Розробка конструкції робочого органу і схеми збиральної машини

Реферат
Курсовий проект на тему: “Розробка конструкції робочого органу і схеми збиральної машини”, складається з графічної частини на 4 листах формату А1 та пояснюючої записки.
Об’єктом розробки в даному курсовому проекті є зернозбиральна машина, тобто необхідно розробити схеми збиральної машини та конструкції одного вузла.
Пояснююча записка містить опис процесу побудови молотильного апарату, обґрунтування принципової та функціональної схем зернозбиральної машини. Встановлено режими, за яких двигун енергетичного засобу працюватиме з оптимальним завантаженням. Висвітлено питання обслуговування та організації робіт із використанням розробленого молотильного апарату.
Вступ
Курсове проектування є навчальною частиною процесу. Мета курсового проекту із предмета “Конструкція, розрахунок і виробництво сільськогосподарських машин” – навчити студентів самостійно розраховувати і проектувати збиральні машини на основі знань, отриманих при вивченні дисципліни.
Актуальним завданням сільськогосподарських машин, господарства є гарантоване забезпечення нашої країни продовольством за умови збереження і підвищення родючості ґрунтів, зменшення енергоспоживання, охорони навколишнього середовища, його вирішенню особливо на етапі становлення багатоукладних форм господарювання, сприятиме впровадженню новітніх технологій і машин, зокрема комплексної механізації рослинництва і тваринництва на базі науково обґрунтованої системи машин.
Система машин – це сукупність машин. Взаємоузгоджених за технологічним процесом, техніко-екологічними параметрами і продуктивністю, за допомогою яких забезпечується механізація виробничих процесів. Розробляють таку систему з урахуванням основних природно-кліматичних зон. Її постійно удосконалюють, доповнюють і змінюють на основі досягнень науки і техніки.
Науково-технічний прогрес у галузі механізації сільськогосподарського виробництва спрямований на підвищення продуктивності праці за рахунок розробки і впровадження широкозахватних машин, збільшення їх робочих швидкостей, вантажопідйомності, універсальності.
1. Основні вимоги до проектованої машини і умов її експлуатації
1.1 Призначення машини та вихідні вимоги
Розроблювана мною машина є аналогом машини збирального комбайну СК-5 «Нива».
Зернозбиральний самохідний комбайн СК-5 «Нива» призначений для збирання зернових колосових, зернобобових, круп’яних культур і насінників трав прямим комбайнуванням, підбору і обмолоту хлібної маси з валків, її скошування у валок. Застосовуючи різні приставки, комбайном можна збирати насінники трав, кукурудзу на зерно і силос, соняшник, сою, бобові і круп’яні культури.
Основними вузлами є: жатка, молотарка з молотильним, сепаруючим, очищувальним і транспортуючим пристроями, бункер з вивантажувальним пристроєм, гідрофікований копнувач, або подрібнювач соломи, ходова система, двигун, кабіна, електро- і гідро обладнання, органи керування і сигналізація.
Технічна характеристика комбайна:
Ширина захвату жатки – 4,1 або 5 м;
Пропускна здатність – 5…5,5 м/с;
Продуктивність за годину часу – 7,2 т.;
Ширина молотарки – 1200 мм;
Діаметр барабана – 600 мм;
Конструктивна маса машини – 8060 кг;
Ріжучий апарат косілочного типу з кованими пальцями із сталі 20;
Дека двохсекційна, зі змінним кроком робочих планок, з кутом обхвату барабана 146˚;
Тахометр обертів барабана і пристрій, що дозволяє швидше і зручніше регулювати число обертів барабана, редуктор обертів.
1.2Вихідніданідляпроектуванняірозробкиконструкціїмашини
Розроблювана збиральна машина проектується для збирання зернових культур.
Вихідними даними для виконання курсового проекту є технічне завдання на курсовий проект.--PAGE_BREAK--
Темою курсового проекту є розробка конструкції робочого органу і схем зернозбиральної машини.
Згідно завдання тип машини причіпний з власним двигуном.
Пропускна здатність молотарки – 11,5 кг/с;
Врожайність - 40 ц/га;
Робоча швидкість – 2,0 м/с;
Коефіцієнт використання часу – 0,85;
Висота встановлення ріжучого апарата – 19 см;
Хідножа–90мм;
Параметрипротирізальноїпластини:
а=25мм;в=37мм;h=65мм;
Щільністьсоломи–20кг/м3;
Робочийорган,щовиноситьсядлярозробки–молотильнийапарат.
Агротехнічні вимоги
Основними агротехнічними вимогами до розроблювальної машини є:
Безвідмовність – комбайн повинен безперервно зберігати робото здатність на протязі деякого часу, або деякого виробітку;
Ремонтопридатність – властивість машини заключається в пристосовності до попередження і виявлення причин його відмови, а також швидкого та легкого ремонту, доступності вузлів до швидкої зміни або ремонту;
Працездатність – стан машини, при якому вона здатна виконувати задані функції, зберігаючи значення заданих параметрів в межах, встановлених технічною документацією;
Збереженість – властивість машини безперервно зберігати справний і працездатний стан на протязі та після зберігання, а також після транспортування. Ця властивість характеризується здатністю об’єкта протидіяти руйнуванню і старінню в процесі зберігання або транспортування;
Технічний ресурс – напрацювання машини від початку експлуатації або його поновлення після ремонту до настання критичного стану;
Строк служби – календарна тривалість експлуатації об’єкта від його початку, або поновлення після ремонту до настання критичного стану;
Висока зносостійкість – здатність машини, вузлів, деталей не втрачати своїх властивостей та розмірів в процесі роботи;    продолжение
--PAGE_BREAK--
Легкість контролювати стан та динаміку роботи агрегатів та складових вузлів машини;
Простота обслуговування, проведення ТО, легка доступність вузлів, що потребують технічного контролю, перевірки.
Естетичні та енергопомічні вимоги.
Особливості форми та естетичності сільськогосподарських машин.
Під формою розуміють зовнішні обриси, зовнішній вигляд виробу. В сільськогосподарському машинобудуванні розрізняють відкриті форми машин, коли підкреслюється особливість конструкції, призначення робочих органів та панелі несучих конструкцій надають їй закритого вигляду. Третя форма – сукупність двох перших.
Форми окремих вузлів (складальних одиниць) не можна створювати у відриві від загальної форми машин.
До найважливіших властивостей композиції належать: цілісність, виразність, статичність, динамічність та інше.
Художнє конструювання сільськогосподарських машин є невід'ємним від їх конструювання і спрямоване на забезпечення краси машини.
Вимоги до складових частин виробу, сировини, експлуатаційних матеріалів.
Всі матеріали і комплектуючі вироби за найменуванням і марками повинні відповідати закладеним у технічну документацію і відповідати ДСТУ, ТУ та ін.
Вибір матеріалів і комплектуючих виробів повинні забезпечувати виконання показників призначення, експлуатації та інших вимог.
Вимоги до маркування
Маркування сільськогосподарських машин та її складових частин повинне відповідати вимогам ГОСТ 26 828-86, креслень та таким технічним вимогам:
На машині повинна бути паспортна табличка з написом такого змісту: найменування і позначення машини , порядковий номер машини за системою нумерації заводу виробника, рік випуску;
Транспортне маркування.
Основні написи:
Назва вантажоодержувача, повна назва станції та скорочена назва залізниці призначення, порядковий номер в партії (чисельник – номер місця, а знаменник – кількість місць).
Додаткові написи: назва пункту відправлення.
Інформаційні написи: маса брутто та нетто вантажного місця.
1.3.Відомостіпроприродно-кліматичнузону
Таблиця 1.1 - Середня тривалість без морозного періоду (150 днів)

