Использование автомобильного подвижного состава в ОАО "Увадрев-Холдинг"

Введение
ЛесаУдмуртии. В них красота и величие нашего края. Лесные насаждения занимают более40 % территории республики. Можно по праву сказать, что лес является нашимосновным национальным богатством, которое мы обязаны приумножать и бережноиспользовать.
Снезапамятных времен люди используют дары леса. Даже сейчас, во времена бурногоразвития науки и техники, трудно найти человека, прямо или косвенно несвязанного с лесом, не применяющего его многообразия для создания материальныхблаг. Установлено, что из лесного сырья производится более 10000 различныхвидов продукции. Использование лесных ресурсов, начиная с далекой истории и донаших дней, прошло длительный путь своего развития, от примитивных способовдобычи до совершенных технологий, базирующихся на научных достижениях исовременной технике.
Лесные богатства Удмуртии явилось топливно-энергетическойосновой становления и развития в регионе металлургии, машиностроения и другихотраслей народного хозяйства. Важным элементом согласованного решенияпоставленных вопросов является надежное обеспечение сельскохозяйственного комплексаавтомобильным транспортом.
Среди многих видов специализированного подвижного состава,являются лесовозы.
Автомобили-лесовозы, как правило, проектируются и выпускаютсяна базе грузовых автомобилей. Их специализация в зависимости от условийэксплуатации и требований той или иной отрасли определяется конструкциейплатформы. При создании конструкции специализированного подвижного составаучитывается специфика перевозок делового леса, их виды, способыпогрузки-разгрузки и т. д.
Около 76% от общего объема перевозок на производствесоставляют навалочные, что определяет предпочтительное использованиеавтомобилей-лесовозов по сравнению с прочими автомобилями.

1.   Анализ хозяйственнойдеятельности
1.1     Характеристикапредприятия
Организационно-правоваяхарактеристика организации
Правовойстатус.
ОАО “Увадрев-Холдинг”учреждено в соответствии с указом Президента РФ “Об организационных мерах попреобразованию государственных предприятий, добровольных объединенийпредприятий в АО” от 1 июля 1992 г. №721. Постановлением главы администрацииУвинского района регистрационный номер №285 от 31 мая 1996 г. АО “Увинскийлесокомбинат” переименован в Открытое Акционерное Общество “Увадрев-Холдинг”.
Всоответствии со статьей 96 пункт 1 Гражданского Кодекса РФ: “АО признаетсяобщество, уставной капитал которого делится на определенное число акций;участники АО не отвечают по его обязательствам и несут риск убытков, связанныйс деятельностью общества, в пределах стоимости принадлежащих им акций”.
Юридическийадрес: Удмуртская республика, пос. Ува, ул. Заводская,1
Учредители:Государственный комитет Удмуртской Республики по управлению государственнымимуществом, г. Ижевск, ул. Пушкинская, 214
Основная цельдеятельности – получение прибыли.
Основные видыдеятельности: лесозаготовки, деревообработка.
Уставнойкапитал – 75595 тыс. руб. (цены до деноминации). Он разделен на 72217 обыкновенныхакций, номинальной стоимостью 1000 рублей и 3378 привилегированных акций типа Бноминальной стоимостью 1000 рублей.
Обществообязано выплатить объявленные по каждой категории акций дивиденды. Решение овыплате дивидендов принимается общим собранием акционеров по рекомендациисовета директоров.
По решениюобщего собрания акционеров общество может быть добровольно реорганизовано илиликвидировано в порядке, установленном п.2. ст.61 Гражданского Кодекса РФ, сучетом требований Федерального закона “Об Акционерных Обществах” и уставаобщества или по решению суда.
Организационноеустройство.
Высший органуправления – общее собрание акционеров. К его компетенции относится: принятиерешений о внесении изменений в устав; принятие решений о реорганизации иликвидации общества; определение состава совета директоров; утверждение годовыхотчетов, бухгалтерских балансов, распределение прибылей и убытков и пр.
Напредприятии организована трехуровневая система управления:
1.  Совет директороввыступает как звено, организующее и направляющее деятельность всегопредприятия. Его решения содержат целевые установки, в рамках которыхосуществляется вся управленческая деятельность
2.  Центральные службыосуществляют выполнение важнейших функций управления: маркетинг, планирование,учет и контроль, руководство научно-технической и сбытовой деятельностью.
3.  Производственные отделения– самостоятельные хозяйственные подразделения, которые несут всю ответственностьза результат своей деятельности.
Формауправления – еженедельные диспетчерские совещания при генеральном директоре сприсутствием главных специалистов, начальников цехов и отделов.
Организационнаяструктура ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является линейно-функциональной,бюрократического типа. Основу линейно-функциональной структуры составляет«шахтный» принцип построения и специализация управленческогоперсонала по функциональным подсистемам организации. По каждой подсистеме формируются«иерархия» служб («шахта»), пронизывающая всю организациюсверху донизу. Линейно-функциональные структуры наиболее эффективны там, гдеаппарату управления приходится выполнять множество рутинных, частоповторяющихся процедур и операций при сравнительной стабильности управленческихзадач и функций: посредством жесткой системы связей обеспечивается четкаяработа каждой подсистемы и организации в целом. Имеются существенныенедостатки, среди которых в первую очередь отмечают следующие: невосприимчивостьк изменениям, особенно под воздействием научно-технического и технологическогопрогресса; закостенелость системы отношений между звеньями и работникамиаппарата управления, обязанными строго следовать правилам и процедурам;медленную передачу и переработку информации из-за множества согласований (какпо вертикали, так и по горизонтали); замедление прогресса управленческихрешений.
В настоящеевремя данная структура подходит для предприятия, так как обеспечивает четкуюработу каждой подсистемы и организации в целом.
1.2Размеры производства, специализация и интенсификация
ОАО''Увадрев-Холдинг'' является комплексным предприятием по заготовке ипереработке древесины, в составе предприятия: Областновский лесопункт, нижнийсклад с лесопильным цехом, деревообрабатывающий цех,
цехдревесностружечных плит (ДСП), транспортный цех, котельная,ремонтно-механическая мастерская (РММ), электроцех, сушильный цех, складпиломатериалов, ремонтно-строительный участок (РСУ), Торговый Дом ''Увадрев'',подсобное хозяйство. Все производственные здания и складские помещения вкапитальном исполнении и находятся в удовлетворительном состоянии. ОАО''Увадрев-Холдинг'' надежно и с перспективой развития обеспечен сушильными,электрическими и тепловыми мощностями, современными очистными сооружениями,инженерными сетями, вспомогательными объектами и службами.
Размерыосновных экономических показателей представлены в табл.1.1
Таблица 1.1Общие сведения об организации, тыс. руб.Показатели 2001 год 2002 год 2003 год 2003 г. в % к 2002 г. Денежная выручка от реализации 253781 276540 345186 125 Полная себестоимость реализованной продукции 239451 257893 321622 125 Прибыль от реализации 14330 18647 23564 126 Основные фонды 189236 194507 201853 104 Оборотные фонды, в том числе: 107151 115560 140531 122 — средства в сфере производства 40336 41470 42200 102 — средства в сфере обращения 62004 64089 71022 111 Материальные затраты 171830 172623 191013 111 Производственные затраты 67621 68100 69450 102 Среднегодовое количество работников, человек 1722 1756 1822 104 Произведено товарной продукции, в том числе: 228117 434561 452420 104 — ДСП 103214 316065 318044 101 — ДСП ламинированная 85612 86011 94256 106 — прочая продукция 26894 32485 40120 124 Рентабельность реализованной продукции, в % 5,98 8,25 10,3 125
По данным таблицы видно, что полная себестоимость реализованной продукциивозросла на 25 %, а денежная выручка – на 25 %. В результате изменения ценовойполитики, прибыль от реализации увеличилась на 26%, и рентабельностьреализованной продукции – на 25%. Темпы роста оборотных средств в сферепроизводства превышают темпы роста оборотных средств в сфере обращения, чтоозначает увеличение производственных мощностей организации. В подтверждениеэтому выступает резкий рост производства ламинированной ДСП.
Объемпроизводства продукции.
Основнымивидами выпускаемой продукции являются: блоки оконные, блоки дверные, ДСП, тарашарнирная, пиломатериалы.
Анализируяструктуру производства товарной продукции, можно сделать вывод, что наибольшийудельный вес имеет ДСП (70%) и ДСП ламинированная (21%).
Трудовыересурсы.
Рост впроизводстве продукции, может быть, достигнут либо за счет расширенияпроизводства, или увеличения применяемых ресурсов, либо за счет повышенияэффективности имеющихся ресурсов. Трудовые ресурсы – совокупность людейспособных принимать участие в производстве. Трудовые ресурсы, вовлеченных вхозяйственный оборот, переходят в стоимость произведенной продукции в видеоплаты труда. Эффективность использования трудовых ресурсов характеризуетпроизводительность труда.
Производительностьтруда – способность конкретного труда производить определенное количествопродукции в единицу времени. Рост производительности труда является основой длясистематического повышения заработной платы и снижения себестоимости продукции.
Показателипроизводительности труда представлены в табл. 1.2
Таблица 1.2.Производительность и оплата труда, тыс. руб.Показатели 2001 год 2002 год 2003 год 2002 г. в % к 2003 г. 1 2 3 4 5 Затраты на оплату труда 35071 45600 50230 110,2 Оплата труда на одного среднегодового работника 20,37 22,13 24,60 111,2 Произведено товарной продукции на одного среднегодового работника, в том числе: 132,47 172,13 196,23 114 — ДСП 59,94 60,44 62,20 103 — ДСП ламинированная 49,72 51,44 53,86 104,7 — прочая продукция 15,61 16,85 17,86 106
По табл. 1.2видим, что производительность труда в 2003 году увеличилась на 14 %, затраты наоплату труда – на 10,2%. Также увеличилась оплата труда на одногосреднегодового работника.

1.3      Климатическиеусловия
 
Территорияпредприятия ОАО ''Увадрев-Холдинг'' входит в северный, умеренно-теплый,умеренно-влажный агроклиматический район республики. Для характеристики климатаиспользованы многолетние данные наблюдений метеостанции п. Ува. Среднегодоваятемпература воздуха +1,20. Самые низкие температуры наблюдаются вянваре-феврале месяцах, высокие в июле. Абсолютный минимум –480.Осадков за год выпадает около 420 мм за вегетационный период 250 мм. Наиболееустойчивыми и преобладающими являются ветры юго-западного направления
Рост иразвитие деревьев и кустарников начинается с того времени, когда среднесуточнаятемпература переходит через +100. В среднем этот переход на югереспублики замечается 8, а на севере – 15 мая.
Сустановлением безморозного периода наступает лето. Оно у нас бывает теплое,иногда даже жаркое, но короткое. Самые теплые месяцы июль и август.
Летом обычностоит малооблачная погода с преобладанием северо-западных и северных ветров.Утром бывает тихо и ясно, днем появляется ветер, температура поднимается до+25,300, возникают кучевые облака. К вечеру они расходятся. Ночитихие и ясные, однако, температура понижается до +10,150.
В третьейдекаде августа наблюдается заметное понижение температуры, иногда первые легкиезаморозки на почве.
Территория Удмуртии — это прикамская частьВосточно-Европейской равнины, незаметно переходящей в западное Приуралье. Норавнина здесь только в отдельных местах имеет плоскую поверхность. На большейчасти ее возвышения и понижения, которые в свою очередь пересеченымногочисленными речными долинами, логами и оврагами, создающими красочныеформы. Такой рельеф республики формировался в течение длительной геологическойистории.

