Содержание Исходные данные 3 Введение I. Анализ антропогенного влияния на атмосферу и гидросферу литейных цехов 1. Характеристика технологии производства отливок в литейных цехах. 2. Характеристика сырья, используемого в производстве с точки зрения его влияния и влияния отходов производства на окружающую среду 3. Характеристика выбросов загрязняющих веществ в гидросферу 4. Выбор пылегазоочистительного оборудования 1. Эффективность очистки пылегазовых выбросов 12 4.2.
Составление технологической схемы очистки газовых выбросов и сточных вод 3. Расчет циклона 4. Расчет пенного газопромывателя 5. Расчет вентилятора 6. Расчет и подбор насосов 7. Расчет барабанного выкуум-фильтра 8. Уточнение выбранной схемы основного очистного оборудования с коротким описанием работы II. Утилизация и рекуперация отходов 29
III. Баланс сырья и материалов, которые используются при очистке газовых выбросов 32Исходные данные Наименование процесса для очистки газовых выбросов Производительность м3/г Концентрация пыли г/м3 Температура газа, ºС Степень очистки Литейные цеха 38000, песчаные формы 12 43 99,5 Введение 1. Литейные цеха входят, как в состав машиностроительных предприятий, так и в состав отдельных
литейно-металлургических производств. В результате процесса разливки металла в формы, в атмосферу выделяются твердофазные загрязнения, содержащие оксиды: металлов, алюминия, кремния и ряда других элементов. Газовые выбросы формируются за счет общественной вентиляции в цехе, а затем централизовано подаются на очистку. 2. В литейном производстве для процесса используется жидкий металл, соединения которого относятся ко II или III группе токсичности. Формировочные силикаты, содержащие материалы с содержанием
SiO2>70 по своему действию на организм относятся к III группе токсичности. Таким образом, промежуточные и исходные материалы, по своей токсичности относятся ко II-III группам. 3. При осуществлении процесса разлива металла в атмосферу выделяется пыль, содержащая оксиды металла, оксиды кремния, сажевые частицы и газообразные вещества в виде оксидов серы, азота, углерода. Вредная примесь Класс опасности ПДК, мг/м3
Оксид железа 6 Пыль с содержанием SiO2>70% 1 Углеродная пыль с примесью SiO2 от 10 до 70% 2 Металл (чугун) 6 Оксид углерода 20 Характеристика технологии изготовления отливок в литейных цехах. Задачей литейного производства является изготовление из металлов металлических сплавов изделий-отливок, имеющих разнообразные очертания и предназначенных для использования в различных целях.
Отливки после механической обработки составляют почти половину массы деталей всех машин, механизмов, приборов и аппаратов выпускаемых разными отраслями машино и приборостроения. Литьем изготовляют также отдельные части строительных сооружений, транспортных устройств и т.п. Сущность литейного производства сводится к получению жидкого, т.е. нагретого выше tº плавления, сплава нужного состава и необходимого качества и заливки его в заранее приготовленную форму.
При охлаждении же затвердевает и в твердом состоянии сохраняет конфигурацию той полости, в которую он был залит. В процессе кристаллизации и охлаждения сплава формируются основные механические и эксплуатационные свойства отливки, определяемые макро- и микро структур сплава, его плотностью, наличием и расположением в нем не металлических включений, развитием в отливке внутренних напряжений, вызванных неодновременным охлаждением ее частей и др. Литейная технология может быть реализована различными способами.
Весь цикл изготовления отливки состоит из ряда основных и вспомогательных операций, осуществляемых как параллельно, так и последовательно в различных отделения литейного цеха. Модели, стержневые ящики и другую оснастку изготовляют, как правило, в модельных цехах. Литейная разовая песчаная форма в большинстве случаев состоит из двух полуформ: верхней и нижней, которые получают уплотнением формовочной смеси вокруг соответствующих частей (верхней и нижней) деревянной или
металлической модели в специальных металлических рамках-опоках. Модель отличается от отливки размерами, наличием формовочных уклонов, облегчающих извлечение модели из формы, и знаковых частей, предназначенных для установки стержня, образующего внутреннюю полость (отверстие) в отливке. Стержень изготовляют из смеси, например песка, отдельные зерна которого скрепляются при сушке или химическом отверждении специальными крепителями (связующими).
