Гильза целиндра

Содержание ВВЕДЕНИЕ 1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ КОНСТРУКЦИИ И АНАЛИЗ ЕЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ 1.1 Качественная оценка технологичности детали конструкции. 1.2 Выбор типа организационной формы. 2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 2.1 Выбор вида и метода получения заготовки. 2.2 Технологические методы, оборудование, инструмент, приспособления для черновой, чистовой и отделочной

обработки основных поверхностей 2.3 ВЫБОР МОДЕЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ 3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 21 ЗАКЛЮЧЕНИЕ 24 Приложение А 25 Приложение Б 29 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМых источников 31 ВВЕДЕНИЕ Ускорения социально-экономического развития страны предусматривает всемерную интенсификацию производства на основе научно-технического прогресса.

Одним из действенных путей решения проблемы интенсификации производства, повышения производительности труда, ускорения социально-экономического развития, является повсеместное улучшение качества продукции. В промышленности накоплен большой опыт управления качеством продукции различными методами организационными, плановыми, экономическими, которые тесно взаимоувязаны между собой и только в совокупности обеспечивают высокое качество конечной продукции. Вопросы качества продукции и производительности труда неразрывно

связаны между собой, и на практике при решении конкретных вопросов совершенствовании технологий, оборудования, оснащения, механизации и автоматизации должны решаться одновременно. Точность обработки изделий в машиностроении и. методы ее достижения. Основные погрешности при механической обработке и сборке Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворять определенные

потребности в соответствии с ее назначением. Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделия определенного функционального назначения характеризуют его технический уровень. В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит для количественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризует качество изделия с точки зрения его технических

возможностей. Понятие относительного технического уровня используется для сравнительной оценки абсолютного технического уровня изделия. Исходя из разной базы, можно получить для одного и того же изделия разное значение его относительного уровня. Высокое качество изделия при его изготовлении обеспечивается такими производственными факторами, как качество оборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства материалов и заготовок, совершенство технологического прогресса, а также качество обработки

и контроля. Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить абсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения.

Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных пределах. Погрешность обработки- это отклонение полученного размера детали от заданного. 1. НАЗНАЧЕНИЕ ДЕТАЛИ КОНСТРУКЦИИ И АНАЛИЗ ЕЕ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ 1.1 Качественная оценка технологичности детали конструкции.

1.1 Конструктивные разновидности и характеристики гильз. Рис. 1.1 Гильза шпинделя металлорежущего станка Гильза предназначена для установки в нее шпинделя, как правило, для обеспечения его осевого перемещения в сверлильных, расточных, фрезерных и некоторых других типах станков. Кроме того, гильзы используются и для монтажа в них не перемещающихся шпиндельных узлов в ряде моделей токарных автоматов и полуавтоматов, а также шлифовальных станков.

Конструкции гильз весьма однообразны рис. 1. Некоторые различия, влияющие на технологию их производства, определяются наличием и способом осевого перемещения гильзы со шпинделем зубчато-реечной или червячно-реечной передачей, кулачковым механизмом, гидроприводом. В зависимости от способа перемещения, гильза имеет на наружной поверхности реечную поверхность или специальный паз. Неперемещаемые гильзы имеют, как правило, гладкую наружную поверхность.

Конфигурация внутренних поверхностей всех гильз примерно одинакова. Большинство гильз металлорежущих станков имеют средние для машиностроения размеры. Длина гильз обычно составляет 400 800 мм, наружный диаметр - 60 150 мм, масса - 10 150 кг. 1.2 Технические требования, предъявляемые к гильзам. К гильзам шпинделей металлорежущих станков предъявляют ряд технических требований, которые можно разделить

на четыре группы точность размеров, точность формы поверхностей, точность I расположения поверхностей, качество поверхностей. Точность размеров. Наиболее высокие требования предъявляют к точности диаметральных размеров наружных поверхностей и посадочных поверхностей для установки наружных колец подшипников шпинделя. Наружная поверхность обрабатывается обычно по фактическому замеру отверстия в корпусе шпиндельной коробки

с допуском 8 12 мкм. Посадочные поверхности под подшипники обрабатывают по 7-му квалитету, а у гильз прецизионных станков по - 6-му квалитету. Точность остальных диаметральных размеров, обычно, устанавливают по 9 - 12-му квалитету. Внутренние резьбовые поверхности выполняют по 6-й или 7-й степеням точности. Точность линейных размеров гильз в большинстве случаев не превышает 12-го квалитета. Для реечно-зубчатой поверхности установлена степень точности 6В,

7В ГОСТ 10242-81. Внутренняя резьба обрабатывается с полем допуска 6g ГОСТ 16093-81. Точность формы поверхностей. Точность формы регламентируют для наружных поверхностей и посадочных поверхностей под подшипники. Допуски формы ответственных поверхностей гильз не должны превышать для станков нормальной точности - 50 допуска соответствующего диаметрального размера, для гильз станков повышенной точности - 25 допуска и для гильз станков классов точности

