
4.3.2 Требования охраны труда перед началом работы
4.3.2.1. Перед началом работы слесарь обязан убрать помещение, интрумент и запасные части поместить в отведенные для этого места, привести в порядок спецодежду: застегнуть манжеты рукавов, заправить одежду, так чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под плотно облегающий головной убор. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалах, босоножках и т.д.) запрещается.
4.3.2.2. Проверить техническое состояние технологического оборудования, в том числе стенда, убедиться в его исправности, проверить наличие защитных ограждений, работу осветительных приборов.
4.3.2.3. Осмотр, чистка, смазка, регулировка и ремонт автомобилей и их механизмов должны проводиться только при остановленном двигателе и нейтральном положении рычагов управления.
4.3.2.4. Не допускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работы смена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. О всех замеченных неисправностях оборудования и нарушения правил техники безопасности слесарь обязан немедленно сообщить механику.
4.3.3 Требования охраны труда во время работы
4.3.3.1. Заезд автомобилей на смотровую яму и съезд с нее должен производится на предельно малой скорости.
4.3.3.2. Заезд автомобиля на барабаны стенда следует производить в присутствии постороннего лица (водителя) для избежания переезда через нее.
4.3.3.3. После заезда автомобиля на барабаны зафиксировать его положение стояночным тормозом.
4.3.3.4.Слесарь должен выполнять только ту работу, которая поручена ему механиком или мастером участка.
4.3.3.5. При работе пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями. Слесарный инструмент содержать в сухом и чистом состоянии.
4.3.3.6. Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке, независимо от занимаемой ими должности.
4.3.3.7. При пользовании ручным переносным электрическим светильником напряжении в сети не должно превышать 42 В, а при работе в замкнутых пространствах ( ямах) –12 В.
4.3.3.8. При поражении человека электрическим током вызвать врача, до его прибытия оказать пострадавшему доврачебную помощь.
4.3.3.9. Во время проведения технического обслуживания, ремонта должен применятся инструмент только по назначению.
4.3.3.10. Использованный обтирочный материал и различные замененные детали собирать в специально установленные металлические ящики с крышками.
4.3.3.11. Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также на территории завода.
4.3.4 Требования охраны труда в аварийных ситуациях
4.3.4.1.При замеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, а также, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действие электрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов, электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов и т.д., предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в известность руководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.
4.3.4.2. При обнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарную тревогу, примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средств пожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известность руководителя работ.
При необходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны.
В условиях задымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшись или ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью), смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхней одеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшую одежду сорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайте работника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.
4.3.4.3. При несчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь, немедленно поставьте в известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошел несчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не нарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследование причин несчастного случая.
4.3.4.4. При поражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего от действия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжесть травмирования. Для этого быстро отключите рубильники или другим отключающим устройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.
4.3.4.5. При невозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделить пострадавшего от токоведущих частей:
4.3.4.5.1. При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или провода с напряжением до 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, не проводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если она сухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник, избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частям тела пострадавшего, не прикрытым одеждой.
4.3.4.5.2. Если пострадавший касается провода, который лежит на земле, то прежде чем подойти к нему, положите себе под ноги сухую доску, сверток сухой одежды ли какую-либо сухую, не проводящую электрический ток подставку, и отделите провод от пострадавшего с помощью сухой палки, доски. Рекомендуется при этом действовать по возможности одной рукой.
4.3.4.5.3. Если пострадавший судорожно сжимает в руке один токоведущий элемент (например, провод), отделите пострадавшего от земли, просунув под него сухую доску, оттянув ноги от земли веревкой или оттащив за одежду, соблюдайте при этом описанные выше меры безопасности.
4.3.4.5.4. При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, если ваши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к. обувь и одежда могут быть сырыми и явиться проводниками электрического тока. Для изоляции рук, особенного, если необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытого одеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте руки шарфом или используйте любую другую сухую одежду.
4.3.4.5.5. Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей или отключить электроустановку от источника питания, то перерубите или перережьте провода топором с сухой деревянной ручкой или перекусите их инструментом с изолированными рукоятками (пассатижи, кусачки). Перерубайте и перекусывайте провода пофазно, т.е. каждый провод в отдельности. Можно воспользоваться и неизолированным инструментом, но надо обернуть его рукоятку сухой шерстяной или прорезиненной материей.
4.3.4.5.6. При отделении пострадавшего от токоведущих частей с напряжением выше 1000 В не подходите к пострадавшему ближе, чем на 4-5 м в помещении и 8-10 м вне помещения.
Для освобождения пострадавшего наденьте диэлектрические перчатки и диэлектрические боты и действуйте только изолированной штангой или клещами, рассчитанными на соответствующее напряжение.
4.3.4.6. Если пострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что для освобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком «подпрыгни» заставьте действовать его действовать правильно.
4.3.5 Требование охраны труда по окончании работ
4.3.5.1. Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование, инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите и сложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанные детали, обработанные детали сдайте в кладовую).
4.3.5.2. Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий и люков.
4.3.5.3. Обесточьте оборудование, выключите вентиляцию и местное освещение.
4.3.5.4. Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкаф закрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее в кладовую.
4.3.5.5. Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.
4.3.5.6. Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.
4.3.5.7. Вымойте лицо и руки теплой водой с мылом, примите душ.
4.4 Пожарная безопасность
Пожарная безопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закреплено приказом. В целом же лицом ответственным за пожарную безопасность является инженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правил пожарной безопасности, содержанием пожарного инвентаря, техники, а также качеством подготовки кадров. На предприятии действует инструкция по правилам пожарной безопасности, согласно которой каждый работник несет ответственность за обеспечения пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещении на видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которые должны соблюдать работники предприятия.
Администрация следит за тем, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточникам и местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны для движения, а пожарная сигнализация доступной.
Запрещается курение вне специально выделенных для этого местах.
Запрещается устанавливать в помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливо проводов.
Нельзя хранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а также краски, лаки, кислоты, кардит кальция в общих складах. Рабочие обязаны своевременно убирать свое рабочее место, различные ТСМ засыпаются песком или опилом. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочный материал и различный мусор вывозят и сжигают в безопасном и специально отведенном месте.
В случае воспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива, керосина) пламя гасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коем случае нельзя гасить пламя водой, т.к. плотность воды больше плотности ТСМ.
Во всех гаражах, складах и на других производственных участках, на видных местах должны быть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями, лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией. Пожарный инвентарь использовать только по назначению.
продолжение
--PAGE_BREAK--