    продолжение
--PAGE_BREAK--
Степовазона --PAGE_BREAK--
Липень


405-500
120-190
180-340
20-45
25-65
Південно-західне розташування степової зони відносно її євразійського простягання зумовлює кліматичні характеристики, зокрема величини сонячної радіації, теплових ресурсів, характер зволоженості, тривалість без морозного і вегетаційного періодів та інше. Так річні суми величин сонячної радіації становлять у зоні мішаних лісів 4100 МДж/м2, а в степовій зоні – 5230 МДж/м2. Річний радіаційний баланс змінюється від 1900 до 2210 МДж/м2. Середні температури січня змінюються від -7,6ºС на півночі зони, до - 2ºС на півдні, а середня липнева температура змінюється відповідно, від +20ºС до +24ºС. Річна сума температур вище +10ºС становить 2800ºС-3600ºС, що на 600º-1000ºС більше, ніж у зоні мішаних лісів. Без морозний період триває 160-220 днів, а період активної вегетації 160-295 днів. Середні річні температури повітря підвищуються від +7,5ºС на північному сході до +14ºС на південному сході зони. Степова зона знаходиться на південь від осі підвищеного атмосферного тиску. Це впливає на характер атмосферної циркуляції. Тут при загальному переважанні західного перенесення вологих повітряних мас у формуванні степового клімату велику роль відіграють східні й північно-східні континентальні, а також середземноморські тропічні повітряні маси. Часто атлантичні циклони не досягають степової зони, що є причиною менших, порівняно з лісостеповою зоною, річних сум опадів.
Річнісумиопадівсягаютьвід450ммнапівночізонидо350ммнапівдні. До60–70%опадіввипадаєвтепловийперіодроку.Характерноюособливістюстепівєвисокавипаровуваність:700–880ммнапівночійдо900–1000ммнарікнапівднізони.Коефіцієнтзволоженнязмінюєтьсявід1,2до0,8.Дефіцитвологивстепувпливаєнасучасніфізико–географічніпроцеси,формуваннягідрографічноїмережі.Останнявстепуємалорозвиненою:середняїїгустотастановить0,08–0,005км/км2.Стікформуєтьсяпереважнозарахунокталихсніговихвод,якідають70–80%річногостоку.Атмосферніопадивліткувтрачаютьсяпередусімнавипаровування.Урежимістеповихрічокспостерігаєтьсякороткочаснатависокавеснянаповіньінизькалітнямежень.Підвищеннярівнівможливевліткупідчасзлив.    продолжение
--PAGE_BREAK--
У північній підзоні переважають чорноземи Приазовської височини (7,2%). На південь від смуги середньогумусних чорноземів поширені малогумусні ( вміст гумусу – 5 – 5,8% ). На плакорах ґрунтовий покрив однорідний на схилах поширені відміли звичайних чорноземів, на терасових рівнинах розвинуті чорноземи та лучно – чорноземні ґрунти. На півдні Причорноморської низовини сформувались чорноземи південні. На півдні степу в умовах різкого дефіциту вологи глибина промивання грунтів зменшується. Завдяки цьому гіпс підтягується вгору.
1.3.1 Відомості про технологічні процеси
Молотильний апарат містить у собі молотильний барабан, підбарабанник і механізм регулювання підбарабанника. Принцип його роботи наступний. Молотильний барабан, захоплюючи порції рослинної маси, виконує обмолот і сепарацію соломистої купи з одночасним переміщенням його через зменшуваний до виходу зазор, утворений бичами молотильного барабана і планками підбарабанника. Після проходу рослинної маси через молотильний апарат усе зерно з колось повинне бути виділено й в основному просепаровано через підбарабанник.
Привод барабана здійснюється від відбійного бітера через клиноремінний варіатор. На приводі барабана встановлений пристрій для автоматичного натягу ременя пропорційно переданої потужності.
Керують частотою обертання барабана з кабіни комбайнера.
Підбарабанник односекційний, оборотний, звареної конструкції. Включає деку, вхідний щиток, пальцеві ґрати і відбивний щиток з фартухом.
Для пропорційної зміни зазорів між декою і бичами барабана, аварійного скидання підбарабанника при випадкових забиваннях молотильного апарата, а також запобігання деки від поломок при влученні твердих предметів служить механізм підвіски і регулювання підбарабанника.
Зазори між бичами барабана і планками деки при необхідності заміряють через люки в панелях молотарки. Для правильної роботи механізму на заводі встановлюють зазори: на вході на передній планці деки — 18 мм, на виході — 2 мм.
2.Обґрунтуванняпараметрівпроектованоїмашини,їїробочихорганів
2.1Обґрунтуваннятехнологічнихпараметрівзернозбиральноїмашини
ШириназахватукомбайнаВзнаходитьсязнаступногорівняння:    продолжение
--PAGE_BREAK--
q0=А·В·Vм,(1)
деq0–пропускназдатністьмашини,кг/с; А–врожайністьусієїрослинноїмаси,щозбирається,кг/с; Vм–швидкістьрухумашини,м/с.
МіжурожайністювсієїрослинноїмасиАіурожайністюзернаАзіснуєзалежність:
А=Аз___(2)
1-β
де β – коефіцієнт соломистості (для проектних розрахунків приймають β=0,6)
Тоді