В верхней полуформе с помощью соответствующих моделей выполняется воронка и система каналов, по которым из ковша поступает литейный сплав в полость формы, и дополнительные полости – прибыли. После уплотнения смеси модели собственно отливки, литниковой системы и прибылей извлекают из полуформ. Затем в нижнюю полуформу устанавливают стержень и накрывают верхней полуформой. Необходимая точность соединения обеспечивается штырями и втулками в опоках.
Перед заливкой сплава во избежание поднятия верхней полуформы жидким расплавом опоки скрепляют друг с другом специальными скобками или на верхнюю опоку устанавливают груз. В разовых песчаных формах производят ~ 80% всего объема выпуска отливок. Однако точность и чистота их поверхности, условия труда, технико-экономические показатели не всегда удовлетворяют требованиям современного производства.
В связи с этим все более широкое применение находят специальные способы литья: по выплавляемым (выжигаемым) моделям, под давлением, центробежным способом, вакуумным всасыванием и т.д. Отливки различных размеров, сложности и назначения из сплавов, существенно отличающихся по своим свойствам, нельзя изготовлять одинаковыми способами. В связи с этим получили распространение разнообразные технологические процессы, отличающиеся приемами. Технологический процесс получения отливок в розовой песчаной форме
Характеристика сырья, используемого в литейном производстве. Формовочные материалы: К формовочным материалам относятся все материалы применяемые для изготовления разовых литейных форм и стержней. Различают исходные формовочные материалы и формовочные смеси. Основными исходными материалами для большинства разовых форм являются песок и глина, вспомогательными – связующие добавки: 1) противопригарные; 2) увеличивающие газопроницаемость, податливость, текучесть
и пластичность смеси; 3) уменьшающие прилипаемость смесей. Формовочные смеси приготавливают из исходных формовочных материалов и из смесей, ранее уже находившихся в употреблении (отработанные формовочные смеси). Исходные формовочные материалы завод получает из вне. В зависимости от назначения смеси разделяют на формовочные смеси, стержневые смеси и вспомогательные смеси. Правильный выбор формовочных смесей в литейном производстве имеет очень большое значение, т.к.
формовочные смеси влияют на качество получаемых отливок. К числу формовочных песков относят пески, образованные зернами тугоплавких, прочных и твердых минералов. На практике, главным образом, применяются пески образованные зернами кварца. Кварц обладает высокой огнеупорностью (1713 ºС), прочностью и твердостью (по шкале Мооса - 7). Кварц является одной из форм существования кремнезема (SiO2).
Благодаря тугоплавкости, высоким механическим качеством, низкой химической активности, а также в следствии низкой стоимости, кварцевые пески широко применяют как основу формовочных и стержневых смесей. Природные кварцевые пески не бывают свободными от загрязняющих примесей; зерен полевого шпата, частиц слюды и других минералов. Полевой шпат и слюда содержат окислы щелочных и щелочно-земельных металлов. Эти минералы менее тугоплавки, чем кварц и способны вместе с кварцем и окислами залитого
Me образовывать сложные легкоплавкие силикаты (например: типа n SiO2 m FeO p Na2O). В природных кварцевых песках часто содержится глина. Если эта глина обладает высокими качествами, то такая примесь может рассматриваться как полезная. Глина является связующим материалом в формовочных и стержневых смесях. Обволакивая зерна песка, она связывает их и таким образом придает смеси необходимые прочность и одновременно
пластичность. Минералогический состав глины различный, в общем виде его можно записать: m Al2O3 ∙ n SiO2 ∙ aH2O. Основным компонентом глины является каолинит Al2O3 ∙2H2O ∙ 2SiO2. В природных формовочных песках содержание глины колеблется в пределах 2-50%. С помощью глины как связывающего материала нельзя обеспечить высокие физико-механические свойства стержней, которые выполняют внутренние полости в отливках.