1.4      Характеристики парка подвижногосостава
На территории предприятия находится оченьбольшое количество автомобильного транспорта, в основном это грузовыеавтомобили и лесовозы. Общие характеристики и их количество приведены в таблице1.3.
Таблица 1.3. Списочный состав парка по маркамавтомобилей и технологически совместным группам.
№
п/п Марка автомобиля
Количество единиц,
Шт. Класс автомобиля
Суммарный пробег по группе (за год),
Км. 1 2 3 4 5 1
Иж 2717
УАЗ 3303
ГАЗ 2705
ГАЗ 33021
ГАЗ 3307
ЗИЛ 130
ЗИЛ 131
ЗИЛ-ММЗ 4502
КАМАЗ 5511
КАМАЗ 5320
КАМАЗ 53212
КАМАЗ 55102
КАМАЗ 5410
КАМАЗ 4310
МАЗ 5433
1
1
1
1
1
3
1
2
9
7
1
1
2
1
1 Грузовые общего назначения
59664
14460
72276
40411
35914
182331
21138
26620
202257
415800
938498
23078
79420
18942
57002 Итого 33 2190811 2
ВАЗ 21111
ВАЗ 21102
ГАЗ 3102
УАЗ 31514-10
УАЗ 315195
ВАЗ 21074
1
1
1
1
1
1 Легковые
70400
45100
63800
12980
69740
64240 Итого 5 326260 3
МАЗ 54329
КАМАЗ 4310
1
3 Седельные тягачи
78991
104940 Итого 4 183931 4
КАВЗ 3271
КАВЗ 397630
ЗИЛ 131
КАМАЗ 4310
1
1
1
4 Автобусы
33880
30800
38962
132836 Итого 7 236478 5 КАМАЗ 4310 11 Лесовозы 345576 Итого 11 345576 6
КО 503 ассениз.
ЗИЛ 131 автомастерская
ЗИЛ 131 автобензозапр.
2
1
2 Спец. машины
44088
16940
19250 Итого 5 80278 7 КАМАЗ 53213 2 Автокран 12210 Итого 2 12210 8 ЗИЛ 130 1 Автовышка 4752 Итого 1 4752 9
НЕФАЗ 9679
ОДАЗ 9370
НЕФАЗ 8332-10
СЗАП 8355
ЧМЗАП 938530
МТМ 933013
ГКБ 8350
ЛТ 191
ТМЗ 802
1
3
2
1
1
1
3
2
11 Прицепы
12320
119130
24200
59400
34980
78991
178200
69960
345576 Итого 25 345576
Показатели деятельности автопарка приведены втаблице 1.4.
Таблица 1.4.Выполнение производственнойпрограммы
№
п/п Показатель Ед. из-мере-ния Года
2003 в % к
2002 г 2001 2002 2003
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Перевезено грузов
Затраты на 1 работника
Численность работников
Среднесуточный пробег
Коэффициент выпуска
Общий пробег
Время в наряде
Машино дни в ремонте
Коэфф. технической готовности
Подвижной состав
Машино дни в работе
Машино дни на предприятии
Тыс.т.
Тыс.р.
Чел.
Км
К- т
Тыс.км
Час
Дни
К – т
Ед. Дни
Дни
1469,0
79,29
986
163,4
0,57
17641,2
10,6
1294,0
0,90
60
13766
21900
1189,5
140,33
1277
172,
0,58
21338,2
11,0
1037,0
0,91
57
13270
20805
1524,3
177,64
1302
165,5
0,59
22548,5
10,8
1167,0
0,91
61
14144
22265
128,1
126,6
101,9
96,2
101,7
105,6
98,2
112,5
100
107
106
107
По результатам этих показателей мы можемсделать следующие выводы: Затраты на 1 работника выросли на 26,6%, общий пробег увеличился на 5,6%. Несмотря на эти данные мы можем сказать, что Коэффициентвыпуска вырос на 1,7%.
1.5      Анализ существующих транспортныхсредств
 
В основном автотранспортное предприятиезанимается заготовкой сырья на территорию предприятия: хлыстов и делового леса.Также производится упрощение производства, производится доставка сырья крабочему месту и вывоз готовую продукцию в склад, откуда она и уходитпотребителю. При строительстве помещений производится доставка бетона,специальным автомобилем (бетоновозом). Мусор вывозится самосвалами в специальноотведенные места, для утилизации.
Сырье вывозится из леса автомобилями:лесовозами и сортиментовозами. Погрузочные работы производятся непосредственнов лесу погрузчиками, а разгрузка производится на территории предприятия.Деловой лес разгружают с помощью кран балки, далее этот лес идетнепосредственно на производство оконных, дверных блоков и т. д. Хлысты везут вразделочный цех, где их распиливают по размерам.
За привозом леса строгого учета нет, так какпредприятие ОАО ''Увадрев-Холдинг'' является крупным, и в этом нетнеобходимости. Измеряют сколько кубов привезено. Основные поставки лесапроизводятся в январе и феврале.
Также принимается лес у частныхпредпринимателей, занимающихся добычей леса.

2.Совершенствование технического обслуживания автомобилей в автотранспортном цехеОАО ''Увадрев-Холдинг''
2.1 Существующиеметоды и формы организации технологического процесса технологическогообслуживания и ремонта
Всоответствии с положением о техническом обслуживании и ремонте подвижногосостава автомобильного транспорта обеспечение в эксплуатации работоспособностиподвижного состава осуществляется инженерно-технологической службой предприятияна основе применения нормативов технического обслуживания и ремонта,учитывающих условия эксплуатации и приспособленность к ним подвижного состава:унификации и типизации технологического процесса и элементов производственнойбазы с учетом принимаемых форм организации ТО и ТР.
В зависимостиот числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации, различают дваосновных метода организации работ по ТО автомобилей- метод универсальных иметод специализированных постов. Посты при любом методе могут быть тупиковымиили проездными. Сущность метода универсальных постов состоит в том, что всеработы, предусмотренные для данного вида технического обслуживания, выполняютсяв полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоит из рабочихразличных специальностей.
Методспециализированных постов состоит в том, что весь объем работ данного вида ТОраспределяется по нескольким постам. Посты и рабочие на них специализируютсялибо по видам работ, либо по агрегатам, системам автомобиля.
В зависимостиот характера работы поточных линий различают потоки непрерывного и прерывногодействия.
Перемещениеавтомобилей по постам поточной линии может осуществляется своим ходом (спериодическим пуском и остановкой двигателя), перекатывание вручную автомобилейустановленных на роликовых тележках по рельсам, при помощи конвертов, иногдакран балками и другими способами.
Обслуживаниена потоке имеет целый ряд достоинств по сравнению с методам универсальныхпостов.
Недостаткомлюбой поточной линии является невозможность изменения объема работ накаком-либо из постов если для этой цели не предусмотрено заранее резервных(скользящих) рабочих, включающих в выполнение дополнительно возникших работсопутствующего ремонта.
2.2 Расчетгодовой производственной программы
Для расчета годовойпроизводственной программы принимаем списочный состав автомобилей на 01 января2004. Грузовыеобщего назначения: ИЖ – 2717 -1 УАЗ – 3303  -1ГАЗ – 2705 -1ГАЗ – 33021 -1
ГАЗ – 3307  -1
ЗИЛ – 130 -3
ЗИЛ – 131 -1
ЗИЛ-ММЗ –4502 -2
КАМАЗ – 5511 -9
КАМАЗ – 5320 -7
КАМАЗ – 53212-1
КАМАЗ – 55102-1
КАМАЗ – 5410 -2
КАМАЗ — 4310 -1
МАЗ — 5433 -1Легковые: ВАЗ – 21111 -1ВАЗ — 21102 -1ГАЗ – 3102 -1
УАЗ — 31514-10 -1
УАЗ – 315195 -1
ВАЗ — 21074 -1
Седельныетягачи: МАЗ – 54329 -1
КАМАЗ – 4310 -3
Автобусы: КАВЗ– 3271 -1
КАВЗ – 397630-1
ЗИЛ – 131  -1
КАМАЗ – 4310 -4
Лесовозы: КАМАЗ– 4310 -11
Спец./машины КО– 503 -2
ЗИЛ –131автомастерская -1
ЗИЛ – 131автобензозапр. –2
Автокран: КАМАЗ– 53213 -2
Автовышка: ЗИЛ–130  -1
Прицепы: НЕФАЗ– 9679 -1
ОДАЗ – 9370 -3
НЕФАЗ –8332-10 -2
СЗАП – 8355 -1
ЧМЗАП –938530 -1
МТМ – 933013 -1
ГКБ – 8350 -1
ЛТ – 191  -2
ТМЗ – 802 -11
Определимсреднесуточный пробег автомобилей по формуле:
 
Lc.c.=lc /dр.г., (2.1)

где — lcсредний пробег одним автомобилем за год, км;
— dр.гчисло рабочих дней в году, принимаемdр.г = 305 дней
Приведемпример расчета для автомобиля марки ГАЗ 3102
Lc.c.=63800/305 =209,1 км
Результатывычислений для остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4 Автомобильныйпарк работает в следующих условиях:
-          движениев основном в при поселковой зоне, и за её пределами;
-          дорожноепокрытие: асфальтом, грунт, укреплённый или улучшенный, естественные грунтовыедороги;
-          типрельефа местности – равнинный и слабохолмистый.
Даннымусловиям работы для всех автомобилей соответствует 3 категория условийэксплуатации.
2.2.1 Корректирование периодичности техническихобслуживаний
Периодичность ежедневногообслуживания равна среднесуточному пробегу автомобиля [2].
Определим периодичностьпервого и второго технических обслуживаний по формуле:
 
L1=L1н*K1*K3, (2.2)
L2=L2н*K1*K3, (2.3)
где L2ниL1н — нормативная периодичностьсоответственно первого и второго обслуживания, установленная для 1 классакатегории условий эксплуатации, км;
K1 — коэффициент корректированиянормативов в зависимости от условий эксплуатации; K1 = 0,8 [1]
K3 — коэффициент корректирования нормативовв зависимости от природно – климатических условий, K3=0,9 [1]
L1=4000*0,8*0,9 = 2880, км
L2=16000*0,8*0,9 = 11520, км
Результаты вычисленийпериодичности ТО для остальных автомобилей сведены в табл. 2.1
2.2.2 Корректированиемежремонтного пробега
Пробег до капитальногоремонта определим по формуле [2]:
 
Lкр = Lкрн*K1*K2*K3, (2.4)
где Lкрн — нормативный пробег автомобиля 1 категории условий эксплуатации докапитального ремонта, км;
K1 — коэффициент корректированиянормативов капитального ремонта в зависимости от условий эксплуатации, K1= 0,8 [1]
K2 – коэффициент корректированиянормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации егоработы [1] K2 = 1,0
K3 — коэффициент корректированиянормативов в зависимости от природно – климатических условий, K3 = 0,9[1]
Дляавтомобиля марки ГАЗ 3102
Lкр=300000*0,8*1,0*0,9 = 216, тыс. км.
Результаты вычисленийпробега до капитального ремонта автомобилей сведены в табл. 2.1.
Определимсредневзвешенный межремонтный пробег автомобиля по формуле [2]