В=___q0_ (1-β),
Аз·Vм
Де Аз– вимірюється в кг/м2.
Або В= 100·q0(1-β),(3)
Азм· Vм



Де Азмвимірюється в ц/га.
В= 100·q0(1-β)=100·11,5·(1-0,6)=1150 · 0,4=5,75м
Азм ·Vм40·280
ДляподальшогопроектуванняівподальшихрозрахункахвякостіширинизахватукомбайнуВвикористовуєтьсяйогозначенняВ0округленезточністюдо0,1м.
ГодиннупродуктивністьмашиниWрозраховуютьзаформулою
W=0,36·В·Vм·Ƭзм,(4)
деƬзм–коефіцієнтвикористаннячасузміни.    продолжение
--PAGE_BREAK--
W=0,36·В·Vм·Ƭзм=0,36·5,75·2·0,85=3,52
2.2Розрахунокпараметрівріжучогоапарата
Вихіднимиданимидлярозрахункуріжучогоапаратаєйоготип,висотавстановленняріжучогоапаратуНвст,хідножаS(тобтопереміщенняножаприйогорусізодногокрайньогоположеннявінше),крокріжучоїtтапротиріжучоїtчастин,розмірипротирізальноїпластини.
Ніж у сегментно-пальцевому різальному апараті здійснює зворотно-поступальний (коливний) рух, а цей рух, як правило, отримують з обертового
руху. Для перетворення останнього у зворотно-поступальний найчастіше використовують кривошипно-шатунний механізм. Тому у проекті рекомендується розробляти згадуваний механізм приводу. Проте може бути і розроблений привідний механізм з коливною шайбою чи коливною вилкою.
Оскільки практикою встановлено, що кращим ріжучим апаратом для зернозбиральних машин за якістю різання, енергетичними й експлуатаційними показниками є апарат нормального різання з одинарним пробігом ножа, то в курсовому проекті слід розраховувати і проектувати такий тип апарата. Останній характеризується тим, що S=t=t0; таким чином t=S і t0=S.
Кутαвідхиленнялезсегментазнаходятьсязумови:
α+βn≤φ1+φ2,(5)
деβn–кутнахилулезапротирізальноїпластини;
φ1іφ2–куттертястеблавідповідновлезосегментаілезопротирізальноїпластини.Сумаφ1+φ2призбираннізернових,якправило,знаходитьсяумежах30º....75º.
РозмірисегментівтапротиріжучихпластинвизначаютьсяГОСТ158-74,протепривиконаннікурсовогопроектустудентамнеобхіднопідібратитакийпараметрсегментаe,заякогобудевиконуватисьумова(5)(рис.1).Дляцьогонеобхідновстановити,занаведенимиувихіднихданихрозмірамипротирізальноїпластини,кутнахилуїїлезаβn,прийнятизначенняφ1+φ2ізнаведеногодіапазонутазазначеннямtgαвизначитипараметрe.    продолжение
--PAGE_BREAK--
/>



Користуючисьвикладенимивищеданими,визначаєтьсярадіускривошипамеханізмуприводу,будуєтьсятраєкторіярухуточоклезасегмента,визначаємошвидкістьрізання,площуподачі,площунавантаження,частотуобертаннякривошипатавідгинстебелприрізанні.
Уприводахсегментнихрізальнихапаратівтехнічноважковикористатиаксіальні(центральні)кривошипно-шатуннімеханізмихочабчерездуженизькерозташуванняповідношеннюдоґрунтуножа(повзуна),атомувикористовуютьсямеханізмизміщені(дезаксіальні)зпараметрамидляжатоккомбайнів:e=2·rіɭ=10·r,деe–величинадезаксіалу,ɭ-довжинашатуна[17].Хідножадлятакогомеханізмуприводустановить



S=√(ɭ+r)2-e2-√(ɭ-r)2-e2(6)    продолжение
--PAGE_BREAK--



/>
Рис.2.Схемадезаксіальногокривошипно-шатунногомеханізму



Якщоврахуватинаведенівищеспіввідношення,тоотримаємо



S=2,04·r(7)