Поэтому для приготовления стержневых смесей используют самые разнообразные связующие – масляные и растительные масла и их заменители: декстрин, сульфоритно-дрожжевая бражка, жидкое стекло, синтетические смолы и др. Из противопригарных материалов чаще всего используют графит, циркон, пылевидный кварц и порошок каменного угля. Противопригарные добавки вводят в смеси для уменьшения образования пригара на отливках. Для увеличения податливости и газопроницаемости стержней в стержневые смеси вводят древесные опилки.
Литейные сплавы. В большинстве случаев отливки изготовляют из металлических сплавов, а не из чистых металлов. Это объясняется тем, что эксплуатационные и особенно литейные свойства многих чистых металлов хуже чем сплавов. Металлическими сплавами называются системы, состоящие (металлов или неметаллов). Так основой стали является железо. Кроме железа в стали также содержаться неметаллические (углерод, сера, фосфор) и металлические (марганец, хром и др.) примеси.
Примеси делятся на легирующие (специальные), постоянные (неизбежные) и случайные. Легирующие примеси вводятся в сплав преднамеренно, чтобы придать ему необходимые эксплуатационные или технологические свойства. Например для повышения прочности и твердости чугуна и стали в них добавляют марганец, хром, ванадий. Для повышения жидкотекучести чугуна при художественном литье в него добавляют фосфор. Постоянными называются примеси, наличие которых, обусловлено технологией получения сплава.
Например, в чугуне постоянной примесью является сера, переходящая в чугун из кокса. Случайной примесью в сером ваграночном чугуне может быть например медь, пришедшая из лома шихты. Металлы и сплавы, применяемые в промышленности делятся на 2 группы – черные и цветные. Черными металлами называется железо и сплавы на его основе. Цветными – все остальные металлы и сплавы. Характеристика выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
В литейном производстве на 1 т. отливок образуется от 1 до 3 т. отходов, включающих отработанную и неиспользованную смесь, шлаки, пыль, газы. Хотя основная часть отходов – это отработанные смеси и шлаки, наибольшую опасность представляют именно пыль и газы, в связи с трудностью их улавливания, обезвреживания и удаления. А их количество при производстве 1 т. отливок из стали или чугуна примерно составляет: пыли – 50 кг углеводородов – 1 кг оксида углерода (II) – 250 кг оксида серы (II) – 1,5-2 кг кроме того выделяется
ряд других вредных газов, таких как фенол, формальдегид, ацетон, бензол и др общее количество которых хотя и невелико, однако представляет опасность из-за их токсичности. В газах, удаляемых от литейного оборудования и выбрасываемых в атмосферу, содержатся пыль, состоящая в основном из мелкодисперсных частичек, содержание свободного оксида кремния в которых достигает 60%. Поэтому среди населения, прилегающих к заводу территорий, появляется возможность возникновения пылевых
профессиональных заболеваний. Эффективность очистки пылегазовых выбросов. Обеспыливание выбрасываемого из литейного цеха воздуха производится с помощью различного типа пылеосадительных устройств, различных по принципу действия и эффективности. К ним относятся пылеосадительные камеры, аппараты сухой инерционной и мокрой очистки, тканевые и электрические фильтры. Применение пылеочистителей дает возможность не только добиться очистки отходящих газов от пыли,
но и повторно использовать ранее выбросившуюся пыль. Из токсичных газов, выделяющихся при плавке металлов, сушке форм и стержней, заливке форм металлом на первом месте стоит СО. Основной способ уменьшения количества СО, поступающего в окружающее пространство, дожигание его до оксида углерода (IV). Больше сложности возникает при обезвреживании токсичных газов, отходящих от стержневых сушилок и установок,
производящих стержни с использованием холоднотвердеющих смесей, и в других процессах, основанных на применении синтетических смол в составе формовочных и стержневых смесей. В состав этих газов входят различные альдегиды, ароматические углеводороды, спирты, оксид азота, серы, углерода и фосфора, аммиак, цианиды и другие вещества. Существующие способы обезвреживания газов основаны на химическом связывании вредных веществ, их адсорбции
и абсорбции и т.п. К одному из наиболее перспективных в настоящее время способов относится католическое окисление отходящих газов в контактных аппаратах на специальных катализаторах при температуре 200-500 ºС. Составление технологической схемы очистки газовых выбросов и сточных вод. Очистка газовых выбросов от пыли литейных цехов может производится с использованием аппаратов мокрой очистки (пенный газопроливатель и барабанный вакуум-фильтр) и аппаратов сухой очистки (циклон).