Lкр.ср.=(Lкр* A +0,8 Lкр*A')/ (A+A'), (2.5)
где A и A' — соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленныйнормами пробег до первого капитального ремонта и выполнивших эти нормы, но ненаходящихся в эксплуатации;
Lкр – пробег до капитального ремонта,км;
0,8 – доля пробега автомобиля послекапитального ремонта от нормы Lкр [1]
Lкр.ср =(216*0+0,8*216*1)/1 = 172,8 тыс.км.
Результаты вычислений дляостальных марок сведены в табл. 2.1
2.2.3 Корректированиетрудоёмкости технического обслуживания и текущего ремонта
Трудоёмкость техническихобслуживаний определим по формулам [2]:
 
tЕО = tЕОн* K2*K5, (2.6)
t1 = t1н*K2*K5, (2.7)
t2 = t2н*K2*K5, (2.8)
где tЕО,t1, t2иtЕОн,t1н, t2н – соответственнотрудоёмкость
ЕО, ТО-1, ТО-2 и нормативнаятрудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2, чел.ч [1];
K2 – коэффициент, учитывающий влияниемодификации автомобиля и организацию его работы на трудоёмкость [1];
K5 — коэффициент, учитывающий размерыпредприятия по качеству обслуживания и ремонтируемых автомобилей и количествутехнологически совместимых групп, K5 =1,3 [1]
Для автомобиля марки Иж — 2717

tЕО = 0,3*1,0*1,3= 0,39 чел.ч
t1 = 2,3*1,0*1,3= 2,99 чел.ч
t2 =9,2*1,0*1,3 = 11,96 чел.ч
Результаты вычисленийтрудоёмкости технического обслуживания автомобилей сведены в табл. 2.2.
Определим трудоёмкостьтекущего ремонта (ТР) автомобиля на 1000 км. пробега по формуле [2]
 
tтр = tтрн*K1*K2*K3*K4ср*K5, (2.9)
где tтрн– нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км. пробега базовой модели автомобиля для1 категории условий эксплуатации, чел.ч;
K1 – коэффициент, учитывающий влияниекатегории условий эксплуатации на трудоёмкость,K1 =1,2 [1];
K2 — коэффициент, учитывающий влияниемодификации автомобиля и организации его работы на трудоёмкость [1];
K3 — коэффициент, учитывающийприродно-климатические условия,
K3 = 1,0 [1]
K4 — коэффициент, учитывающий пробег сначала эксплуатации (средневзвешенный);
K5 — коэффициент, учитывающий размерыпредприятия,K5 = 1,3 [1];
Коэффициент K4ср определимпо формуле:
 
nn
K4ср= ΣAi *K4i /ΣAi (2.10)
i=1 i=1
где Ai– количество автомобилей, имеющих пробег с начала эксплуатации в долях отнормативного пробега до KP i-ой группы;
K4i – коэффициент, учитывающий пробег сначала эксплуатации i-ой группы автомобиля;
i – номер группы автомобилей
K4ср= 1*1,5/1= 1,5
tтр=1,2*1,0*1,0*1,5*1,3 = 2,34
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.2
 
2.2.4 Определениекоэффициентов технической готовности, использования автомобилей и годовогопробега
Коэффициент техническойготовности для каждой марки автомобилей определим по формуле [2]:
 
λТ= 1 / (1+lсс ((Dор /1000)+(Dкр /lкрс))),(2.11)
где lсс– среднесуточный пробег марки автомобилей, км.;
lкрс – средневзвешенный межремонтныйпробег автомобилей, км;
Dор – простои в ТО и ремонте, Dор= 0,4 дней/1000км.
Dкр – простой в капитальном ремонте, Dкр=18дней
λТ =1/(1+132,5((0,4/1000)+(18/172800))) = 0,937
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.4.
Коэффициент использованияавтомобилей определим по формуле [2];
 
λи=λТ *Kи *Dрг /Dкг, (2.12)
где λи– коэффициент технической готовности;
Kи – коэффициент, учитывающий снижениеиспользования техники, исправных автомобилей в рабочие дни для предприятия поэксплуатационным причинам, принимаем Kи = 0,95 [1];
Dрг – количество рабочих дней в году,Dрг = 305
Dкг – количество календарных дней вгоду, Dкг = 365
λи =(0,937*0,95*305)/365 = 0,718
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.4.
Для одного автомобиля вгруппе годовой пробег определим по формуле:
 
Lг = lcc*Dкг*λи, (2.13)
где lcc– среднесуточный пробег автомобиля в группе, км.;
Dкг — количество календарных дней вгоду,
λи – коэффициент использованияавтомобилей в группе,
Lг =209,1*365*0,718 = 54798,84 км;
Результаты вычислений дляэтой и остальных марок автомобилей сведены в табл. 2.4.
 
2.2.5 Определениечисла обслуживаний и капитальных ремонтов за год
Число капитальныхремонтов (Nкрг), технических обслуживаний ТО-1, ТО-2, ЕО (N1Г,N2Г, NЕОг) по группам автомобилей определим по формулам[2]:
 
Nкрг = (LГ*Aи)/Lкрср, (2.14)
N2Г = ((LГ*Aи)/L2) — Nкрг (2.15)
N1Г = ((LГ*Aи)/L1) — Nкрг -N2Г (2.16)
NЕОг = ((LГ*Aи)/lcc)(2.17)
где LГ– годовой пробег автомобиля в группе, км.;
Lкрср, lcc –соответственно средневзвешенный и среднесуточный пробеги до капитальногоремонта по группе автомобилей, км.;
L1, L2 – периодичность техническогообслуживания автомобилей в группе соответственно для ТО-1 и ТО-2, км.;
Aи – количество автомобилей в группе;
Nкрг =(54798,8 *1)/172800 = 0,3
N2Г = (54798,8*1)/11520 = 4,5
N1Г = (54798,8*1)/2880 = 14,2
NЕО = (54798,8*1)/209,1 = 262
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.3.
Количествоуборочно-моечных работ (УМР) составляет 110 процентов от ЕО [1], котороеопределим по формуле
 
NУМРг =1,1*NЕог, (2,18)
где NУМРг– годовое количество уборочно-моечных работ;
NЕог – годовое количество ежедневныхобслуживаний.
NУМРг =1,1*262 = 288
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.3.
Ежедневное обслуживание(исключая УМР) выполняется персоналом не входящим в штатыремонтно-обслуживающих рабочих, поэтому в расчете производственной программы поЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемыеобслуживающими рабочими.

2.2.6 Определениесуточной программы по техническому обслуживанию
Суточная программа поТО-2, ТО-1 и УМР (N2с, N1с, NУМРс) определяетсяпо формулам [2]:
 
N2с = N2Г/Dрг,(2,19)
N1с = N1Г/Dрг,(2,20)
NУМРс =NУМРг /Dрг,(2,21)
где N2Г,N1Г, NУМРг – годовое количество обслуживанийсоответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;
Dрг – число рабочих дней в году,Dрг= 305 дн.
N2с = 4,5/305= 0,015
N1с = 14,2/305= 0,046
NУМРс =262/305 = 0,94
Результаты вычисленийсведены в табл. 2.3.
 
2.2.7 Определениетрудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту за год
Годовая трудоёмкостьТО-2, ТО-1 и УМР определяется по формулам:
 
T2 = N2Г*t2, (2.22)
T1= N1Г *t1, (2.23)
TУМР=0,6*NУМРг*tЕО (2.24)
где N2Г,N1Г,TУМР – годовое количество обслуживанийсоответственно по ТО-1, ТО-2, УМР;
t2,t1,tЕО — откорректированная трудоёмкость работ по ТО-2,ТО-1, ЕО, чел.ч.;
0,6 – коэффициент,учитывающий долю работ по уборочно-моечным работам в ежедневном обслуживании[1].
T2= 4,5*13,65 = 61,4 чел.ч
T1= 14,2*3,25 = 46,2 чел.чTУМР = 0,6*288*0,46 = 79,5 чел.ч
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
Совместно стехническим обслуживанием рекомендуется выполнять технологически связанные сними, часто повторяющиеся операции текущего ремонта малой трудоёмкости (ТО-1 до5-7 чел.мин., ТО-2 до 20-30 чел.мин.). Для обеспечения высокого качествавыполнения профилактических работ в установленном объёме, равномерной загрузкиисполнителей и повышения производительности труда объём сопутствующих ремонтныхработ, проводимых при техническом обслуживании, ограничивается суммарнаятрудоёмкость операций сопутствующего ремонта не должна превышать 15-20процентов от трудоёмкости соответствующего вида технического обслуживания [1].
Годоваятрудоёмкость ТО-1 и ТО-2 сопутствующими текущими ремонтами (ТР) определяется изформул [2]:
 
T1(ТР)= T1 (1 + CТР), (2.25)
T2(ТР)= T2 (1 + CТР), (2.26)
где T1,T2 – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 соответственно,чел.ч.;
CТР – доля сопутствующих ТР,CТР = 0,2
T1(ТР)= 46,2*(1+0,2) = 55,4 чел.ч
T2(ТР)= 61,4*(1+0,2) = 73,7 чел.ч
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
Годоваятрудоёмкость ТР по группам автомобилей за вычетом трудоёмкости работсопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле[2]:
 
T′ТР=(LГ *AИ *tТР / 1000) – (T1 +T2)CТР, (2.27)
где T1,T2 – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2
соответственно,чел.ч.;
CТР – доля сопутствующих ТР,CТР = 0,2
LГ – годовой пробегавтомобиля в группе, км.;
AИ – количество автомобилейв группе, шт.;
tТР – откорректированнаятрудоёмкость ТР, чел./1000км.
T′ТР= ((54798,8*1*2,18)/1000)-(46,2+61,4)*0,2 = 98 чел.ч
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
 
2.2.8Определение трудоёмкости диагностирования
Диагностированиетехнического состояния автомобилей по назначению, периодичности, перечнювыполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессетехнического обслуживания и текущего ремонта на общее Д-1 и поэлементное Д-2.
Общеедиагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено дляопределения технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и систем,обеспечивающих безопасность движения автомобиля.
Основнымназначением поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретногоместа неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементноедиагностирование Д-2 проводится за один – два дня до планового ТО-2, чтопозволяет заранее запланировать работу технической службы.
Работы подиагностированию подвижного состава следует проводить на постах:
-          Д-1 –всех автомобилей перед ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно после ТР вколичестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1;
-          Д-2 — всех автомобилей перед ТО-2, а также выборочно после ТР в количестве 20% всутки автомобилей от суточной программы по ТО-2      .
При числе автомобилей напредприятии до 200единиц допускается проведение Д-1 и Д-2 на универсальномдиагностированном посту; регулировочные работы, требующие последующего контроляна оборудовании этих постов.
Принимая во внимание этирекомендации, приходим к выводу, что: все работы по Д-1 и Д-2, а такжерегулировочные работы выполнять на одном универсальном диагностическом посту.
Годоваятрудоёмкость общего (TD-1) и поэлементного диагностирования (TD-2)определяется по формулам:
 
TD-1= t1* K1(1,1 * N1Г * N2Г), (2.28)
TD-2= 1,2 * N2Г *t2 * K2, (2.29)
где N1Г,N2Г – соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;
t1,t2 – соответственно откорректированные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2,чел.ч.
K1,K2 – суммарная доля трудоёмкости диагностических и регулировочныхработ при ТО-1 и ТО-2, K1=K2 = 0,12 [1]:
TD-1= 3,25*0,12*(1,1*14,2+4,5) = 7,85 чел.ч
TD-2= 1,2*4,5*13,65*0,12 = 8,85 чел.ч
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
Так какдиагностика проводится на одном универсальном посту, то суммарная годоваятрудоёмкость определяется по формуле:
 
TD=TD-1 +TD-2,  (2.30)
где TD-2и TD-1 – годовые трудоемкости работ по D-1, D-2,чел.ч.;
TD =7,85+8,85 = 16,7 чел.ч.
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
2.2.9Определение годовой трудоёмкости работ по техническому обслуживанию и текущемуремонту при наличии на предприятии постов диагностированияПрименения диагностирования позволяет снизитьтрудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава на 15-20%, а также значительноуменьшить его простои.
Годоваятрудоёмкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении напредприятии средств диагностирования (T1(D-1), T2(D-2),TТР(D)) определяются по формулам [2]:
 