Уподальшихрозрахункахслідкористуватисьотриманоюзалежністю.
Оскільки ніж здійснює коливний рух, то його швидкість змінюється від нуля у крайніх положеннях до певного максимального значення усередині ходу ножа. У той же час експериментально встановлено, що при роботі сегментного різального апарату жаток існують граничні швидкості різання,
нижче яких не рекомендується зрізати стебла. Такі швидкості називають технологічними. Так для
скошування зернових технологічна швидкість становить Vm=1,5м/с[17]. Тому, для забезпечення якісної роботи ріжучого апарату мінімальне значення, з діапазону швидкостей при яких відбувається зрізання стебел, повинно бути більшим за технологічну швидкість.
Длявизначеннядіапазонузмінишвидкостейрізаннятакутовоїшвидкостіобертаннякривошипаукурсовомупроектірекомендуєтьсявикористовуватиграфічнийметод.ЗцієюметоюбудуютьграфікзміниробочихшвидкостейрізаннязалежновідпереміщенняножаXумасштабіμ1=ω,деω–кутовашвидкістьобертаннякривошипаприводуножа.Оскількипроектуєтьсяріжучийапаратнормальноготипузодинарнимпробігомножа,товикреслюємоконтуродногосегментатаоднієїпротиріжучоїпластини,єтакожконтурлезасегментаудвохбіжучихположенняхA1B1таA2B2,щовідповідаютьвідповіднопочатку(дотикточкиA1лезасегментазпротиріжучоюпластиною)тазакінченню(дотикточкиB2лезасегментазпротиріжучоюпластиною)процесурізання(рис.3).Користуючисьприйнятиммасштабомбудуютьдіаграмузмінишвидкостірізанняувиглядіпівколарадіусомr.    продолжение
--PAGE_BREAK--
ОрдинатиA1а1таA2а2умасштабіμ1=ωявляютьсобоюшвидкістьпочаткуVптазавершенняVкрізаннярослин.ЗіншоїсторониданішвидкостінеповиннібутименшимивідтехнологічноїшвидкостіVm,томуможназаписати
Vп=A1а1·ω≥Vm(8)
Vк=A2а2·ω≥Vm(9)
ДеVm=1,5м/с
Або
ωп≥Vm=___1,5_____=139(10)
A1а10,027·0,04
ωк≥Vm=___1,5______=58,7(11)
A2а2 0,073·0,035
Значеннякутовоїшвидкостікривошипаω,щозадовольняєумови(10)і(11)приймаютьдляподальшихрозрахунків.
КористуючисьприйнятимзначеннямωрозраховуютьзначенняVптаVк,атакожмаксимальнезначенняшвидкостірізанняVmin=r·ω.
Дляпобудовитраєкторіїточоклезаврахуємо,щоніжздійснюєскладнийрух:коливнийувідносномурусііпоступальнийвпереносномурусі.Ізпевнимдопущеннямможнарахувати,щопоступальнийрухвідбуваєтьсязпостійноюшвидкістюмашиниVм,аколивнийрухізпостійноюкутовоюшвидкістюобертаннякривошипаω.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Зачасповоротукривошипанакутω·t=180º=πрад,сегментножапереміститьсязкрайньоголівогоположеннявкрайнєправе,пройшовшиувідносномурусішляхS≈2·r.Аупереносному,разомізмашиною,просунетьсянадеякувіддальL,щоназиваютьподачею
L=Vм·t=Vм·π(12)
ω
деL=90мм
ω=Vм·π=2·3,14=6,98
L 0,90
Для сучасних зернозбиральних машин подача найчастіше рівна 50...90 мм, тому значення отримане за формулою (12) необхідно узгодити із наведеними межами. Якщо значення подачі перевищує наведені значення, то необхідно збільшити частоту обертання вала кривошипа приводу ножа. А також провести перерахунок швидкостей різання за формулами (8) і (9) .
Траєкторією абсолютного руху довільної точки А ножа отримують графічним додаванням відносного та переносного рухів (рис.4). Для цього на осі Z відкладають відрізок довжиною L , а через точку А проводимо півколо радіусом r . Поділивши на однакову кількість часток дугу та подачу L , проводять з точок дуги вертикальні прямі до взаємного перетину з горизонталями проведеними через точки відрізка подачі L . З’єднавши