Технологическая схема мокрой очистки включает в себя6 пенный газопроливатель (1), насос для откачки суспензии (2), насос для подачи осветленной воды (3), барабанный вакуум-фильтр (4), запорную арматуру (5) и вентилятор для подачи загрязненного воздуха (6). Технологическая схема сухой очистки. Она включает: циклон и вентилятор для подачи загрязненного газа. Расчет циклона. Основным размером циклона любой конструкции является диаметр аппарата.
Для нахождения диаметра нам необходимо знать объем проходящего через циклон газа и скорость прохождения газа через циклон. Скорость газа на входе в циклон W1 по практическим данным составляет от 14 до 18 м/с, а скорость газа в самом циклоне принимается в пределах заданных соотношением: Примем скорость газа на входе в циклон 18 м/с, а скорость газа в циклоне W2=0,35W1, тогда скорость газа в циклоне будет равна:
Так как воздух поступает при t=43 ºC, определим объем воздуха при этой температуре, используя соотношение: ; ; Диаметр циклона определим по формуле: Примем ближайшую стандартную величину диаметра 1,6 м. Минимальный диаметр частиц оседающих в циклоне определим по формуле где: R1 - радиус циклона; R2 - радиус выхлопной трубы циклона ;
R2=(0,5-0,6) R1; R2=0,5R1=0,5∙1,6=0,8 μ - вязкость газовой фазы; n - число кругов движения частиц, принимается в пределах от 2 до 3, примем n=3; ρч - плотность газа в циклоне. Определим вязкость газовой фазы для заданной температуры t=43ºС. С=111 μ0=17,72∙10-6 Па∙с Гидравлическое сопротивление циклона определим по формуле: где: - плотность газа при t=43 ºС,
будет определятся по формуле ; ξ - коэффициент сопротивления циклона, ξ=105 По результатам расчета выберем циклон ЦН-15, с сопротивлением 105 Па, и эффективностью очистки, при минимальном диаметре частиц 9,6 мкм, 87%. Расчет пенного газопромывателя. Так как заданная концентрация пыли равна 12 г/м3, то мы рассматриваем однополочный газопромыватель. Самым важным технологическим параметром является скорость газа.
При высокой скорости наблюдается унос жидкой фазы (брызгоунос). Верхним пределом скорости газового потока является 3 м/с. Сильный брызгоунос наблюдается при скорости более 3,5 м/с. Нижний предел скорости газа, при котором возникает слой пены на полке, лежит в пределах 0,8-1,2 м/с. Таким образом оптимальное значение скорости газа выбирают в пределах 2,2-2,8 м/с.
Так как объем газа задан при нормальных условиях, пересчитаем его на процесс, протекающий при 43 ºС. Определяем площадь поперечного сечения промывателя: ; где: Wг - скорость газа в аппарате, принимаем Wг=2,3 м/с. В прямоугольном аппарате обеспечивается лучшее распределение воды, поэтому примем прямоугольный аппарат размером 2•2,7 м с подачей воды через центральный диффузор.