T1(D-1) =T1(TP) (1- CD), (2.31)
T2(D-2) =T2(TP) (1- CD), (2.32)
TТР(D)=T′(TP)(1- CD), (2.33)
где T1(TP),T2(TP) – годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2
с сопутствующими ТР,чел.ч.
T′(TP) — годовая трудоёмкостьпо ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонахТО-1 и ТО-2, чел.ч;
CD – доля снижениятрудоёмкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.Значение в проекте принято равным CD = 0,15 [1].
T1(D-1)= 55,4*(1-0,15) = 47,1 чел.ч
T2(D-2)= 73,7*(1-0,15) = 62,6 чел.ч
TТР(D)= 98*(1-0,15) = 83,3 чел.ч
Результатывычислений сведены в табл. 2.5.
Нормативныетрудоёмкости не учитывают трудовые затраты, которые устанавливаются в пределах20-30% к суммарной трудоёмкости ТО и ТР по автотранспортному предприятию. Всостав вспомогательных работ входят: обслуживание и ремонт оборудования иинструментов; транспортные и погрузо-разгрузочные работы, связанные собслуживанием и ремонтом подвижного состава; перегон автомобилей внутри предприятия,хранение, приёмка производственных и служебно-бытовых помещений. Нормытрудоёмкости ТО-2 не включают трудоёмкость сезонного обслуживания, которая длянаших условий принимается 20% к трудоёмкости ТО-2[1].
Определимтрудоёмкости работ по УМР, ТО-1, ТО-2 и ТР, а также диагностики в целом попредприятию (T′УМР, T′1(D-1),T′2(D-2), T′TP(D), T′(D)) сучётом трудоёмкости на вспомогательные работы по формулам [2]:T′УМР=1,25 *TУМР, (2.34)T′1(D-1)=1,25 *T1(D-1), (2.35)T′2(D-2) =1,25 *T2(D-2), (2.36)T′TP(D) =1,25 *TTP(D), (2.37)T′(D) =1,25 *T(D), (2.38)

где T′УМР,T′1(D-1), T′2(D-2), T′TP(D),T′(D) — годовые трудоёмкости работ соответственно УМР,ТО-1, ТО-2, ТР и диагностирования в целом по предприятию, чел.ч.;
1,25 – коэффициент,учитывающий трудоёмкость вспомогательных работ.
T′УМР= 1,25*79,5 = 99,4 чел.ч;
T′1(D-1)= 1,25*47,1 = 59 чел.ч;
T′2(D-2)= 1,25*62,6 =78,3 чел.ч;
T′TP(D)= 1,25*83,3 = 104,1 чел.ч.;
T′(D) = 1,25*16,7 = 20,9 чел.ч.;
Определимтрудоёмкость работ по ТО-2 с учётом трудоёмкости работ по сезонномуобслуживанию по формуле [2]:
 
T′′2(D-2)=T′2(D-2)*1,2, (2.39)
где T′2(D-2) — годовая трудоёмкость работ по ТО-2, чел.ч;
1,2 – коэффициент,учитывающий трудоёмкость сезонного обслуживания [1]:
T′′2(D-2)= 62,6*1,2 = 94 чел.ч;
2.2.10 Распределениетрудоёмкости по зонам и участкам
Распределениетрудоёмкости по ТО-1 и ТО-2:
-          длязоны ТО автомобилей:
 
TTOi= Ti′′(D-I) * 0,8, (2.40)
-          дляучастка по ремонту и ТО аккумуляторных батарей:
Taki=0,01T′′(D-I), (2.41)
-          дляобойного участка:
 
Tобi= 0,02 Ti′′(D-I), (2.42)
-          для участка поремонту тормозных систем, рулевых тяг, карданных передач:
 
TTci= 0,05 Ti′′(D-I), (2.43)
-          для участка по ТОи ремонту электрооборудования и топливной аппаратуры автомобилей:
 
TЭi=0,12Ti′′(D-I), (2.44)
где Ti′′(D-I)– годовая трудоёмкость i- го технического
обслуживания,чел.ч;
0,8 – доля трудоемкостипостовых работ,[1];
0,01;0,02; 0,05; 0,12 – доли трудоёмкости по соответствующим участкам к общейтрудоёмкости по ТО с учётом выполнения работ сопутствующего ремонта [1].
TTO-1= 0,8*94 = 75,2 чел.ч
TTO-2= 0,8*70,8 = 56,64 чел.ч
Tak-1 =0,01*94 = 0,94 чел.ч
Tak-2 =0,01*70,8 = 0,708 чел.ч
Tоб-1= 0,02*94 = 1,88 чел.ч
Tоб-2= 0,02*70,8 = 1,42 чел.ч
TTc-1= 0,05*94 = 4,7 чел.ч
TTc-2= 0,05*70,8 = 3,54 чел.ч
TЭ-1=0,12*94= 11,28 чел.ч
TЭ-2=0,12*70,8= 8,5 чел.ч
2.3 Расчетчисленности производственных рабочих
 
Определим годовойноминальный фонд рабочего времени:
 
ФНГ=ТСМ*(DКГ–DВ – DП), (2.45)
где ТСМ– продолжительность рабочего времени,
ТСМ=8 часов;
DКГ – число календарных днейв году, 365 дней;
DВ – число выходных дней вгоду, принимаем равным104 дня;
DП – число праздничных днейв году, принимаем равным 10 дней.
ФНГ=8*(365-104-10) = 2008 ч.
Определим годовойдействительный фонд рабочего времени для работ по ТО и ТР по формуле [2]:
 
ФДГ=(DКГ-DВ — DП –DОТП)* ТСМ*КПУ, (2.46)
где DКГ– число календарных дней в году;
DВ – число выходных дней вгоду;
DП – число праздничных днейв году;
DОТП – число дней основногоотпуска в году,DОТП = 24 дня;
ТСМ – продолжительностьрабочей смены, ч.;
КПУ – коэффициент,учитывающий невыход работника на работу по уважительным причине, в проектепринимаем равным 0,95[1].
ФДГ =(365-104-10-24)*8*0,95 = 1725 ч.
Определим явочноеи штатное число работников по формулам [2]:
 
РЯ=Тi / ФНГ, (2.47)
РШ=Тi / ФДГ, (2.48)
где Тi– годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР,D, участков, чел.ч,
ФНГ – годовой номинальныйфонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.
ФДГ -– годовой номинальныйфонд рабочего времени соответствующей зоны, ч.Приведём расчетдля зоны ТО-1
РЯ =4425,7/2008 = 2,2 примем 2
РШ =4425,7/1725 = 2,6 примем 3
Для ТО-2
РЯ =3815,2/2008 = 1,9 примем 2
РШ= 3815,2/1725 = 2,2 примем 3
2.4 Расчетчисла универсальных постов технического обслуживания
 
Число универсальныхпостов для зоны ТО-1 и ТО-2 определим из выражения [2]:
 
П1=РЯ1/ (РСР * С*ηn), (2.49)
П2=РЯ2/ (РСР * С*ηn), (2.50)
где РЯ1,РЯ2 –соответствующее явочное число рабочих зон ТО-1 и ТО-2,чел.;
РСР – принятое среднее числорабочих на одном посту, принимаем РСР = 2;
С – число смен работысоответствующей зоны ТО, принимаем С = 2;
ηn – коэффициент,учитывающий использование рабочего времени поста, принимаем равным 0,95 [1]
П1=2/(2*2*0,95) = 0,53
П2=2/(2*2*0,95) = 0,53
Совместимпосты для ТО-1 и ТО-2 в один универсальный.
 
2.5 Расчетчисла постов зоны текущего ремонта и диагностирования
 
Общее число постов зоныТР определим по формуле [2]:
 
ПТР=(ТТРn*φ)/(ФН*РСР*С *ηn), (2.51)
где ТТРn– годовая трудоёмкость постовых работ по ТР, чел.ч.
φ – коэффициент,учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимаемφ=1,2[1];
ФН – годовой номинальныйфонд рабочего времени зоны при односменной работе, ч.;
РСР – среднее число рабочихна посту принимаем РСР= 5;
С – число смен;
ηn — – коэффициент,использования рабочего времени поста, принимаем равным ηn= 0,9
ПТР=(16348*1,2)/(2008*5*2*0,9)= 1,09
Принимаемчисло постов равное 1.
Диагностированиетехнического состояния автомобилей производим на постах ТО-1и ТО-2, так какдиагностические работы входят в эти виды обслуживания.
2.6 Выбори обоснование метода организации технологии производства, технического обслуживанияи текущего ремонта
 
Необходимым условиемпроведения ТО-1и ТО-2 на потоке являются следующие [2]:
-          суточнаяпрограмма по технологически совместимому подвижному составу должна быть неменее 15…18 обслуживаний ТО-1 и не менее 7…8- ТО-2;
-          наличиедвух, трех постов ТО-1 и четырех, пяти постов ТО-2;
Так как эти условия невыполняются, в расчетах получим один универсальный пост для ТО-1 и ТО-2 и малуюсуточную программу – наиболее рациональным методом организации производстваявляется метод универсальных постов. Работы по ТО-1 и ТО-2 проводятся на одномпосту в полном объёме группой рабочих.
Работы по ТР выполняютсяпо потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контролеавтомобилей, в процессе диагностирования и технического обслуживания. Приремонте подвижного состава применяет индивидуальный метод ремонта на поточныхлиниях, не имеющих тупиковых постов.
На постах зон текущегоремонта выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные,регулировочные и крепёжные работы, которые составляют 40…50% от общего объёмаработ по ТР. В производственных отделениях ремонтируют детали, узлы и агрегаты,снятые с подвижного состава.
2.7 Подбортехнологического оборудования
К технологическомуоборудованию относят: стационарные, передвижные и переносные стенды, станки,всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (стеллажи,шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированияподвижного состава.
Принятое технологическоеоборудование для постов первого и второго технического обслуживания сведем втабл.2.6[16].
 
2.8 Расчетпроизводственных площадей для ТО-1 и ТО-2
Площади производственныхпомещений определяют одним из следующих методов:
-          аналитически(приближенно по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицуоборудования или одного рабочего;
-          графически (болееточно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваютсяпосты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетомкатегории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний междуавтомобилем, оборудованием и элементами зданий.
-          Графоаналитический(комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.
Ориентировочно площадьзоныТО-1и ТО-2 определим по формуле [16]:
 
F3=KПЛ*(Fa*П+∑FОБ), (2.52)
где Fa — площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
∑FОБ – суммарная площадь оборудования в плане,расположенного вне площади, занятой автомобилем, м2;
П – расчетное число постов всоответствующей зоне;
KПЛ – коэффициент плотности расстановкипостов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения,принимаем = 5
F3= 5*(18,5*2=15)= 260 м2
Площадь существующейлинии равна 360 м ², поэтому эту зону реконструировать не будем.