плавною кривою точки перетину отримуємо шукану траєкторію. Решта точок ножа будуть рухатись за еквідистантними траєкторіями.
Для визначення площі подачі та площі навантаження необхідно побудувати для проектованого апарата нормального різання з одинарним пробігом ножа два ряди протиріжучих пластин і три положення сегмента, що характеризують його положення за один оберт кривошипа (рис.5).
Оскільки кут нахилу лез протиріжучих пластин проводяться паралельно осьовим лініям пальців. Віддаль між лініями становить (b+b1)/2. Як відомо площа подачі Sп – це площа поля, з якої сегмент зрізає рослини за один повний хід ножа, а площа навантаження Sн – це площа поля, з якої сегмент зрізає рослини біля одного пальця за повний хід ножа. При повороті вала кривошипа на один оберт вершина сегмента описує криву АВС . Площа, обмежена цією кривою і лінією АС , і буде площею подачі (це пояснюється тим, що сегмент при русі з положення І в положення ІІ не зрізає рослини на цій площі; зріз відбудеться тільки при русі сегмента з положення ІІ в положення ІІІ). Так, як всі рослини зрізуються біля одного пальця (лінія АС), то площа, обмежена кривою АВС і лінією АС, буде одночасно площею навантаження. Таким чином, в апараті нормального різання з одинарним пробігом ножа, площа подачі дорівнює площі навантаження. В інших типів апаратів ці площі не рівні.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Площа Sп становить
Sп=S·L , (13)
Де L - подача, що визначається за формулою (12) .
З діаграми площі подачі видно, що процес зрізу стебел супроводжується попереднім відгинанням їх у різних напрямах, у наслідок чого стерня виявляється неоднаковою та більшою, ніж висота зрізу Нвст , на яку встановлений різальний апарат.
Для визначення відгину стебел при різанні необхідно побудувати сегмента в двох правих та двох лівих положеннях, що відповідають переміщенню за півтора оберту кривошипа. Лінії лез протирізальних пластин проводяться як і у випадку з побудовою площі навантаження, паралельно осьовим лініям пальців (рис.6).
Приповоротікривошипанакутω·t=180º=πсегментпереміститьсязположенняІвположенняІІ,аточкиАіВактивноголезабудутьрухатисьтраєкторіямиАА1іВВ1.РухточокСіDактивноголезасегментазположенняІІвположенняІІІвідбуваєтьсязатраєкторієюСС1іDD1.
Аналізуватислідвідгинстебел,розміщенихпоосьовійлініїпальця1.Тутстеблавідхиляютьсявправуілівусторони(поперечнийвідгин).Відгинq1,будерівнийполовиніширинипротирізальноїпластини(∼0,5·а).ВідхиленівправопальцемстебларозміщуютьсявздовжлініїК1Кпластини.Стебла,розміщеніналініїаb,лезоАВзрізаєзвідгиномq1(зонаХнабоковомувиглядіполя,зображеномунарис.6справа).Наданійділянцівисотастерністановить    продолжение
--PAGE_BREAK--
h1=√Нвст2+q12(14)
де q1=а/2
h1=√1902+12,52=√36100+156,25 =√36256,25 =190,4
Рослини розміщені за лінією bс, від лінії К1К пальця активним лезом CD при русі сегмента з положення ІІ в положення ІІІ і зрізуються біля лінії О1О протирізальної пластини 2.
Приймаючи, що стебла при переході від лінії К1К до лінії О1О рухаються за тими ж траєкторіями, що і точки сегмента, знаходимо, що відгин стебел зони Y (поперечний відгин) q2 буде постійний для всіх стебел лінії bc і рівним віддалі від початкового положення (точка с) стебла до місця його зрізу (точка n2). Висота стерні тут h2 дорівнює
h2=√Нвст2+q22(15)
Де q2 – віддаль від с до L
h2=√1902+902=√36100+8100 =√44200 = 210,2