При очистке газов от пыли, при температуре газа менее 100 ºС, расчет количества воды приводим по уравнению материального баланса. Расход воды в промывателе складывается из расхода воды, идущего в утечку и расхода воды идущего на слив с решетки. Количество воды протекающей через решетку, определяется заданным составом суспензии Т:Ж выбирается в пределах 5,5-9,5 : 1. При Т:Ж <
1 : 5 может происходить забивание решетки пылью; Т:Ж > 1 : 10 нерационально из-за больших объемов растворов и суспензии. Количество уловленной в аппарате пыли рассчитывается по формуле: где: Свх - концентрация пыли на входе в аппарат; Свых - концентрация пыли на выходе. Так как степень очистки аппарата 99,5%, то: Примем
Т:Ж = 1 : 8 = Количество воды, необходимой для образования суспензии определяется по формуле: где: С - концентрация пыли в суспензии; К - коэффициент распределения между утечкой и сливной водой, выраженной отношением пыли, попадающей в утечку, к общему количеству пыли. Количество воды приходящейся на 1м2 решеток, определяется по уравнению: Вследствие трудности определения параметров решетки, по заданной утечке, и учитывая испарение воды,
после ее протекания через решетку, принимаем коэффициент запаса К3=1,5. или Количество сливной воды определяется по формуле: где: b - ширина решетки перед сливом, м; I - интенсивность потока воды на сливе (0,8-2,2 м3/м•ч), примем i=1м3/м•час. Так как вода сливается на обе стороны, то: Общее количество воды: Учитывая простоту изготовления выберем проливатель с решеткой с круглыми отверстиями.
Рекомендуемая скорость газа в отверстиях 8-13 м/с. Полагаем, что количество очищенного газа не увеличивается, примем . Тогда отношение площади свободного сечения решетки к площади сечения аппарата: где: Z - коэффициент, учитывающий, что 5% сечения решетки занимают, опоры, переливные стенки и др. По таблице выбираем газопромыватель: тип аппарата ~ 40, как обеспечивающего очистку заданного количества
газа, с расходом воды 12 м3/с, площадью сечения решетки 5,6 м2, высота аппарата – 5750 мм. Для обеспечения работы аппарата при колебаниях нагрузки примем высоту порога hп=25 мм. Габаритная высота газопромывателя складывается из следующих параметров: - надрешоточная высота h1=1 м; - подрешоточная высота h2=1 м; - высота бункера hб=2 м. Общая высота аппарата без учета штуцеров: h1 + h2 + hб = 1+1+2 = 4 м.
Определим диаметр штуцера для подвода газа по формуле: где: W1 - скорость газа на входе в аппарат, примем W1=15 м/с. Принимаем диаметр выходного штуцера также d2 = 1 м. Діаметр штуцера для подвода воды определяем по формуле: где: Wв - скорость воды на входе, примем Wв = 2 м/с Принимаем диаметры штуцеров для ввода вывода суспензии
одинаковыми и равными 40 мм. Расчет вентилятора. В основе выбора насоса и вентилятора для заданных условий работы лежат экономические требования. Они заключаются в том, чтобы насос или вентилятор и их приводные двигатели работали при наибольшем КПД и при этом были дешевыми. Общий метод решения задачи выборов насосов и вентиляторов для заданных условий работы состоит в следующем: для того, чтобы определить давление, которое должен развивать насос или вентилятор необходимо провести
расчет потерь давления в трубопроводе по формуле: где: λ - коэффициент гидравлического трения; l - длина участка трубопровода; ∑ξ - сумма местных сопротивлений; ρ - плотность вещества, проходящего по трубопроводу; ω - скорость; g - ускорение свободного падения; h - высота. Для того, чтобы найти λ, сначала необходимо вычислить число Рейнольдса, по формуле: где: μ - вязкость среды, μ0 газа = 17,72•10-6
Па•с Вязкость газа при 43 ºС равна = 19,85•10-6 Па•с - поток турбулентности; По таблице выбираем центробежный вентилятор ЦН-70 ~ 10А с КПД 65%, мощностью 20 кВт. Расчет и подбор насосов. а) насос для откачки суспензии; Чтобы определить давление, которое должен создавать насос разделим участок на отдельные участки с одинаковым расходом суспензии и определим потери сопротивления на каждом участке.