В и выше - 5 10 допуска. Наиболее важными с точки зрения обеспечения прямолинейности перемещения гильзы со шпинделем являются требования к точности формы наружной поверхности. Допустимые от прямолинейности образующей составляют не более 1 1,5 мкм на длине 500 мм, отклонения от круглости для гильз диаметром до ПО мм -1 1,5 мкм, для гильз диаметром свыше ПО мм-1,5 3,0 мкм. Отклонения от круглости посадочных поверхностей под подшипники для гильз прецизионных

станков не должны превышать 1 3 мкм. Точность расположения поверхностей. Точность расположения регламентируют для посадочных поверхностей под подшипники и наружной поверхности гильзы. Наиболее важным с точки зрения обеспечения точности вращения шпинделя является отклонение от соосности посадочных поверхностей под подшипники относительно их общей оси. Для прецизионных станков допустимое отклонение от соосности составляет 2 5 мкм, для станков нормальной

и повышенной точности -до 10 мкм. Требования к точности расположения остальных точных поверхностей относятся к общей оси посадочных поверхностей под подшипники. Радиальное биение наружной поверхности не должно превышать 2 5 мкм для прецизионных станков и 12 мкм для станков нормальной и повышенной точности. Торцовое биение опорных торцов под подшипники также не превышает 2 5 мкм для прецизионных станков и 12 мкм для станков нормальной и повышенной точности.

Качество поверхностей. Наиболее высокие требования к шероховатости предъявляются к наружной поверхности гильзы и посадочным поверхностям под подшипники. Для прецизионных станков шероховатость не должна превышать Ra О,1 0,2, для станков нормальной и повышенной точности - Ra 0,4 0,8. Требования к шероховатости наружной поверхности неперемещаемых гильз существенно ниже. Остальные поверхности гильз, в том числе поверхности зубьев рейки, обрабатываются с шероховатостью

Ra 1,6 3,2. 1.1.3 Свойства стали, используемой при производстве гильз. Таблица 1.1 Химический состав Химический элементКремний Si0.17-0.37Медь Cu, не более0.25Мышьяк As, не более0.08Марганец Mn0.50-0.80Никель Ni, не более0.25Фосфор P, не более0.035Хром Cr, не более0.25Сера S, не более0.04 Механические свойства

Таблица 1.2 Механические свойства при повышенных температурах t испытания, Cs0,2, МПаsB, МПаd5, d, y, KCU, Джм2Нормализация Таблица 1.3 Технологические свойства Марка сталиСвойстваТемпература ковкиСвариваемостьОбрабатываемость резаниемСклонность к отпускной способностиФлокеночувствительностьСталь 45Начала 1250, конца 700. Сечения до 400 мм охлаждаются на воздухе.Трудносвариваемая.

Способы сварки РДС и КТС. Необходим подогрев и последующая термообработка.В горячекатаном состоянии при НВ 170-179 и sB 640 МПа Ku тв.спл. 1, Ku б.ст. 1.Не склонна.Малочувствительна.Назначение вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, гильзы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностнй термообработке детали, от

которых требуется повышенная прочность. Проанализировав свойства стали мыожно сделать вывод, что эта сталь нам потходит для изготовления гильзы. 1.1.4 Основные этапы производства гильзы. В технологических процессах изготовления гильз можно выделить несколько основных этапов. Черновая обработка. На этапе черновой обработки наружные и внутренние поверхности заготовки обрабатывают с припуском 3 5 мм на сторону под последующую обработку.

Неответственные поверхности центрального отверстия могут быть обработаны окончательно. При этом удаляется большое количество материала заготовки до 40 . Припуски при черновой обработке, как правило, неравномерны, что приводит к возникновению существенных динамических явлений в технологическом оборудовании. Кроме того, при черновой обработке выделяется большое количество пыли из-за удаления корки с заготовки.

В связи с этим рекомендуется черновую обработку гильз производить на специальных участках, отделенных от участков чистовой и отделочной обработки. Для снятия внутренних напряжений в заготовке после черновой обработки следует проводить стабилизирующую термическую обработку для гильз из низкоуглеродистых сталей - высокий отпуск, из среднеуглеродистых сталей -улучшение. Получистовая обработка. На этапе получистовой обработки неответственные наружные и внутренние поверхности

обрабатывают окончательно. Наружная поверхность и внутренние посадочные поверхности под подшипники обрабатывают с припуском под последующее шлифование. Также с припуском под последующую обработку обрабатывают зубья рейки. Величина припусков составляет 0,5 1,2 мм кроме припусков на последующую обработку поверхностей, не подлежащих цементации. Для обеспечения возможности удаления науглероженного слоя величина припуска составляет 4 5 мм. Основная термическая обработка.

На этом этапе производят термическую обработку, обеспечивающую заданную твердость поверхностей. Гильзы, изготавливаемые из среднеуглеродистых сталей, подвергают поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты ТВЧ. Чистовая обработка. На данном этапе окончательно обрабатывают все рабочие поверхности кроме наружной поверхности, внутренних посадочных поверхностей под подшипники и зубьев рейки гильз прецизионных станков, которые обрабатывают с припуском 0,05 0,1 мм под отделочную обработку.