Стебла, розміщені між точками с і с1, не захоплюються сегментом при русі з положення ІІ в положення ІІІ. Пальцевий брус нахиляє їх за напрямком руху машини в точку d і тут вони зрізуються активним лезом сегмента А2В2 при його переміщенні з положення ІІІ в положення IV. Цей відгин q3 називається поздовжнім (зона Z на рис.6) Максимальний відгин q3max дорівнює віддалі від початкового положення стебла (точка с) до положення, де воно буде зрізане (точка d). Інші стебла будуть зрізані також в точці d, але з меншим відгином. Для зони Z висота стерні не постійна через те, що q3≠const. Максимальна висота стерні h3 для цієї зони визначається за формулою
h3=√Нвст2+q32(16)
h3=√1902+552=√36100+3025 =√39125 =197,8
Окрім h1, h2, h3 на боковий вид потрібно нанести висоту Нвст.
2.3Розрахунокпараметрівмолотильногоапарата
Оптимальна колова швидкість бича молотильних апаратів Vб встановлена внаслідок експериментальних досліджень, тривалою практикою, і залежить від сорту, вологості та інших властивостей культури, що обмолочується, і повинна знаходитися в наступних межах: при обмолоті зернових 32-34 м/с; при обмолоті кукурудзи 14-16 м/с; при обмолоті бобів, гороху, сої, соняшника 14,5 м/с; при обмолоті конюшини, люцерни, рапсу 28-30 м/с. Виходячи з цих даних встановлюється швидкість била Vб=32 м/с.
Довжину барабана Lб визначають за допустимою питомою подачею на одиницю довжини била:
Lб=__q0___ (17)
q0'·n1



де q0 – пропускна здатність молотильного апарату, кг/с;
q0' – допустима питома подача на одиницю довжини била, кг/(с·м), q0'=0,50 кг/(с·м);
n1 – число бил, n1=12.
Lб=11,5=11,5 ≈ 2м
0,5·12 6
ДіаметрбильногобарабанаDвизначаютьзаформулою:
D=Vб·Δtср·n1(18)
Π    продолжение
--PAGE_BREAK--
ДеΔtср–проміжокчасуміжударамипохлібніймасідвохсусідніхбичів,Δtср=0,005с.
D=32·0,005·12=0,61м
3,14
Діаметри барабанів у сучасних комбайнах коливаються в межах D=450...700 мм. Зернозбиральні машини розроблені “Ростовсільмашем” обладнані молотарками з діаметром барабана 800мм.
Частота обертання nб барабана визначається за формулою:
nб =60·Vб (19)
π·D
nб = 60·32_= 1002,4≈1000
3,14·0,61