Тогда общее давление на каждом будет равно: 1) ; поток турбулентний 2) поток турбулентний 3) поток турбулентний По таблице выбираем насос марки 1½ К-6 2900 б) насос для подачи осветленной воды 1) ; поток турбулентний 2) поток турбулентний По таблице выбираем насос марки 1½ К-6 2900. Примем такой же насос для подачки воды из трубопроводы из трубопровода.
Расчет барабанного вакуум-фильтра. Пересчитаем константу К, которая учитывает изменения вакуума. ; ; Определяем удельную производительность зоны фильтрования приняв время фильтрования τ=32 с. Основное уравнение фильтрования: где: V - удельная производительность; К - константа фильтрования, учитываются сопротивление осадка; С - константа фильтрования, учитывающая сопротивление фильтрующей перегородки.
Решая квадратною уравнение получим: а за 1 секунду Vуд составит: Пересчитаем заданную производительность по суспензии на производительность по фильтрату. При влажности осадка в 34% соотношение влажного и сухого осадка: где: Woc - влажность осадка в долях единицы. Расход суспензии: ; Определим массовую долю твердой фазы в суспензии:
Масса влажного осадка: ; Масса фильтрата При плотности фильтра ρ=1000 кг/м3 или Необходимая поверхность в зоне фильтрования составит: ; Так как в обычных вакуум-фильтрах поверхность зоны фильтрования составляет 30-35% от общей поверхности, то общая поверхность фильтра будет равна: По таблице принимаем фильтр диаметром D=1,6 м, длиной L=2м и площадью фильтрования F=10 м.
Уточнение выбранной схемы основного очистного оборудования с коротким описанием работы. Данные расчетов показали, что для очистки пылегазовых выбросов от литейных цехов, удобнее взять пенный газопромыватель, у которого степень очистки выше чем у циклона. Для заданного объема газа 38000 м3/час достаточно взять один аппарат, т.к. и один аппарат может обеспечить очистку заданного количества газа. Нам также нужен насос для подачи и вентилятор для подачи загрязненного
воздуха. Описание уточненной схемы Загрязненный аз подается в подрешеточное пространство вентилятором. Насосом вода из водопровода подается на решетку газопромывателя. Образующийся шлам попадает в бункер и через штуцера для отвода суспензии по трубопроводу подается на барабанный вакуум-фильтр. Осветленная вода возвращается в процесс газоочистки насосом, а шлам идет на утилизацию. Утилизация и рекуперация отходов. Утилизация формовочных песков.
В настоящее время применяют смеси, поэтому не существует универсального способа регенерации. Регенерация смеси в отличии от регенерации песка представляет собой технологический процесс подготовки отработанной смеси в целях повторного ее использования. Регенерация песка представляет собой технологический процесс извлечения зерновой основы песка из отработанной смеси. Регенерация песка делится на несколько групп:
1. Механическая; 2. Термическая; 3. Гидравлическая; 4. Естественная; 5. Комбинированная; Технологический цикл состоит из нескольких этапов: 1. Подготовка обработанной смеси. 2. Отделение пленки связывающего от поверхности зерен песка. 3. Сепарация – представляет собой удаление пылевидных фракций из зерновых основ песка. Основной операцией при подготовке отработанной формовочной смеси является ее дробление и отделение
металла. Смесь начинает дробиться при выбивке отливок. Далее она помещается в дробильные установки, пройдя которые просеивается. Попутно с этим из смеси удаляется металл. В качестве оборудования применяются выбивные решетки, вальцовые дробилки и другие виды дробилок. Удаление металла осуществляется с помощью магнитных сепараторов. Просеивание осуществляется на грохотах. При гидрорегенерации дробление осуществляется струей воды.