В процессе чистовой обработки между операциями может быть проведен стабилизирующий отпуск для снятия внутренних напряжений. Гильзы прецизионных станков после чистовой обработки подлежат стабилизирующей термообработке. Отделочная обработка. Отделочную обработку наружной поверхности, внутренних посадочных поверхностей под подшипники и зубьев рейки применяют в производстве гильз прецизионных станков для обеспечения заданных технических требований, особенно точности формы и шероховатости поверхностей.

Оборудование для отделочной обработки устанавливают на индивидуальных виброизолированных фундаментах в специальных термоконстантных помещениях. Конструкция гильзы высоко технологична. Основные поверхности представляют собой сочетание простых геометрических форм цилиндрических, удобных для обработки. Конструкция детали обеспечивает свободный доступ инструмента ко всем поверхностям. 1.2 Выбор типа организационной формы. Тип производства в данной курсовой задан штучный.

2 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 2.1 Выбор вида и метода получения заготовки. В единичном производстве заготовки гильз изготавливают из горячекатаной бесшовной трубы путем отрезки куска нужной длинны. Основной конструкторской базой гильзы является наружная поверхность, однако использование ее в качестве технологической базы на большинстве операций обработки как наружных, так и внутренних поверхностей невозможно. В качестве технологических баз обычно используют стандартные центровые отверстия,

предусмотренные ГОСТ 14034-74. На получистовых, чистовых и отделочных операциях изготовления гильз после обработки центрального отверстия в качестве технологических баз используют центровые отверстия, выполненные в специальных пробках или разжимных оправках, устанавливаемых в расточенные с обоих концов гильзы цилиндрические отверстия. Необходимо иметь в виду, что пробки и оправки при смене их на различных операциях могут дать существенные погрешности установки, которые повлияют на точность расположения наружной

поверхности относительно внутренних посадочных поверхностей под подшипники. При обработке внутренних поверхностей гильзы в качестве технологических баз используют наружную поверхность. Закрепление заготовки при этом производят обычно в трех кулачковом патроне с использованием люнета. На чистовых и отделочных операциях заготовку для уменьшения влияния погрешности базирования на точность расположения внутренних поверхностей обязательно базируют на наружную поверхность.

Устанавливают заготовку в жестких опорах, при необходимости создают силу, обеспечивающую прижим заготовки к опорным поверхностям приспособления. В зону контакта заготовка - опорная поверхность для уменьшения трения и предотвращения повреждения базовых поверхностей гильзы подается капельная смазка. Крутящий момент передается через гибкий поводок. Отделочную обработку наружной поверхности в некоторых случаях производят после сборки шпиндельного узла при вращении гильзы в опорах шпинделя.

2.2 Технологические методы, оборудование, инструмент, приспособления для черновой, чистовой и отделочной обработки основных поверхностей 2.2.1 Обработка торцов, центровых отверстий и базовых фасок 2.2.1.1 Черновая обработка Заготовки некрупных гильз длиной до 500 мм и диаметром до 100 мм, полученных из горячекатаной трубы, обрабатывают на универсальных токарных станках за два установка. Заготовку закрепляют в трех кулачковом само центрирующем патроне

ГОСТ 2675-80. рис. 2.1 Рис. 2.1 Схема обработки торцов и центровых отверстий универсальном токарном станке. При обработке торцов на токарных станках применяют резцы с механическим креплением многогранных пластин ГОСТ 26611-85. Материал режущей части - твердый сплав ВК8, Т5К10. Режим обработки глубина резания - 3 5 мм, скорость резания - 80 120 ммин, подача-0,6 1,2 ммоб. Независимо от типа станка для фрезерования торцов заготовки используют

фрезы торцовые насадные со вставными ножами ТУ2.035.0224638.1155-88 или с механическим креплением пятигранных пластин ГОСТ 22087-76. Материал режущей части - твердый сплав ВК8, Т5К10, Т14К8. Режим обработки глубина резания - 3 5 мм, скорость резания- 100 150 ммин, подача на зуб - 0,1 0,2 мм. Для получения центровых отверстий формы

А, В или R используют сверла центровочные ГОСТ 14952-75 типов А, В или R соответственно. Сверла изготавливают из быстрорежущей стали Р6М5, Р9 и др. Режим обработки скорость резания - 8 15 ммин, подача-0,02 0,07 ммоб. 2.2.1.2 Получистовая, чистовая и отделочная обработка На этапах получистовой, чистовой и отделочной обработки вводят операции правки базовых фасок.