Потужність, потрібна для роботи молотильного пристрою, затрачається на обмолот хлібної маси і на подолання шкідливих опорів
N=N1+N2 (20)
Де N1 – потужність, що затрачається на переборення шкідливих опорів (опір у підшипниках та передавальних механізмах, опір повітря), кВт;
N2 – потужність, що затрачається на обмолот, кВт.
N=N1+N2 = 1,46·10-3+29,4 = 29,4 кВт
Середню потужність, що витрачається на обмолот, N2 визначається за формулою В.П. Горячкіна
N2 = q0·Vб2(21)
1000(1-f)
де f – коефіцієнт перетирання, характеризується опором деки; f= 0,6 при обмолоті сухої маси зернових культур.
N2 = 11,5·322= 11776 = 29,4 кВт
1000(1-0,6) 400
Середнюпотужність,необхіднудляподоланняшкідливихопорівN1визначаютьзаформулою:
N1=А´·ωб+В´·ωб3(22)
1000



деА´іВ´-коефіцієнти,значенняякихотримуютьекспериментально:А´приймають0,004Н·м,аВ´приймають0,91·10-6Н·м·с2;
ωб–кутовашвидкістьобертаннябарабана,с-1.    продолжение
--PAGE_BREAK--
ωб=π·nб(23)
30
ωб=3,14·1000=3140=104,67
30 30
N1= 0,004·104,67+0,91·10-6·104,673=1,46·10-3кВт
1000
Для нормальної роботи молотильного апарату необхідно дотримуватись середньої лінійної швидкості робочих органів, оскільки збільшення швидкості приводить до збільшення подрібнення зерна, а зменшення впливає на недомолот. Встановлено, що зміна середньої лінійної швидкості барабана в межах ±7 % не викликає помітного збільшення подрібнення або недомолоту.
Подолання опорів, що раптово виникли при обертанні барабана, відбувається за рахунок енергії, накопиченої в ньому. Для цього момент інерції барабана повинен мати певну величину.
Момент інерції барабана J визначається за формулою В.П.Горячкіна:
J=1000·N2 (24)
ωб·dωб
dt
деdωб/dt–можливекутовеприскореннябарабана,с-2.
dωб/dt=12с-2.



J=1000·N2=1000·29,4=23,4кг·м2
ωб·dωб104,67·12
dt
Кутохопленнябарабанадекоюусучаснихзернозбиральнихкомбайнахвстановлюєтьсяумежах101...142º.Прицьомучимбільшадовжинадеки(чимбільшийкутохоплення)тимнижчийнедомолотколосківтапосилюєтьсясепараціязерна,алеутойжечасзбільшуєтьсяйогоподрібнення.Подовженнядекитакождосягаєтьсязарахунокзбільшеннядіаметрабарабанапризбереженніоптимальногокутаохоплення.Кутохопленняприймаємо130º.    продолжение
--PAGE_BREAK--
2.4Встановленняпараметрівсепараторагрубоговороху
Соломотряс слід проектувати клавішний двохвальний. Ширина соломотряса Bс дорівнює довжині барабана: Bс = Lб.
У сучасних зернозбиральних комбайнів число клавіш при Bс
200:6=33,333
Радіус кривошипа вала r , рекомендується брати 50 мм, в цьому випадку частота обертання nс може бути в діапазоні 195...215 об/хв.
Висота шару соломи Нс на соломотряс визначається за формулою:
Нс=q0·β(25)
Bс·Vср.с·ρ
ДеVср.с–середняшвидкістьрухушаруворохупосоломотрясу,длясучаснихкомбайнівVср.с=0,3...0,4м/с,приймаємоVср.с=0,3м/с.
ρ–щільністьшарусоломи,щознаходитьсянасоломотрясі(узавданніρ=20кг/м3).
/>



ЗарозрахованимзначеннямНс,визначаютьрозташуваннядахумолотарки.
Длявизначеннядовжинисоломотрясанеобхідноспочаткувизначитикоефіцієнтсепараціїμс.Експериментальнимидослідженнямидоведено,щокоефіцієнтсепараціїμсвзалежностівідтовщинишаруумежах,щомаютьпрактичнезначеннядляроботисоломотрясів,змінюєтьсязазакономрівносторонньоїгіперболи,взв’язкузчимупершомунаближенніможназаписати:    продолжение
--PAGE_BREAK--



μ=Нс(26)
μсН
деμ–коефіцієнтсепараціїдлявідомоїтовщинишаруНсоломи,см-1.
ЗначеннякоефіцієнтасепараціїμдлядвохвальногоклавішногосоломотрясапривисотішарусоломиН=200мм,складаєμ=0,018см-1Т Тодізначеннякоефіцієнтаμсдляпроектованогосоломотрясастановитиме:
μс=0,018·200=3,6см-1(27)
Нс Нс
μс= 3,6=0,006см-1
580