3.Конструкторская разработка подъёмника
3.1Описание подъёмника для вывешивания автомобиля
Подъёмник, относится к гаражному оборудованию, в частностик подъёмникам для вывешивания автомобилей при техническом обслуживании иремонте автомобилей.
Известен подъёмник длявывешивания автомобиля, содержащий круглую опору, которая закрепляется наавтомобиле. Однако такой подъёмник обладает низкой производительностью.
Такжеизвестен подъёмник для вывешивания автомобиля, содержащий смонтированное нафундаменте неподвижное основание, на котором закреплена поперечина споворотными подхватами для вывешиваемых элементов автомобиля. Однако этаконструкция не позволяет производить подъём переднего моста автомобиля и онсложен по конструкции.
А задачейданной разработки является упрощение конструкции подъёмника.
Для этогоповоротные подхваты предлагаемого подъёмника выполнены в виде поворотнойкатушки с резиновыми ободками, которая снабжена жестко закрепленными на нейхраповым колесом, на поперечине закреплена собачка, взаимодействующая схраповым колесом, при этом на фундаменте подъёмника выполнены выемки для колесавтомобиля.
Данныйподъемник, не смотря на все свои преимущества, обладает низкойпроизводительностью, так как он приспособлен для одной марки автомобиля, что непозволяет производить техническое обслуживание других марок.
В связи стем, что в автопарке ОАО ''Увадрев-Холдинг'' используются в основном автомобилигрузовые, такие как КамАЗ, ЗИЛ и его модификации, а также автомобили на базеавтомобиля ГАЗ, то для проведения технического обслуживания и ремонтаавтомобиля необходим универсальный подъёмник для вывешивания автомобиля.
На рис.3.1изображен подъёмник; на рис.3.2-тоже, вид с боку в рабочем положении; нирис.3.3-задний мост в положении под катушкой.
Подъёмниксодержит фундамент, на котором смонтировано неподвижное основание 9, на которыхболтами закреплены упоры 4. В упорах 4 неподвижно установлена поперечина 3.Вокруг поперечины 3 установлена поворотная катушка, снабженная ободками 1. Ккатушке с одной стороны жестко закреплено храповое колесо 2, вращающиеся вместес ней. На поперечине 3 установлена собачка. Проезжая полоса выполнена свыемками 14 для фиксации задних колес. Поворотная катушка 1 разделена на трисектора по 1200каждый, и эти секторы имеют разные диаметры, так какрасстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого автомобиляразное. Каждый сектор катушки снабжен резиновым ободками, что смягчаетвывешивание автомобиля.
Подъёмникработает следующим образом:
Подъёмник устанавливаетсяна яме поточной линии, где производится проверка и техническое обслуживаниепередней подвески автомобиля. Перед началом работы подъёмник нужно подготовить кработе проворачиванием катушек для того, чтобы установить необходимый сектор накатушке, на который и будет наезжать автомобиль. После установки нужногосектора подъёмник готов к работе.
Автомобиль передним ходомзаезжает на яму, подъезжает к катушкам 1 и передним мостом (балкой) 10 наезжаетна резиновые ободки. При дальнейшем продвижении автомобиля вперед передний мостначинает вращать катушку вокруг поперечины 3. При этом передние колеса 13постепенно вывешиваются. Когда задние колёса 12 автомобиля попадают в выемки14, автомобиль останавливают. В этом положении передний мост 10 не доведен довертикальной оси Х1-Х2, проходящий через поперечину 3,поэтому катушка не может вращаться в том же направлении, а в обратномнаправлении её фиксирует храповой механизм.
После обслуживанияавтомобиль продолжает двигаться вперед, и катушка вновь начинает вращаться втом же направлении. При этом передние колеса 13 опускаются на землю. Автомобильпродолжает движение, вперед не касаясь задним мостом катушки, так как резиновыеободки расположены ниже, как показано на рис.3.3. При заезде на техобслуживаниеи ремонт автомобиля другой, марки нужно провернуть катушку на сектор нужногодиаметра.
3.2 Расчет осиподъёмника
Ось не передаетвращающего момента, а воспринимает только поперечные нагрузки. Осирассчитываются только на изгиб. Рис. 3.4.
Определим диаметр оси поформуле [23]:
 
d = 3√Ми /0,1[σиз], (3.1)
где Ми– изгибающий момент, Н*м;
[ σиз ] – допускаемое напряжение на изгиб, Н/мм2; [ σиз ] = σт/n, где n = 1,5…3 =[ σиз ] = 360/2,4 = 150 Н*мм2
При расчете подъемниканеобходимо брать максимальную нагрузку на переднюю ось автомобиля. Так какавтомобиль КАМАЗ –5320 имеет самую большую массу, то необходимо учитывать врасчетах нагрузку на переднюю ось именно этого автомобиля. Для автомобиля КАМАЗ– 5320, нагрузка на переднюю, ось приходится примерно 26 кH, при общей массеавтомобиля 8000 кг. Тогда максимальный изгибающий момент, действующий на осьбудет приходится на её середину и составит:
 
Ми = Р *l/2, (3.2)

где Р = 26000Н сумма с которой автомобиль действует на катушку;
l – длина оси, м
Ми = 26000 *(1,10/2) = 14300 Н*м
Для стали 45 допускаемоенапряжение на изгиб равно 120…150 Н/мм2 [23].
Подставив значение вформулу (3.1) получим:
d=3√14300 / (0,1*150 *106) = 0,0984 м
Принимаем диаметр оси d =100 мм.
3.3 Расчет подшипниковскольжения
Так как скорость вращениякатушки небольшая и носит временный характер, то расчет подшипников сводится красчету по удельному давлению Р в подшипнике.
Удельное давление в подшипникедопускается для открытых тихоходных передач [23]:
[ Р]=(10…40)*105Н/м2
Удельное давление вподшипнике определяется по формуле [23]:
 
P = p /d*l ≤[P], (3.3)
где d,l-диаметр и длина подшипника, м;
Р – сила, действующая на подшипник, Н.
Конструкция имеет дваподшипника, поэтому
Р = 13000*2 / 2=13000 Н
Преобразив формулу (3.3),получим:
 
l ≥ p/d*[P], (3.4)
Подставив значение,получим:
l ≥ 13000 / (0,1 *40 * 105) = 0,0325 м
Принимаем длинуподшипника l = 35мм.
3.4 Расчет храповика
В качестве исходныхданных необходимо знать необходимый угол поворота храпового колеса λ ипередаваемый крутящий момент на валу храпового колеса. Рис. 3.5.
Примем λ = 200[23]
 
Mкр =Fw* d/2, (3.5)
где Fw– окружное усилие, действующее на вал, Н;
d – диаметр вала, м.
Mкр = 26000 *0,05 = 1300 Н*м
Предварительно числозубьев колеса (храпового) принимаем:
Zпр = 3600/200=18
Модуль храпового колесадля наружного зацепления определяется по формуле [23]:

m =1,75 3√M/Z*ψ[σи], (3.7)
где ψ — коэффициент учитывающий ширину колеса к модулю;ψ = 4  [σи]-допускаемое напряжение на изгиб для серого чугуна С4-15
Рассчитываем допускаемоенапряжение на изгиб по формуле [23]
 
[ σи] = σВ / [ n ], (3.8)
где σВ– предел выносливости,σВ = 3200 кг./см2;σ =3,2 Н/мм2
[ n ] – коэффициент запаса прочности, [ n]=5
[ σи ] =3200/5 = 640 кг./см2 = 0,64 Н/мм2
Подставим численныезначения в формулу (3.7) и получим:
M=1,75*3√13000 / (18*4*640)= 1,157см=11,57 мм
Принимаем модуль m = 12мм
Проверку линейногоудельного давления проводят по формуле [23]
 
2Мкр /m*z*в ≤ q,(3.9)
где в –ширина зуба, мм;
q – допускаемое удельное давление наединицу длины зуба, кгс/мм;
кгс/см, [q]=190..270кгс/см
 
Fw =q*в, (3.10)
где q — удельное давление на единицу длины зуба, кгс./см, [q]=190..270 кгс./см
в – ширина зуба, мм;
 
в = Fw /q=1300 / 270 =4,814 см. = 48 мм
Проверим выполненияусловия(3.9):
2*13000 / 1,2*18*4,8 ≤270
250,77 ≤ 270
Условия выполняется,расчеты произведены правильно. Рис. 3.6.
3.5 Расчет болтовогосоединения
Зубчатое колесо храповогомеханизма крепится жестко к катушке с помощью болтов. Болты поставлены беззазора (плотно с небольшим натягом). Болт работает на срез и на смятие. Рис.3.7.
На срез болтрассчитывается по формуле [23]:
 
τср=р/Fср =4р/Пd2z ≤ [τср], (3.11)
где z –число болтов;
d – внутренний диаметр резьбы, м;
[τср] =[0,2 …0,3] σт — допускаемоенапряжения на срез, н/м2
Задаемся числом болтовz=4 и выразим его из формулы 3.11 диаметр болта и вычислим его
 
d =√4р/П *[τср]* z, (3.12)
где Р –сила действующая попрек болта, Н.

d=√ (4*26000) /(3,14*4*0,2*180) = 15,165 мм
Принимаем диаметр болтаМ16 для крепления звездочки (зубчатое колесо храпового колеса) к катушке.
На смятие болтрассчитывают по формуле:
 
z d h [σсм] ≥ р, (3.13)
откуда
 
h ≥ р / z d[σсм ], (3.14)
где h –высота участка смятия, м;
[σсм] – допускаемое значение на смятие,Н/м2
h ≥ 26000/ 4*16*270*104*10-2 = 0,01504 м
принимаем высоту участкасмятия h= 15 мм
3.6 Расчет поворотнойкатушки подъёмника
Расчет катушки подъёмникасводится к выбору её конструктивных параметров (размеров). Для того чтобыиспользовать подъёмник для нескольких марок автомобилей, таких как ЗИЛ-130, КАМАЗ-5320, ГАЗ-3307необходимо разбить поворотную катушку на три сектора по 1200однаотносительно другой. Секторы катушки должны иметь разные диаметры, так какрасстояние от плоскости до передней балки автомобиля у каждого разное. Их можноотнести к исходным данным и показать на рисунке (схеме): Рис.3.8.
Так как расстояние отстремянок (крепящих между собой листы рессор) до корпуса редуктора в среднемколеблется от 200мм и более, то ширину поворотной катушки примем равной 50мм.Для смягчения наезда на катушку, на её поверхность необходимо установить резино- волокнистую ленту толщиной 10..15 мм, а ширину 50 мм, для этой операции, тоесть установки ленты на катушку применим специальный резиновый клей под маркой88Н для чего необходимо зачистить и обезжирить склеиваемые поверхности.
Так как катушка имеетсложную форму (три сектора разных диаметров), то её необходимо изготовить из чугунаспособом отливки, что позволяет обеспечить плавность перехода между секторами.После отливки деталь обрабатывается на шлифовальном станке (её цилиндрическаячасть) по внешней поверхности для того, чтобы расточить внутренней отверстиепод подшипник скольжения и трубу, на которую устанавливается катушка (колесо).
Эскиз готовой катушкиприведен на Рис.3.9.
3.7 Оценкатехнико-экономических показателей конструкции
Длятехнико-экономической оценки конструкции необходимо определить её массу истоимость.
Массаконструкции определяется по формуле:
 
G=(GK+GR)*K, (3.15)
где GK– масса сконструированных деталей, узлов, агрегатов, кг.
GR – масса готовых деталей,узлов и агрегатов, кг.
K – коэффициент,учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкции монтажных материалов(принимаем К=1,1)
Массусконструированных деталей, узлов, агрегатов сведем в табл.
Таблица 3.1 Расчет массы сконструированных деталей
Наименование
детали,
Объём
детали,
Удельный
вес,
Масса
детали,
Кол-во
деталей,
Общая
масса
См3.
Кг/см3. Кг. шт. Кг. 1 2 3 4 5 6 Опора 8242,5 0,0079 7,9 2 15,8 Ось 1000 0,0079 65 1 65 Труба Ø125 1881,64 0,0079 14,86 1 14,86 Болт спец. 20,096 0,0079 0,158 1 0,158 Втулка расп. 678,24 0,0079 5,358 1 5,358 Втулка 11,304 0,0079 0,089 1 0,089 Швеллер - 0,0079 56,7 2 113,4 Рычаг 787,5 0,0079 6,22 1 6,22 Собачка 107,59 0,0079 0,850 1 0,850 Колесо храповое 1205,76 0,0079 9,52 1 9,52 Колесо катушки: левое 4145,78 0,0079 32,34 1 32,34 правое 4094,91 0,0079 32,75 1 32,75 Шайба регулир-я 123,41 0,0079 0,975 1 0,975 Итого 297,2
 
Рассчитываем массу конструкции по формуле 3.15:
G = (297,2+ 6,03) = 303,23 кг.
Балансовая стоимость определяется по формуле:
 
Сб =Цуд * G * кнц, (3.16)
где Цуд– удельная оптовая цена одного килограмма массы конструкции, руб.
G – масса конструкции, кг;
кнц – коэффициентучитывающий торговую наценку, налог на добавленную стоимость, принимаем кнц=1,5 [21]

Сб= 25 * 303,24 * 1,5 = 11372руб
Для тогочтобы приступить к расчету технико-экономических показателей, необходимособрать исходные данные, которые сведем в табл.3.2
Таблица 3.2 Исходныеданные для расчета технико-экономических показателейНаименование Вариант базовый Вариант проект Масса конструкции, кг. 520 304 Балансовая стоимость, р. 19450 11372 Потребляемая мощность, кВт - -
Кол-во обслуживаемого
персонала, чел. 2 2 Разряд работы 5 5 Тарифная ставка, р./чел. 8,19 8,19 Норма амортизации, % 5 5 Норма затрат на ремонт и ТО,% 10 8 Годовая загрузка конструкции, ч. 2440 2440
 
При расчетахпоказатели базового варианта обозначают как Х0, а проектируемого,как Х1.
Расчеттехнико-экономических показателей проводится в следующей последовательности:
Определимчасовую производительность на стационарных работах периодического действия поформуле:
 
Wч=60t/ Tц, (3.17)
где t –коэффициентиспользования рабочего времени, принимаем t = 0,8
Tц – время одного рабочегоцикла, мин.