Это необходимо для удаления окалины после операций термической обработки и повышения точности формы опорных поверхностей базовых фасок и точности их взаимного расположения. После основной термической обработки базовые фаски притирают упорными центрами с твердосплавными вставками вручную на токарных станках. В качестве абразивного материала используют суспензии, содержащие микропорошки ГОСТ 9206-80 электрокорунда нормального 13А или электрокорунда белого 23А или карбида кремния зеленого 62С

зернистостью М40 - М5, а также веретенное масло и олеиновую кислоту. Микропорошки с меньшей зернистостью используют при выполнении заключительных операций технологического процесса изготовления гильзы. Режим обработки скорость резания - 5 10 ммин, давление притира - 0,05 0,1 МПа. 2.2.2 Обработка внутренних поверхностей 2.2.2.1 Черновая обработка

Черновую обработку отверстий в гильзах, изготавливаемых из трубных заготовок, производят растачиванием на токарных станках рис. 2.2. Рис. 2.2 Схема растачивания центрального отверстия на токарном станке Заготовку закрепляют в трехкулачковом самоцентрирующем патроне ГОСТ 2675-80 и люнете. Отверстия диаметром до 80 мм обрабатывают перовыми сверлами ГОСТ 27724-88 с механическим креплением режущей пластины.

Материал режущей части выбирают в соответствии с ГОСТ 25526-82. 2.2.2.2 Получистовая обработка В единичном и мелкосерийном производстве получистовую обработку внутренних цилиндрических поверхностей выполняют на универсальных токарных станках с ручным управлением или станках с ЧПУ за две установки рис. 2.3. Рис. 2.3 Схема обработки внутренних цилиндрических поверхностей Заготовку устанавливают независимо от типа используемого станка в трехкулачковом самоцентрирующем патроне

ГОСТ 2675-80 и люнете. Обработку отверстия большой длины более 200 обрабатывают резцами расточными державочными с напайными пластинами ГОСТ 9795-84 или расточными цельными из твердого сплава ГОСТ 18062-72, ГОСТ 18063-72, установленными в расточные оправки. Материал пластин и цельных резцов -твердый сплав ВК6, Т15К6, Т14К8. Режим обработки глубина резания-3 8 мм, скорость резания -

100 150 ммин, подача-0,3 0,7 ммоб. Достижимая точность обработки - 10-й квалитет, шероховатость - Ra 3,2 6,3. 2.2.2.3 Чистовая обработка Чистовую обработку посадочных поверхностей под подшипники и другие точные внутренние поверхности выполняют методами абразивной или лезвийной обработки. В зависимости от требований к точности и качеству поверхностей в технологическом процессе может быть

от одной до трех операций чистовой обработки, последовательно приближающих параметры обрабатываемой поверхности к заданным. При применении методов лезвийной обработки используют универсальные токарные станки с ручным управлением и токарные станки с ЧПУ классов точности не ниже В. Схемы обработки не отличаются от аналогичных при получистовой обработке. Обработку производят резцами расточными державочными

ТУ 2-035-811-81, оснащенными композитами 01 эльбор-РМ или 10 гексанит-Р. Форма и размеры пластин выбирают в соответствии с ТУ 2-035-808-81. Также используют резцы расточные с механическим креплением многогранных минералокерамических пластин ГОСТ 26612-85. Резцы оснащены режущими пластинками из керамики ВОК-60, В-3, ВОК-71 ГОСТ 25003-81. Режим обработки глубина резания -

0,05 0,15 мм, скорость резания - 60 120 ммин, подача - 0,03 0,15 ммоб. Достижимая точность размеров - 6-й квалитет, точность формы обработанной поверхности -5 10 мкм, шероховатость - Ra 0,4. При применении методов абразивной обработки в единичном производстве используют универсальные внутришлифовальные станки или универсальные круглошлифовальные станки со шлифовальной бабкой для внутреннего шлифования рис. 2.4. В серийном производстве используют эти же станки-полуавтоматы

или с ЧПУ. Рис. 2.4. Схема обработки внутренних поверхностей на шлифовальном станке На первых операциях чистовой обработки заготовку закрепляют в трехкулачковом патроне и люнете. На последней операции - в жестких опорах с базированием по опорным поверхностям под подшипники рис. 2.5. Рис. 2.5 Схема обработки внутренних поверхностей на шлифовальном станке в двух люнетах В качестве опор используют люнеты, призмы или специальные приспособления.

Вращающий момент передается через гибкий поводок. Шлифование производят шлифовальными кругами на керамической связке ГОСТ 2424-83 прямого профиля тип ПП, применяют также круги с выточкой форма ПВ, с конической выточкой форма ПВК или с двухсторонней выточкой форма ПВД. Форма круга выбирается в зависимости от формы обрабатываемой поверхности, диаметр круга выбирают

равным 0,6 0,8 диаметра обрабатываемой поверхности. Абразивный материал - электрокорунд нормальный 14А для предварительного шлифования и электрокорунд белый 22А, 23А или 24А для окончательного шлифования. Зернистость абразива -16 - 40 для обеспечения более высокого качества поверхности выбирают абразив меньшей зернистости. Степень твердости кругов СМ1,

СМ2. Номер структуры 5-7. Режим обработки глубина резания-0,01 0,05 мм скорость резания-20 35 мс круговая подача заготовки-20 60 ммин продольная подача - 0,1 0,255 ммоб, заготовки, где В - ширина круга. Достижимая точность размеров - 6-й квалитет, точность формы обработанных поверхностей - 3 8 мкм, шероховатость -Ra 0,2. 2.2.2.4 Отделочная обработка Отделочной обработке подвергают только посадочные поверхности под подшипники гильз прецизионных станков.