Второй этап является главным и определяет название метода регенерации. Механическая регенерация возможна в том случае, когда силы адгезии меньше чем пленка связывающего материала, при этом пленка связывающего должна быть достаточно хрупкой. Силами адгезии определяется степень склеивания между предметами. В том случае, если пленка является эластичной. Отделение пленки связывающего может осуществляться несколькими
способами: 1. Механическое перетирание; 2. Механический удар; 3. Пневмоудар. Термическая регенерация. Ее сущность состоит в нагреве отработанной смеси до 650-1000 ºС, в выдержке при этой температуре в окислительной атмосфере и охлаждении песка. Для термической регенерации используются печи различных конструкций: 1. Барабанные печи; 2. Шахтные печи; 3. печи кипящего слоя.
Гидрогенерация. При этом процессе отработанная смесь после предварительной подготовки поступает на отливку пленки связывающего. Отливку песчаной пульпы осуществляют различными способами: 1. В проточной воде; 2. В гидроциклонах; 3. В оттирочных машинах, в которых песчано-водная смесь интенсивно перемешивается. После отливки осуществляется сепарация и высушивание. Перед высушиванием производится обезвоживание. Естественная регенерация – выдерживание песка в естественных
условиях. Отработанная смесь после извлечения из нее металла складывается на открытых площадках и выдерживается в атмосферных условиях несколько лет. Продолжительность выдерживания зависит от вида используемого связующего. Регенерация осуществляется благодаря колебаниям температуры. Изменение tº приводит к отделению пленки связывающего вследствии разности коэффициентов термического расширения. Отдельная пленка вымывается складками.
Многие органические связующие разлагаются биологически. полученный песок может использоваться в литейном производстве, в строительстве. Материальный баланс сырья и материалов, используемых в литейном производстве. Приход Расход газ на очистку 38000 м3/ч при н.у. пыль в газе 433,2 кг/ч Вода: осветленная 7427,9 кг/ч светлая 222,06 кг/ч очищенный газ 38000 м3/ч при н.у. пыль в газе 2,166 кг/ч шлам 653,08 кг/ч пыль 431,034 кг/ч вода 222,06 кг/ч
Вода: осветленная 7427,9 кг/ч газ 38000 м3/ч пыль 433,2 кг/ч вода 7649,96 газ 38000 м3/ч пыль 433,2 кг/ч вода 7649,96 Вывод. По результатам расчетов, проведенных в данной курсовой работе, для очистки пылегазовых выбросов от пыли литейных цехов была выбрана мокрая схема очистки с использованием пенного газопромывателя и барабанного вакуум-фильтра. Для откачки суспензии необходимо взять насос марки 1½К-62900, такой же насос возьмем и для подачи осветленной воды.
Для подачи загрязненного воздуха выбран центробежный вентилятор ЦН-70 10А. Сточные воды образующиеся в литейных цехах, сбрасываются в систему городской канализации. Список литературы. 1. Аксенов П.И. Оборудование литейных цехов – Москва: Машиностроение, 1977 - 510 с. 2. Воздвиженский В.М Грачев В.А Спасский В.В. Литейные сплавы и технология их плавки в машиностроении –
Москва: Машиностроение, 1984 - 431 с. 3. Дорошенко С.П. Комовник Т.Ч Макаревич А.П. Литейное производство: Введение в специальность – Киев: Вища школа, 1987 -182 с. 4. Ладыжский Б.Н Орешкин В.Д Сухарчук Ю.С. Литейное производство – Москва: Машиностроение, 1953 – 207 с. Литейное производство:
Учебник для вузов. Под редакцией Михайлова А.М. – Москва
| ! |
Как писать рефераты Практические рекомендации по написанию студенческих рефератов. |
| ! | План реферата Краткий список разделов, отражающий структура и порядок работы над будующим рефератом. |
| ! | Введение реферата Вводная часть работы, в которой отражается цель и обозначается список задач. |
| ! | Заключение реферата В заключении подводятся итоги, описывается была ли достигнута поставленная цель, каковы результаты. |
| ! | Оформление рефератов Методические рекомендации по грамотному оформлению работы по ГОСТ. |
| → | Виды рефератов Какими бывают рефераты по своему назначению и структуре. |