Wч0= 60*0,8 / 240 = 0,20 ед. /ч.
Wч1= 60*0,8 / 180 = 0,266 ед. /ч.
Определимметаллоёмкость процесса по формуле:
 
Ме=G / WЧ*ТГ*ТСЛ, (3.18)
где G– масса конструкции, кг;
ТГ – годовая загрузкаконструкции, ч.
ТСЛ – срок службы, лет.
Ме0 =520 / 0,2*2440*10 = 0,1065 кг./ед.
Ме1=304 / 0,266*2440*10 = 0,0468 кг./ед.
Фондоёмкостьпроцесса определяется из формулы:
 
Fе=Cб /Wч *Tгод, (3.19)
где Cб– балансовая себестоимость конструкции, руб.
Tгод – годовая загрузка, ч.
Fе0= 19450 / 2440*0,2 = 39,86 руб./ед.
Fе1= 11372 / 2440*0,266 = 17,52 руб./ед.
Определимтрудоёмкость процесса по формуле:
 
TЕ=NОБСЛ / WЧ, (3.20)
где NОБСЛ– количество обслуживаемого персонала, чел

TЕ0 =2 / 0,2 = 10 чел.*ч
TЕ1 =2 / 0,266 = 7,518 чел.*ч
Себестоимостьработы (руб./ед.) выполняемой с помощью спроектированной конструкции и висходном варианте, находят из выражения:
 
SЭКСП=СЗП+СЭ +СРТО+А +ПР, (3.21)
где СЗП– затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.
 
СЗП=Z *Tе *Kсоц, (3.22)
где Z– часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.
Kсоц – коэффициент,учитывающий единый социальный налог, Ксоц= 1,356[ ]
СЗП0= 8,19*1,356*10 = 111,056 руб./ед.
СЗП1=8,19*1,356*7,518 = 83,49 руб./ед.
Затраты наТСМ или электроэнергию, руб./ед: СЭ = 0
Затраты наремонт и техническое обслуживание, руб./ед:
 
СРТО=Cб * НРТО /100 * Wч* Tгод, (3.23)
где НРТО– норма затрат на ремонт и обслуживание, %
СРТО 0=(19450*10) / (100*0,2*2440) = 3,985 руб./ед.
СРТО 1=(11372*8) / (100*0,266*2440) = 1,401 руб./ед.

Амортизационныеотчисления находят по формуле [21]:
 
А= Cб* а /100 * Wч* Tгод, (3.24)
где а– норма амортизации, %
А0=(19450*5) / (100*0,2*2440) = 1,992 руб.ед.
А1=(11372*5) / (100*0,266*2440) = 0,876 руб.ед.
Определимпрочие расходы:
Пр– прочие затраты, составляют S…10% от суммы предыдущих элементов.
Пр0= 0,06 (111,056 + 3,985 +1,992) = 7,022
Пр1= 0,06 (83,49 + 1,401 + 0,876) = 5,146
Подставим всеполученные значения в формулу 3.21 и вычислим:
SЭКСП0= 111,056 + 3,985 + 1,992 + 7,022 = 124,055 руб./ед.
SЭКСП1= 83,49 + 1,401 + 0,876 + 5,146 = 90,913 руб./ед.
Уровеньприведенных затрат (руб. ед.) на работу конструкции определяется по формуле:
 
СПР=SЭКСП +ЕН+КУД, (3.25)
где ЕН– нормативный коэффициент, учитывающий эффективность капитальных вложений, Ен=0,15[21]
КУД – удельные капитальныевложения или фондоёмкость процесса, руб./ед.

СПР0=124,055 + 0,15*39,86 = 130,034 руб./ед.
СПР1=90,913 + 0,15*17,52 = 93,541 руб./ед.
Определимгодовую экономию в рублях:
 
Эгод=(S0 –S1)*Wч*Тгод1, (3.26)
где Тгод1 – годовая нормативная загрузка конструкции, ч.
Эгод= (124,055 – 90,913)*0,266 * 2440 = 21510,48 руб.
Дляопределения годового экономического эффекта воспользуемся формулой [21]:
 
Егод=Эгод — Ен * КДОП, (3.27)
где КДОП– дополнительные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.
Егод= 21510,48 – 0,15*11372 = 19804,68
Срококупаемости дополнительных вложений определяется по формуле [21]:
 
Ток=Сб1/ Эгод, (3.28)
где Сб1– балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.
Ток= 11372 / 21510,48 = 0,528 лет

Еслиперевести срок окупаемости в месяцы, то получим 6,4 месяца.
После всехвычислений необходимо определить коэффициент эффективности дополнительныхкапитальных вложений по формуле:
 
Еэф=Эгод/ Сб1 = 1/ Ток, (3.29)
где Сб1– балансовая стоимость спроектированной конструкции, руб.
Еэф=21510,48 / 11372 = 1/ 0,528 = 1,893
Экономическиэффективной считается конструкция срок окупаемости, которой менее 7 лет ифактический коэффициент эффективности капитальных дополнительных вложений более0,15. При расчетах эти условия выполняются, значит, конструкцию можно считатьэкономически эффективной.

4.  Безопасностьжизнедеятельности
4.1Безопасность жизнедеятельности на производстве
Работа напредприятии связана с вредными, а порой и опасными производственными факторами.Применяемая здесь техника, механизмы, оборудование разнообразны и изобилуетвращающими частями. Поэтому и руководителям, инженерно-техническому персоналу ивообще всем работникам представляются повышенные требования к охране труда, кусловиям труда и к обеспечению безопасности. Безопасность жизнедеятельности внашей стране охватывает мероприятия по обеспечению здоровых условий труда наоснове механизации и автоматизации тяжёлых и вредных производственныхпроцессов, по возможности внедрения современных средств безопасности, устраненияпричин порождающих травматизм и профессиональные заболевания рабочих ислужащих, создание на производстве необходимых гигиенических исанитарно-бытовых условий, значительное уменьшение ручного труда, существенноесокращение, а в перспективе, ликвидация монотонного, тяжёлого физического ималоквалифицированного труда.
Длядальнейшего совершенствования условий труда необходимо улучшить качествоконтроля за соблюдением требований действующих норм, стандартов, инструкций идругих официальных документов по технике безопасности.
Разработка иосуществление организационных мероприятий по улучшению охраны труда являетсяповседневной и важнейшей обязанностью руководителей и инженерно-техническогосостава работников предприятия.

4.2 Анализусловий труда, производственного травматизма и заболеваемости
Анализпроизводственного травматизма, основанный на изучении актов формы Н-1,показывает распределение несчастных случаев по видам работ, опасным и вреднымпроизводственным фактором и позволяет разработать профилактические мероприятия,направленные на предотвращение этих причин. Анализ проводится за последние 3года, что дает возможность получить средние показатели, характеризующие уровеньтравматизма. Такими показателями являются: показатель частоты (КЧ) итяжести (КТ) несчастных случаев, а также коэффициент потерь (КП).
Все этипоказатели и другие данные для анализа производственного травматизма приведеныв таб.4.1.
Таблица 4.1 Динамикапроизводственного травматизма.Наименование показателя 2001г 2002г 2003г Среднесписочная численность работающих, чел 100 100 83 Число пострадавших с утратой трудоспо-
собности на один рабочий день и более, ч 3 2 2
Число человеко-дней нетрудоспособности
у пострадавших 21 12 10 Показатель частоты 30 20 24 Показатель тяжести 7 6 5 Показатель потерь 110 120 120
Показательчастоты вычислим по формуле [3]:
 
КЧ= (Т1 *1000) /Р
где Т1– число, пострадавших с временно утратой трудоспособности и со смертельнымисходом, чел
Р – среднесписочноеколичество работающих, чел.
Расчет будемпроводить на примере 2001 г.
Результатырасчетов будем сводить, а табл. 4.1
Кч= 3*1000 / 100 = 30
Показательтяжести:
 
КТ= D / T2, (4.2)
где D– число человеко-дней нетрудоспособности у пострадавших за отчетный период.
T2 – число пострадавших свременной утратой трудоспособности, чел.
КТ =21 / 3 =7
Показательпотерь определим по формуле [3]:
 
КП =КЧ * КТ,(4.3)
где КЧ — показатель частоты
КТ — показатель тяжести
КП= 30*7 = 210
Из таб. 4.1видно, что состояние охраны труда на предприятии стало улучшаться. Самымнеблагоприятным годом стал 2001г – 3 пострадавших. В 2002г число пострадавшихуменьшилось и показатель тяжести уменьшился. Показатель частоты и показательпотерь в последний год уменьшились, что свидетельствует о том, что предприятиеобратило особое внимание на причины возникновения несчастных случаев и приняломеры по их не повторению в будущем. Средства, которые выделяются на охранутруда расходуются полностью, хотя этого мало. Показатель тяжести уменьшился, тоесть уменьшилось количество дней нетрудоспособности, приходящих на одну травму.
Причинынесчастных случаев и их распределения по отраслям производства приведены в таб.4.2
Таблица 4.2 Распределениенесчастных случаев по отраслям производства и их причины. Отрасли 2001г 2002г 2003г Автопарк 2 2 2 Механизированный отряд 1
Причины Несоблюдение техники безопасности 3 2 2
 