При отделочной обработке используют тонкое шлифование или доводку. Тонкое шлифование наружных поверхностей выполняют на круглошлифовальных станках особо высокой точности. Схема обработки и технологическая оснастка при тонком шлифовании не отличаются от применяемых при чистовом шлифовании. Обработку производят, как правило, эльборовыми марка ЛО кругами прямого профиля тип 1А1 на керамической или металлической связках

ГОСТ 17123-79. Зернистость кругов 40 - 28 14 - 10. Твердость керамической связки СМ1, СМ2. Режим обработки глубина резания- 0,002 0,005 мм скорость резания-25 35 мс круговая подача заготовки-20 30 ммин продольная подача-0,25 0,45 ммоб, заготовки, где В -ширина круга. Достижимая точность размеров - 5-й квалитет, точность формы - 1 2 мкм, шероховатость -

Ra0. 2.2.3 Обработка наружных поверхностей 2.2.3.1 Черновая и получистовая обработка В единичном производстве черновую и получистовую обработку наружной поверхности производят на универсальных токарных станках с ручным управлением рис. 2.6. Заготовку при черновой и получистовой токарной обработке устанавливают на разжимные оправки. Рис. 2.6 Схема обработка наружной поверхности на токарном станке

Черновую и получистовую обработку наружной поверхности гильз производят токарными резцами с механическим креплением многогранных пластин ГОСТ 20872-80, ГОСТ 26611-85 или с напайными пластинами ГОСТ 18877-73, ГОСТ 18878-73, ГОСТ 18879-73, ГОСТ 18884-73. Материал пластин - твердый сплав ВК8, Т5К10, Т5К12 для черновой обработки и ВК6, Т15К6, Т14К8 для получистовой обработки. Режим обработки глубина резания -

3 12 мм, скорость резания- 100 150 ммин, подача-0,3 1,5 ммоб. Экономически целесообразная точность черновой обработки- 12-й ква-литет, шероховатость - Ra 12,5 и грубее, точность получистовой обработки - 9-й квалитет, шероховатость - Ra 3,2 6,3. 2.2.3.2 Чистовая обработка Чистовую обработку наружной поверхности выполняют методами абразивной или лезвийной

обработки. Абразивную обработку наружных поверхностей в единичном производстве выполняют на универсальных круглошлифовальных станках. 2.2.3.3 Отделочная обработка Отделочной обработке подвергают наружные поверхности перемещаемых гильз. При отделочной обработке используют следующие технологические методы суперфиниширование, доводка, тонкое шлифование. Суперфиниширование не повышает точности размера и геометрической формы обрабатываемой поверхности.

Основная цель суперфиниширования - снижение шероховатости и волнистости. Для обработки используют специальные супершинишные или модернизированные токарные станки. Заготовку устанавливают в жестких центрах, крутящий момент передают через поводковый патрон и хомутик. Суперфиниширование производят при вращательном движении обрабатываемой детали и коротких колебательных движениях абразивных брусков, закрепляемых в специальной головке.

Абразивный материал брусков электрокорунд хромо титанистый 91 А, карбид кремния зеленый 63С или эльбор ЛО. Зернистость абразива М14-М28. Связка - керамическая, степень твердости брусков - М1, М2. Режим обработки скорость колебательного движения брусков - 8 15 ммин, амплитуда колебаний брусков - 2 4 мм, линейная скорость вращения заготовки - от 12 15 ммин

в начале цикла обработки до 30 ммин в конце цикла. При использовании эльборовых брусков максимальная скорость вращения заготовки - 40 ммин. Удельное давление брусков в начале цикла 40 МПа, в конце цикла - 20 МПа. Доводка дает возможность получения высокой точности геометрической формы обработанной поверхности отклонение от круглости в пределах 0,4 0,5 мкм и высокого качества поверхности

Rz 0,025 0,1. Доводке обычно подвергают только опорные поверхности под подшипники качения. Это объясняется более интенсивным, чем при работе связанным абразивом, шаржированием обрабатываемой поверхности при доводке. При доводке применяют тонкие абразивные пасты на основе электрокорунда нормального 13А, электрокорунда белого 23А, электрокорунда хромистого 33А или 34А, карбида кремния зеленого 62С или карбида бора КБ зернистостью М28 - МЗ, а также алмазные пасты зернистостью 28 -

20 5 - 3. Частота вращения заготовки при доводке составляет 100 125 обмин в начальный период и около 50 обмин при окончательной доводке. Операция эта весьма трудоемка и требует высокой квалификации рабочего. Тонким называют шлифование при глубине резания менее 0,01 мм. Тонкое шлифование наружных поверхностей выполняют на круглошлифовальных станках особо высокой точности. При тонком шлифовании используют продольное шлифование схемы обработки и технологическая оснастка не

отличаются от применяемых при чистовом шлифовании. Обработку производят, как правило, эльбо-ровыми марка ЛО кругами ГОСТ 17123-79 на керамической или металлической связках. Для шлифования наружных цилиндрических и конических поверхностей используют круги плоские прямого профиля тип 1А1, для шлифования торцовых поверхностей -круги плоские с двухсторонним коническим профилем тип 1Е1, 1Е6