Анализируя таб.4.2. можносделать вывод, что большинство несчастных случаев происходит при выполненииремонтных операций. В основном несчастные случаи произошли из-за несоблюдениятехники безопасности.
Для сниженияпроизводственного травматизма и заболеваемости на предприятии необходимопровести такие безотлагательные профилактические мероприятия, как:
1.        Улучитькачество обучения и инструктажей работающих по безопасности труда путемиспользования технических средств обучения, наглядных пособий.
2.        Усилитьконтроль за условиями и безопасностью труда с обязательным устранением вкраткосрочные сроки всех выявленных нарушений и недостатков.
3.        Тщательноизучить причины производственного травматизма и профессиональных заболеваний, мест,а воздействия опасных, вредных производственных факторов и других факторов,вызывающих случаи и заболевания.
4.        Недопускать эксплуатацию машин и механизмов в неисправном состоянии и приотсутствии на них защитных кожухов, предусмотренных заводом изготовителем.
5.        Вовсех выявленных случаях нарушения правил техники безопасности проводитьрасследования. Виновных привлекать к ответственности
6.        Навсех объектах производства оборудовать пожарные щиты(1 щит на 250 м2)и уголки по технике безопасности.
4.3Инструкция по охране труда при диагностировании автомобилей на стенде
4.3.1Общие требования охраны труда
4.3.1.1. Кработе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие осмотр, вводный инструктаж,обучение по программе технического минимума, инструктаж на рабочем месте,первичный противопожарный инструктаж, стажировку в течение 2…5 смен, а такжепроверку знаний после вышеуказанных инструктажей.
4.3.1.2. Четкоесоблюдение правил внутреннего распорядка, правил технической эксплуатацииоборудования, инструктажей, инструкций по видам выполняемых работ, правилтехники безопасности и правил пожарной безопасности.
4.3.1.3.Слесарь- ремонтник должен выполнять только ту работу, которая поручена емумастером, соблюдать режим труда и отдыха, установленные на данном предприятии.
4.3.1.4.Слесарь- ремонтник может подвергаться воздействию вредных и опасныхпроизводственных факторов: движущихся механизмов и машин, их частей, острыхкромок и заусениц машин, механизмов и инструмента, высоких температур наотдельных частях машин, воздействие шума, вибрации, продукты сгораниядизельного топлива.
4.3.1.5.Слесари обеспечиваются спецодеждой: хлопчатобумажным костюмом, сапогами,рукавицами; в зимний период: ватной курткой, ватными брюками и валенками.
4.3.1.6. Вцелях противопожарной безопасности знать свои действия, ближайшие источникиводы, запасные выходы и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения.
4.3.1.7. Вслучаях получения травмы слесарь-ремонтник обязан, обратится в медпункт запомощью, и поставить в известность механика и по возможности датьобъяснительную в письменном виде.
4.3.1.8.слесарь – ремонтник должен уметь оказывать первую медицинскую помощь принесчастных случаях.
Занарушение требований настоящей инструкции работник несет дисциплинарнуюответственность.
4.3.2Требования охраны труда перед началом работы
4.3.2.1. Перед началом работы слесарь обязан убратьпомещение, интрумент и запасные части поместить в отведенные для этого места,привести в порядок спецодежду: застегнуть манжеты рукавов, заправить одежду,так чтобы не было свисающих концов, убрать волосы под плотно облегающийголовной убор. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалах, босоножках и т.д.)запрещается.
4.3.2.2. Проверитьтехническое состояние технологического оборудования, в том числе стенда,убедиться в его исправности, проверить наличие защитных ограждений, работуосветительных приборов.
4.3.2.3.Осмотр, чистка, смазка, регулировка и ремонт автомобилей и их механизмов должныпроводиться только при остановленном двигателе и нейтральном положении рычаговуправления.
4.3.2.4.        Недопускать к своему рабочему месту посторонних лиц. В случае непрерывной работысмена принимается в присутствии слесаря, работающего до этого. О всехзамеченных неисправностях оборудования и нарушения правил техники безопасностислесарь обязан немедленно сообщить механику.
 
4.3.3Требования охраны труда во время работы
4.3.3.1. Заезд автомобилей на смотровую яму и съезд с неедолжен производится на предельно малой скорости.
4.3.3.2.Заезд автомобиля на барабаны стенда следует производить в присутствиипостороннего лица (водителя) для избежания переезда через нее.
4.3.3.3.После заезда автомобиля на барабаны зафиксировать его положение стояночнымтормозом.
4.3.3.4.Слесарьдолжен выполнять только ту работу, которая поручена ему механиком или мастеромучастка.
4.3.3.5. Приработе пользоваться только исправным инструментом и приспособлениями. Слесарныйинструмент содержать в сухом и чистом состоянии.
4.3.3.6.Запрещается передавать работу лицам, не закрепленным на данном участке,независимо от занимаемой ими должности.
4.3.3.7. Припользовании ручным переносным электрическим светильником напряжении в сети недолжно превышать 42 В, а при работе в замкнутых пространствах (         ямах)–12 В.
4.3.3.8. Припоражении человека электрическим током вызвать врача, до его прибытия оказатьпострадавшему доврачебную помощь.
4.3.3.9. Вовремя проведения технического обслуживания, ремонта должен применятся инструменттолько по назначению.
4.3.3.10.Использованный обтирочный материал и различные замененные детали собирать вспециально установленные металлические ящики с крышками.
4.3.3.11.Запрещается курить и распивать спиртные напитки на рабочем месте, а также натерритории завода.
4.3.4Требования охраны труда в аварийных ситуациях
4.3.4.1.Призамеченных неисправностях производственного оборудования и инструмента, атакже, если при прикосновении к машине, станку, агрегату ощущается действиеэлектрического тока либо имеет место сильный нагрев электропроводов,электродвигателей, электроаппаратуры, появление искрения или обрыв проводов ит.д., предупредите работающих об опасности, немедленно поставьте в известностьруководителя подразделения и примите меры по устранению аварийной ситуации.
4.3.4.2. Приобнаружении дыма и возникновении загорания пожара, немедленно объявите пожарнуютревогу, примите меры к ликвидации пожара с помощью имеющихся первичных средствпожаротушения соответственно источнику пожара, поставьте в известностьруководителя работ.
Принеобходимости организуйте эвакуацию людей из опасной зоны.
В условияхзадымления и наличия огня в помещении, передвигайтесь вдоль стен, согнувшисьили ползком; для облегчения дыхания рот и нос прикройте платком (тканью),смоченной водой; через пламя передвигайтесь, накрывшись с головой верхнейодеждой или покрывалом, по возможности облейтесь водой, загоревшую одеждусорвите или погасите, а при охвате огнем большей части одежды, плотно закатайтеработника в ткань (одеяло, кошму), но не накрывайте с головой.
4.3.4.3. Принесчастных случаях с людьми окажите им доврачебную помощь, немедленно поставьтев известность руководителя работ, сохраняйте обстановку, при которой произошелнесчастный случай, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и ненарушает технологического процесса, до прибытия лиц, ведущих расследованиепричин несчастного случая.
4.3.4.4. Припоражении электрическим током как можно быстрее освободите пострадавшего отдействия тока, т.к. продолжительность его действия определяет тяжестьтравмирования. Для этого быстро отключите рубильники или другим отключающимустройством ту часть электроустановки, которой касается пострадавший.
4.3.4.5. Приневозможности быстрого отключения электроустановки необходимо отделитьпострадавшего от токоведущих частей:
4.3.4.5.1.При освобождении пострадавшего от токоведущих частей или провода с напряжениемдо 1000 В пользуйтесь веревкой, палкой, доской или другим сухим предметом, непроводящим электрический ток, или оттяните пострадавшего за одежду (если онасухая и отстает от тела), например, за полы пиджака или пальто, за воротник,избегая при этом прикосновения к окружающим металлическим предметам и частямтела пострадавшего, не прикрытым одеждой.
4.3.4.5.2.Если пострадавший касается провода, который лежит на земле, то прежде чемподойти к нему, положите себе под ноги сухую доску, сверток сухой одежды ликакую-либо сухую, не проводящую электрический ток подставку, и отделите проводот пострадавшего с помощью сухой палки, доски. Рекомендуется при этомдействовать по возможности одной рукой.
4.3.4.5.3.Если пострадавший судорожно сжимает в руке один токоведущий элемент (например,провод), отделите пострадавшего от земли, просунув под него сухую доску,оттянув ноги от земли веревкой или оттащив за одежду, соблюдайте при этомописанные выше меры безопасности.
4.3.4.5.4.При оттаскивании пострадавшего за ноги не касайтесь его обуви или одежды, есливаши руки не изолированы или плохо изолированы, т.к. обувь и одежда могут бытьсырыми и явиться проводниками электрического тока. Для изоляции рук,особенного, если необходимо коснуться тела пострадавшего, не прикрытогоодеждой, наденьте диэлектрические перчатки, при их отсутствии обмотайте рукишарфом или используйте любую другую сухую одежду.
4.3.4.5.5.Если нет возможности отделить пострадавшего от токоведущих частей или отключитьэлектроустановку от источника питания, то перерубите или перережьте проводатопором с сухой деревянной ручкой или перекусите их инструментом сизолированными рукоятками (пассатижи, кусачки). Перерубайте и перекусывайтепровода пофазно, т.е. каждый провод в отдельности. Можно воспользоваться инеизолированным инструментом, но надо обернуть его рукоятку сухой шерстяной илипрорезиненной материей.
4.3.4.5.6.При отделении пострадавшего от токоведущих частей с напряжением выше 1000 В неподходите к пострадавшему ближе, чем на 4-5 м в помещении и 8-10 м внепомещения.
Дляосвобождения пострадавшего наденьте диэлектрические перчатки и диэлектрическиеботы и действуйте только изолированной штангой или клещами, рассчитанными насоответствующее напряжение.
4.3.4.6. Еслипострадавший находится в сознании, но испугался, растерялся и не знает, что дляосвобождения от тока ему необходимо оторваться от земли, резким окриком «подпрыгни»заставьте действовать его действовать правильно.
4.3.5Требование охраны труда по окончании работ
4.3.5.1.Приведите в порядок рабочее место (очистите от грязи и пыли оборудование,инструмент, соберите и вынесите в отведенное место мусор и отходы, соберите исложите в установленное место инструмент, приспособления и необработанныедетали, обработанные детали сдайте в кладовую).
4.3.5.2.Установите ограждения и знаки безопасности у открытых проемов, отверстий илюков.
4.3.5.3.Обесточьте оборудование, выключите вентиляцию и местное освещение.
4.3.5.4.Снимите спецодежду и другие средства индивидуальной защиты, уберите их в шкафзакрытого типа, если спецодежда требует стирки или ремонта, сдайте ее вкладовую.
4.3.5.5.Поставьте в известность руководителя работ о состоянии оборудования.
4.3.5.6.Закройте вентили, уберите шланги и очистите от грязи рабочее место.
4.3.5.7. Вымойте лицо и рукитеплой водой с мылом, примите душ.
4.4 Пожарнаябезопасность
 
Пожарнаябезопасность на предприятии обеспечивается соблюдением нормативов пожарнойбезопасности. На каждом объекте назначено ответственное лицо и закрепленоприказом. В целом же лицом ответственным за пожарную безопасность являетсяинженер по технике безопасности, он осуществляет контроль за соблюдением правилпожарной безопасности, содержанием пожарного инвентаря, техники, а такжекачеством подготовки кадров. На предприятии действует инструкция по правилампожарной безопасности, согласно которой каждый работник несет ответственностьза обеспечения пожарной безопасности на своем рабочем месте. В каждом помещениина видном месте вывешивают инструкции из правил пожарной безопасности, которыедолжны соблюдать работники предприятия.
Администрацияследит за тем, чтобы дороги, проходы, проезды, подъездные пути к водоисточниками местам расположения пожарного инвентаря и оборудования были свободны длядвижения, а пожарная сигнализация доступной.
Запрещаетсякурение вне специально выделенных для этого местах.
Запрещается устанавливатьв помещениях машины, имеющие течь топлива из баков или топливо проводов.
Нельзяхранить запасы нефтепродуктов в неприспособленных для этого помещениях, а такжекраски, лаки, кислоты, кардит кальция в общих складах. Рабочие обязанысвоевременно убирать свое рабочее место, различные ТСМ засыпаются песком илиопилом. В конце рабочей смены ящики очищают, а использованный обтирочныйматериал и различный мусор вывозят и сжигают в безопасном и специальноотведенном месте.
В случаевоспламенения горючих жидкостей (бензина, дизельного топлива, керосина) пламягасят огнетушителем, забрасывают песком, накрывают войлоком, но ни в коемслучае нельзя гасить пламя водой, т.к. плотность воды больше плотности ТСМ.
Во всехгаражах, складах и на других производственных участках, на видных местах должныбыть пожарные щиты с противопожарным инвентарем: баграми, огнетушителями,лопатами, топорами и другими предметами по согласованию с пожарной инспекцией.Пожарный инвентарь использовать только по назначению.
В отделенияхгазо-электросварочных работ, место, где выполняют сварку, очистить от горючих ивзрывоопасных материалов не менее чем на 5 литров вокруг поста. Около рабочегоместа поставить ящик с песком. Кислородные и ацетиленовые баллоны располагаютна расстоянии не менее 1 метра от приборов отопления, а от открытого огня – неменее 10 литров.
На видномместе должны располагаться плакаты и наглядная агитация о действиях при пожаре,схемы расположения пожарных кранов, щитов, путей выхода. В случае возникновенияпожара немедленно вызвать имеющуюся на предприятии пожарную охрану, а примасштабных возгорания вызвать дополнительную пожарную охрану по телефону 01,известить руководство, других работников зоны технического обслуживания и мествозгорания, принять меры по тушению пожара первичными средствами пожаротушенияи эвакуации материальных ценностей. Гаражи и мастерские относятся к категории В- опасности класса п-1.
Для такихпомещений количество огнетушителей определяется по формуле:
 
n0= m0* S, (4.4)
где m0 — нормативное количество огнетушителей на 1м2 площади, шт.; т0=0,01
S – площадь пунктатехнического обслуживания, м2.
n0 =0,01 * 360 = 3,6 шт.
По расчетупринимаем количество огнетушителей марки ОХП – 10 равное 4 шт. Следуетотметить, что щит с огнетушителем оборудуется в наиболее пожароопасных местахзоны технического обслуживания на видном месте.