и плоские с выточкой тип 6А2, 9АЗ. Зернистость кругов 40 - 28 14 - 10. Твердость керамической связки СМ1, СМ2. Режим обработки глубина резания - 0,002 0,005 мм скорость резания- 25 50 мс круговая подача заготовки- 15 30 ммин продольная подача-0,155 ммоб, заготовки, где В -ширина круга Достижимая точность размеров - 5-й квалитет, точность формы -1 2 мкм, шероховатость

-Ra0,1. 2.3 ВЫБОР МОДЕЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ Таблица 2.1 Характеристика выбранный моделей станков Вид станкаМодельХарактеристикаТокарно-Винтор езный универсальный станок163Наибольший d обрабатываемого изделия 630 мм Наиб. длинна обр. дет. 1260 мм d отверстия шпинделя 315 мм Кол-во скоростей шпинделя 22 Рабочий размер стала 353013371290 мм

Вес станка 4080 кгКруглошлифовальный универсальный станок3Б12Наиб. размер устанавливаемой детали длинна 200 мм d 500 мм Число оборотов шлифовочного круга наружное шлифование 2250 внутреннее шлиф. 16780 Установленн. мощность всех электродвиг. 6,32 квт Рабочий размер стола 265017501750 мм Вес станка 3000 кг Изготовитель Ленинградский завод шлиф. станковКруглошлифовальный универсальный станок особоковысокой

точности3Е12Наиб. размер устанавливаемой детали длинна 200 мм d 500 мм Число оборотов шлифовочного круга 1930 Скорость шлиф. круга 25-35 мсек Рабочий размер стола 230023001600 мм Вес станка 3500 кг Изготовитель Вильнюсский завод шлиф. станковГоризонтально-расточной станок2А686РФ11Рабочая поверхность плиты ширина 4500 длинна 4200 d центрирующей поверхность шпинделя фрезерного 235h5

Наибольшее продольное перемещение по оси выдвижного шпинделя 1250 Частота вращения шпинделя 7,5 950 мин 1 Размер стала 25002000 мм 3. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ - Подготовительно-заключительное время на обработку Тп-з 1 мин N 1 шт количество деталей. Основное время обработки То 5,214,87 20,07 мин. Вспомогательное время обработки

Тв 0,3 0,14 0,44 мин. Штучно-калькуляционное время Тш-к То Тв Тотд. Тобс. Тп-зК, Тотд 0,06 Топ. 0,0620,07 1,2 мин время на отдых и личные надобности, мин. Тобс 0,06 Топ. 1,2 мин время на обслуживание рабочего места, мин. Топ То Тв 20,07 0,44 20,51 мин. Тш-к 20,07 0,44 1,2 1,2 1010 23,91 мин. Определение стоимости детали Технологическая себестоимость детали определяется суммированием производственных

затрат на изготовление одной детали по следующей формуле Стх См Зп Кэ Цр, где См - стоимость основного материала, Зп - заработная плата рабочего с отчислениями и доплатами Кэ - косвенные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, Цр - накладные цеховые расходы. См Сзаг - Сотх mотх m3 - mд 3,5 1,7 1,8 кг - масса отхода.

С заг 3,5360 1000 1,26 у.е где 360 у.е стоимость 1т заготовок Сотх 15 Сзаг mотх 0,151,261,8 0,3402 у.е. См 1,26 - 0,3402 0,9198 у.е. 2. Зп 1,54 Стч Тшт-к , где 1,54 - коэффициент премий, Стч - среднечасовая ставка рабочего, Стч 3170 120170 0,7 у.е, где 3 120 у.е среднемесячная зарплата рабочего, 170 часов отработано за месяц. Зп 1,54 0,7 23,91 25,77 у.е.

3. Кэ ЗобNг, где Зоб 2600 400 3000 у.е затраты на станок и оснастку, 2600 у.е стоимость станка, 400 у.е - стоимость оснастки. Nг 700 шт. Кэ 3000700 4,3 у.е. 4. Цр 503п 50 25,77 12,89 у.е. Стх 0,9198 25,77 4,3 12,89 43,8798 у.е. Количественная сравнительная оценка технологичности конструкции детали может быть осуществлена лишь при использовании соответствующих базовых показателей технологичности.

К основным показателям относятся 1. Трудоемкость изготовления детали Тшт-к 19,98 мин. 0,33 нормо-часа. Трудоемкость изготовления изделия , где Тi - трудоемкость i-й операции нчас n количество операций. Тi515302,5 2. Уровень технологичности конструкции по трудоемкости , где Тби базового варианта изделия. Тут Ти Тби2,521,25 3.

Технологическая себестоимость детали Уровень технологичности по себестоимости , где Сби себестоимость базового варианта изделия. Кус Ст Сби95851,1 Стх 37,01 у.е. К дополнительным показателям относятся 1. Коэффициент унификации конструктивных элементов Ку.э Qу.эQэ, Где Qу.э и Qэ - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее,

шт. Ку.э 1012 0,8 2. Коэффициент применяемости стандартизированных обрабатываемых поверхностей Кп.ст Dо.сDм.о, Где Dо.с и Dм.о - соответственно число поверхностей деталей, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработке поверхностей, шт. Кп.ст 55 1 3. Коэффициент использования материала , где Мд масса детали Мд1,7 Мз масса заготовки Мз3,5 Ким1,73,50,48 4.

Максимальное значение квалитета обработки IT Н14. 5. Максимальное значение параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей 6,3. Таблица 3.1 Полученные данные по детали Масса заготовки, кг3,5Масса готовой детали, кг1,7Коэффициент использования материала заготовки0,48Стоимость заготовки, у. е.1,26Себестоимость обработки детали на операции, у. е.4,3Технологическая себестоимость детали, у. е.43,8798Штучное или штучно-калькуляционное

время23,91 ЗАКЛЮЧЕНИЕ В промышленности накоплен большой опыт управления качеством продукции различными методами организационными, плановыми, экономическими, которые тесно взаимоувязаны между собой и только в совокупности обеспечивают высокое качество конечной продукции. Вопросы качества продукции и производительности труда неразрывно связаны между собой, и на практике при решении конкретных вопросов совершенствовании технологий, оборудования, оснащения, механизации и

автоматизации должны решаться одновременно. Точность обработки изделий в машиностроении и методы ее достижения. Основные погрешности при механической обработке и сборке Качество продукции - это совокупность ее свойств, обуславливающих пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Свойства изделия и степень их соответствия аналогичным свойствам изделия определенного функционального назначения характеризуют его технический уровень.

В инженерной практике используются понятия абсолютный и относительный технический уровень. Понятие абсолютный технический уровень служит для количественной характеристики полезного свойства изделия. Абсолютный технический уровень характеризует качество изделия с точки зрения его технических возможностей. Качество полученной после обработки детали характеризуется точностью обработки. От того, насколько точно будет выдержан размер и форма детали при обработке, зависит правильность сопряжения

деталей в изделии и, как следствие, надежность изделия в целом. Так как обеспечить абсолютное соответствие геометрических размеров детали после обработки требуемым значениям невозможно, вводят допуски на возможные отклонения. Допуски принимаются в зависимости от условий работы детали в изделии. Допуск на погрешность обработки позволяет выполнять размеры сопрягаемых деталей в заранее установленных

пределах. Погрешность обработки - это отклонение полученного размера детали от заданного. Приложение А ГОСТ 3.1404-86 Форма 1бДубл.Взам.Подп.КТМ 1140.000748-1701032АКТМ 10140.00001АЦеУч.РМОпер.А005 Черновая обработка торцовБУниверсальноВинторезный токарный станок 163СМПроф.РУТКРКОИДЕНОПКшт.Тп.з.Тшт.КмГи льзаОППНВЕНКИН.расх01Точить, выдерживая размеры 253, 251Т02Приспособления

- планшайба поводковая при станке03многогранные пластины ГОСТ 26611-85 Материал режущей части - твердый сплав ВК8, Т5К1004трехкулачковый самоцентрирующий патрон ГОСТ 2675-8005скоба d60, приспособление контрольное, скоба индикаторная d6006А 07А010 Получистовая обработкаСТИ по ОТ 21-93Б 08Круглошлифовачный универсальный станок 3Б122,05О 09Шлифовать,

выдрживая размеры 249,2, 248,5Т 10Приспособление - хомутик СП 30 - 1021, центры упорные 7032 - 0023 ГОСТ 13214 - 6711шлиф круг содержащий микрокрошки электрокорунда нормального 13А ГОСТ 9206 - 8012А 13А015 Чистовая обработка2,02Б 14Круглошлифовачный универсальный станок 3Б12О 15Шлифовать, выдрживая размеры 248,1, 248,05Т 16Приспособление - хомутик

СП 30 - 1021, центры упорные 7032 - 0023 ГОСТ 13214 - 6717шлиф круг содержащий микрокрошки электрокорунда нормального 12А ГОСТ 9206 - 8018А 19А020 Отделочная обработкаБ 20Круглошлифовачный универсальный станок 3Б121,50О 21Шлифовать, выдрживая размеры 248,03, 248,00Т 22Приспособление - хомутик СП 30 - 1021, центры упорные 7032 - 0023 ГОСТ 13214 -

6723шлиф круг содержащий микрокрошки электрокорунда нормального 12А ГОСТ 9206 - 8024МКМАРШРУТНАЯ КАРТА ГОСТ 3.1404-86 Форма 1бДубл.Взам.Подп.КТМ 1140.000748-1701032АКТМ 10140.00001АЦеУч.РМОпер. А005 Черновая обработка внутр. поверхн.БГоризонтально-расточной станок 2А686РФ11СМПроф.РУТКРКОИДЕНОПКшт.Тп.з.Тш т.КмГильзаОППНВЕНКИН.расх01Сверлить, выдерживая припуск 3, 5Т02Приспособления

- трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет03кольцевое сверло ТУ 2-035-524-76, оснащенное резцами из быстрорежущей стали З6М5, Р904А 05А010 Получистовая обработкаБ 06Универсальный токарный станок с ручным управлением 1633,05О 07Резать, выдерживая припуск 0,5, 1,2Т 08Приспособления - трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет09резцы расточные цельные и твердого сплава

ГОСТ 18062-7210очки токаря, щетка для ууборки металлической стружки.11А 12А015 Чистовая обработка2,30Б 13Универсальный токарный станок с ручным управлением 163О 14Резать, выдерживая припуск 0,05, 0,1Т 15Приспособления - трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет16резец расточной с механическим креплением многогранных минералокерамических пластин ГОСТ 26612-8517очки токаря, щетка для ууборки металлической стружки.18А 19А020

Отделочная обработка1,10Б 20Круглошлифовальный станок особовысокой точности 3Е12О 21шлифовать, выдерживая припуск 0,005, 0,002Т 22Приспособление - хомутик СП 30 - 1021, центры упорные 7032 - 0023 ГОСТ 13214 - 6723шлифовачный круг 35Х10Х15 с зернистостью 40-2824МКМАРШРУТНАЯ КАРТА ГОСТ 3.1404-86 Форма 1бДубл.Взам.Подп.КТМ 1140.000748-1701032АКТМ 10140.00001АЦеУч.РМОпер.А005 Черновая обр. наружн. поверхн.БУниверсальный токарный станок 163СМПроф.

РУТКРКОИДЕНОПКшт.Тп.з.Тшт.КмГи льзаОППНВЕНКИН.расх01Резать, выдерживая размеры d65, 63Т02Приспособления - трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет03резцы с механическим креплением многогранных пластин ГОСТ 20872-8004материал пластин - твердый сплав ВК8, Т5К10, Т5К1205очки токаря, щетка для ууборки металлической стружки.06А 07А010 Получистовая обработка3,50Б 08Универсальный токарный станок 163О 09Резать, выдерживая размеры d61,2, 60,5Т 10Приспособления

- трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет11резцы с механическим креплением многогранных пластин ГОСТ 20872-8012материал пластин - твердый сплав ВК6, Т15К6, Т14К813очки токаря, щетка для ууборки металлической стружки.14А 15А015 Чистовая обработка2,06Б 16Круглошлифовачный универсальный станок 3Б12О 17Шлифовать, выдрживая размеры d60,1, 60,05Т 18Приспособление - хомутик СП 30 - 1021, центры упорные 7032 -

0023 ГОСТ 13214 - 6719шлиф круг ПП-600Х305Х200 ГОСТ 2424-8320амбразивный материал - электрокорунд нормальный 14А, 22А, 23А, зернистость 16-4021степень твердости СМ1, СМ2, С1, С2, номер структуры 5-7.22А 23А020 Отделочная обработка1,07Б 24Круглошлифовачный универсальный станок 3Б12О 25Шлифовать, выдрживая размеры d60,03, 60,00Т26Приспособление - хомутик СП 30 - 1021, центры упорные 7032 - 0023 ГОСТ 13214 -

6727шлиф круг ЛО-600Х305Х200 ГОСТ 17123-79 на курамической или металлической связке30МКМАРШРУТНАЯ КАРТААА005 Черновая обработка торцов, БУниверсально-Винторезный токарный станок 163КмГильза01Точить, выдерживая размеры 253, 251Т02Приспособления - планшайба поводковая при станке03многогранные пластины ГОСТ 26611-85 Материал режущей части - твердый сплав ВК8, Т5К1004трехкулачковый самоцентрирующий патрон

ГОСТ 2675-8005ОКОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА А А005 Черновая обработка внутр. поверхн.БГоризонтально-расточной станок 2А686РФ11КмГильза01Сверлить, выдерживая припуск 3, 5Т02Приспособления - трехкулачковый самоцентрующий патрон ГОСТ 2675-80, люнет03кольцевое сверло ТУ 2-035-524-76, оснащенное резцами из быстрорежущей стали З6М5, Р904ОКОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА Приложение Б СПИСОК

ИСПОЛЬЗУЕМых источников 1. Дунаев П.Ф Леликов О.П. Детали машин Курсовое проектирование. М. Высшая школа, 1996. 456 с. 2. Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении Учебное пособие Под. Ред. В.В. Бабука. Мн. Вышэйшая школа, 1987. 343 с. 3. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин.

М. Высшая школа, 1981. 343 с. 4. Горошкин А.К. Приспособление для металлорежущих станков. М. Машиностроение, 1979. 303 с. 5. Суша Н.В Кулик В.И Пикуль М.И. Работы курсовые и дипломные Общие требования к оформлению СТП ИУ 2.0.0498. Стандарт предприятия. Мн. МИУ, 2002. 34 с. 6. Металлорежущие станки Кат справ. НИИМАШ. Ч.1, Ч.2,

Ч.4, М. НИИМАШ, 1971. 336 с. 7. Мухин А.В. Производство деталей металлорежущих станков. -ММашиностр 2001 560с