5.Технико-экономическаяоценка проекта
5.1 Расчетстоимости основных фондов и дополнительных капитальных вложений
Стоимостьосновных производственных фондов найдем из выражения [21]:
 
Сопф= Сзд + Соб +Спп +С'зд + С'об+ С'пп, (5.1)
где Сзд– стоимость имеющего и дополнительно проектированного зданияремонтно-технического производства, тыс. руб.
С'зд – стоимость новыхпомещений и пристройки здания определяется по формуле:
 
С'зд=Сзд.уд. * F'зд * Jц = 0
 
Спп,С'пп — стоимость имеющего и вновь вводимых в производствоприспособлений и инструментов, тыс. руб.
Соб,С'об – стоимость имеющегося и дополнительно вновь вводимогооборудования, тыс.руб.
Стоимостьдополнительного оборудования определим по формуле [21]:
 
С|об= Цоб * Кдц, (5.2)
где Цоб– оптовая цена вводимого оборудования по прейскуранту, руб.
Кдц–коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку иобкатку оборудования. ЗначениеКдц в проекте приняторавным 1,5 [21]

С'об= 1,5 * (11372 +5500) = 25308 руб.
Сопф1= 1752,36 тыс. руб.
Сопф2= 1777,67тыс. руб.
5.2Калькуляция себестоимости ремонтно-технических работ
Расчет себестоимостиремонтно-технических работ производится по формуле:
 
SРТО= СЗП + СЗЧ +СРМ +СОПР / NТО, (5.3)
где СЗП,СЗЧ, СРМ, СОПР — затраты на оплату трудапроизводственных рабочих с начислениями, на запасные части, на ремонтныематериалы, общепроизводственные накладные расходы, руб.;
Затраты наоплату труда определим из формулы:
 
СЗП= СОСН + СДОП + ССОЦ + СУР, (5.4)
где СОСН– основная заработная плата рабочих на посту технического обслуживания, руб.
СДОП – дополнительная оплата,включающая оплату отпусков, руб.
ССОЦ – начисление поспециальному страхованию и пенсионному обеспечению, руб.
СУР – оплата с уральскимкоэффициентом, руб.
Основнуюзаработную плату определим по формуле [21]:
 
СОСН=ZЧ* Т*КТ, (5.5)
где ZЧ– часовая тарифная ставка по 5 разряду, руб./чел.ч.
Т – общая трудоёмкостьТО-1 и ТО-2 за год чел.ч.
КТ – коэффициентучитывающий доплату к основной заработной плате за сверхурочные и другиеработы. Значение Кт принято равным 1,1.Часовуютарифную ставку найдем из формулы [21]:
 
ZЧ=ЗПmin* Tk / 168,2, (5.6)
где ЗПmin– минимальная заработная плата, принимаем ЗПmin = 400 руб.
Tk – тарифный коэффициент вединой тарифной сетке по 5 разряду, принимаем Tk = 3,08 [21]
168,2 – месячный фонд рабочеговремени при пятидневной рабочей смене, ч.
ZЧ=(400 * 3,08) / 168,2 = 7,32руб.
СОСН1=7,32 * 1,1 * 14926 = 120184,15руб.
СОСН2=7,32 * 1,1 * 22939,2 = 184706,43руб.
Дополнительную оплатуопределим по формуле [21]:
 
СДОП= СОСН* УДОП / 100, (5.7)
где УДОП– дополнительная оплата в процентах к тарифному фонду, принимаем УДОП=55% [21]
СОСН – основная заработнаяплата рабочих, руб.
СДОП1= 0,55 * 120184,15 = 66101,28 руб.
СДОП2= 0,55* 184706,43 = 101588,53 руб.
Оплату с уральскимкоэффициентом определим по формуле[21]:

СУР=0,15 (СОСН+ СДОП), (5.8)
где 0,15 –коэффициент, учитывающий район.
СУР1=0,15(120184,15 +66101,28) = 27942,81 руб.
СУР2=0,15(184706,43 + 101588,53) = 42944,24 руб.
Определим по социальномустрахованию найдем по формуле [21]:
 
ССОЦ=0,356 (СОСН + СДОП + СУР), (5.9)
где 0,356– коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.
ССОЦ1=0,356 (120184,15 + 66101,28 + 27942,81) = 76265,25 руб.
ССОЦ2=0,356 (184706,43 + 101588,53 + 42944,24) = 117209,15 руб.
СЗП1= 120184,15 + 66101,28 + 27942,81 + 76265,25 = 290493,49 руб.
СЗП2= 184706,43 +101588,53 + 42944,24 +117209,15 = 446448,35 руб.
Определим затраты на запасныечасти по формуле [21]:
 
СЗЧ= (УТО*Lr)/1000, (5.10)
где УТО — норма отчислений на ТО на 1000 км пробега, принимаем УТО=187,5руб.
Lr – годовой пробег всехавтомобилей, значения Lr в проекте принято считать равным 2254850км.
СЗЧ= (187,5*2254850)/1000 = 422784,38 руб.

Затраты на ремонтные материалыопределим по формуле [21]:
 
СРМ=0,01*СЗЧ*УРМ, (5.11)
где УРМ– затраты на ремонтные материалы в проекте к затратам на запасные части.Принимаем УРМ1 = 5%, УРМ2 = 6%
СРМ1 =0,01*422784,38*5 = 21139,22 руб.
СРМ2 =0,01*4227843,75*6 = 25367,06 руб.
Общепроизводственные накладныерасходы при подсчете составляют:
СОПР1= 35086 руб.
СОПР2= 18936 руб.
Определимполную себестоимость технического обслуживания по формуле (5.3):
SРТО 1 =(290493,49 + 422784,38+ 21139,22 + 350860) /2397 = 452,76 руб.
SРТО 2 =(446448,35 + 422784,38 + 25367,06 + 189360) / 3596 = 301,43руб.
5.3 Расчетпоказателей экономической эффективности обслуживаний и их сравнение
Определим интенсивностьиспользования производственного здания по формуле:
 
J = NРТО/ FЗД,(5.12)
где NРТО– количество условных технических обслуживаний.
FЗД – производственнаяплощадь здания, м2.
J1= 2397 / 360 = 6,65 усл.р/м2
J2= 3596 / 360 = 9,98 усл.р/м2
Фондоемкость определим поформуле [21]:
 
Fе= CОПФ / NРТО, (5.13)
где CОПФ– стоимость основных производственных фондов, руб.
Fе1= 1752360 / 2397 = 731,06 руб./ед.
Fе2= 1777670 / 3596 = 494,35 руб./ед.
Определим производительностьтруда по формуле [21]:
 
ПТ= NРТО / np, (5.14)
где np– количество работников зоны ТО, чел.
ПТ1= 2397 / 15 = 159,8 ед./чел.
ПТ2= 3596 / 26 = 138,31 ед./чел.
Найдем уровень приведенныхзатрат по формуле [21]:
 
СПРИВ= SРТО + ЕН + КУД, (5.15)
где SРТО– себестоимость ТО, руб.
ЕН – нормативныйкоэффициент эффективности капитальных вложений, принимаем ЕН = 0,15[21]
КУД – удельные капитальныевложения или фондоёмкость, руб./ед.
СПРИВ1=452,76+0,15*731,06 = 562,42 руб./ед.
СПРИВ2=301,43+0,15*494,35 = 375,58 руб./ед.
Определим годовуюэкономию по формуле [21]:
 
ЭГОД= (SРТО1 –SРТО2) * NРТО2, (5.16)
где SРТО1– себестоимость ТО по базовому варианту, руб.
SРТО2– себестоимость ТО попроектированному варианту, руб.
NРТО1 – количество техническихобслуживаний по проектированному варианту.
ЭГОД= (452,76-301,43) * 3596 = 544,18тыс.руб.
Определим годовойэкономический эффект по формуле [21]:
 
ЕГОД=ЭГОД– ЕН * ΔК, (5.17)
где ΔК — сумма дополнительных капитальных вложений. По проекту значение ΔК = 253000руб.
ЕГОД=544,18-0,15*253 = 506,23 тыс.руб.
Срок окупаемостидополнительных вложений определим по формуле [21]:
 
ТОК= ΔК / ЭГОД, (5.18)

ТОК= 253000 / 544180 = 0,46 лет
Определимкоэффициент дополнительных капитальных вложений по формуле:
 
ЕЭФ= ЭГОД / ΔК, (5.19)
ЕЭФ= 544180/253000 = 2,15Таблица 5.1 Технико – экономические показатели проектаНаименование
В среднем
2002 –2003 гг. Проект Проект в % к факту
Интенсивность использования площади, усл, руб/м2 6,65 9,98 150 Фондоёмкость, руб./ус.р 731 494 68 Производительность труда, руб./ус.р 160 138 86 Себестоимость, руб./ус.р 453 301 66 Приведенные затраты, руб./ус.р 562 376 70 Годовая экономия, руб. 544180 Годовой экономический эффект руб. 506230 Срок окупаемости дополнитель –ных капитальных вложений, лет 0,46 Коэффициент эффективности
дополнительных капитальных
вложений. 2,15
Изтаб.6.1.видно, что в проектируемом варианте интенсивно используется площадьздания, по сравнению с базовым интенсивность использования увеличилась на 50%.Фондоёмкость уменьшилась на 32%, но зато производительность труда уменьшиласьна 14%. Как уже ранее говорилось себестоимость одного ремонта уменьшилась на34%, а в соответствии с этим уменьшились и приведенные затраты на 30%.

Заключение
Предложеннаяв проекте годовая производственная программа направлена на увеличениекоэффициента технической готовности автопарка за счет увеличения числатехнических обслуживаний в соответствии с нормативами, изложенными в''Положении о техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного составаавтомобильного транспорта''. Согласно этим нормативам уменьшился пробег дотехнических обслуживаний и капитального ремонта, тем самым увеличиваютсяавтомобиле дни в исправном состоянии и, при рациональной загрузке автомобилей,увеличивается автомобиле дни в работе и прибыль от перевозок.
Приувеличении количества технических обслуживаний, себестоимость одногообслуживания в проекте уменьшится, т.к. затраты на заработную плату, запасныечасти, ремонтные материалы и общепроизводственные расходы увеличатсянезначительно из-за интенсивного использования рабочего времени, оборудования ирабочих. При использовании проекта эта программа окупается за 5,5 месяца.
Рассматриваемаяв проекте конструкция относится к гаражному оборудованию, а именно кподъёмникам транспортных средств. Эта конструкция позволяет ускорить процессобслуживания автомобилей, а именно вывешивание передних колес.
Конструкцияпроста в изготовлении, сборке и эксплуатации. Стоимость конструкции составляет11373 рубля. При её интенсивном использовании она окупается за 5,5 месяца.