Якщо вважати, що просіювання зерна, віднесене до одиниці довжини соломотряса, за один оберт кривошипа, однакове за всією його довжиною, то за кожне підкидання буде просіюватися однакова кількість зерна у відсотках від наявного у соломі на початку даної ділянки.
Затакоїумови,рівнянняпросіюваннязернанасоломотрясізапишетьсяутакомувигляді
y=а·е-μсх(28)
деy–кількістьзернанарозглядуванійділянцісоломотряса, кг/с;
а–подачазернанасоломотряс,кг/с;
х – довжина шляху, що проходить ворох по соломотрясу, см;
е – основа натурального логарифма.
Теоретичну довжину соломотряса Lm (рис.6), за яку приймають віддаль по горизонталі від центру вала барабана до кінця соломотряса, можна визначити із загального рівняння просіювання, замінивши в ньому координату xтеоретичною довжиною соломотрясу і задавшись кількістю зерна в соломі на кінці соломотрясу yс:
yс=а·е-μсLm(29)    продолжение
--PAGE_BREAK--
/>
Рис.7.Схемасоломотряса



Якщодопустити,щоразомзсоломоюізсоломотрясуможесходити0,25%зерна,тоyс=0,0025·а.Арозв’язавширівнянняпросіювання,отримаємовираздлярозрахункутеоретичноїдовжинисоломотрясу:



Lm=6/μс(30)
Lm=6/0,006=1000см=10м



ДовжинасоломотрясуLс(рис.6)прикутійогонахилуαснавіддалівідцентрабарабанадопочаткуклавішL1визначаєтьсязаформулою:
Lс=Lm-L1(31)
Cosαс
деαс–рекомендовановмежах5...10º. ВрахуваннявіддаліL1пояснюєтьсятим,щосепараціярозпочинаєтьсяумолотильномуапараті.Длямолотильнихапаратівзрешітчастоюдекою залежновіддіаметрабарабанаданавіддальстановитьL1=600...900мм.ПриймаємоL1=900мм.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Lс = Lm-L1 = 10-0,9 = 9,1= 9,3 м
сosαс0,980,98
2.5.Розрахунокпараметрівзерноочистки
Ширина решета Bр зв’язана з шириною соломотряса Bс співвідношенням:
Bр = (0,90...0,95)Bс (32)
Bр = 0,9·2=1,8 м
Bс =2 м
Bр=Bв=1,8 м
Площа решета очистки Fр визначається за допустимим питомим навантаженням на 1м2
Fр = qв (33)
qf



деqв–подачаворохунаочистку.
Подачаворохуqврівна:
qв=q0(1-k0·β)(34)
деk0–коефіцієнт,щовраховуєнаявністьдрібноїсоломиуворосі,щопотрапиланаочистку,k0=0,4...0,9.Приймаємоk0=0,5.
Для комбайнових решет qf=1,5...2,5 кг/(с·м2). Приймаємо qf=2 кг/(с·м2).
qв = 11,5(1-0,5·0,6) = 8,05 кг/с
Fр = 8,05 = 4,03 м2
2
Довжина решета Lр рівна
Lр= Fр (35)
Bр
Lр= 4,03 = 2,2 м
1,08
Кутнахилурешітдогоризонтускладає0...4º,кутнахилуподовжувачадогоризонту12...15º.
Амплітудаколиванняверхньогорешетаскладає55...65мм,нижньогорешета35...40мм.Кінематичнийрежимроботирешіточистки
к=r·ω2=2,2...3,0(36)
g
деω–кутовашвидкістьобертаннякривошипамеханізмупривода,с-1;    продолжение
--PAGE_BREAK--
r–радіускривошипа,м;
g–прискореннявільногопадіння,м/с2.
Швидкістьповітрянадзадньоютасередньоючастинамирешетаповиннабути3,8м/с,анадпередньоючастиною5,8м/с.
В очистці зернозбирального комбайна найчастіше використовуються відцентрові вентилятори низького тиску Н≤1000Па
Для створення відповідного руху і швидкості повітря в очистці вентилятор повинен створювати відповідний тиск повітря з метою подолання різного роду опорів в каналах і проміжках очистки та у зазорах між жалюзями решіт.
РобочашвидкістьповітряногопотокунавиходіVрnповиннабутивαвразбільшекритичноїшвидкостіVкрдлятихкомпонентіввороху,котріповиннівиноситисязазонуочисткитобто
Vрn=αв·Vкр(37)
Длясоломидовжиноюдо200ммαв=1,1...1,7,дляполовиαв=1,9...3,7ідлязбоїниαв=2,5...5,0.КритичнашвидкістьзернаVкр=8,0...11,5м/с,адляполовиVкр=0,75...5,25м/с.Алезметоюусуненнявтратзернавидуваннямйогоізполовою,робочашвидкістьповітряногопотокунеповиннаперевищуватизначеннякритичноїшвидкостідлязерна.Приймаємоαв=2,5іVкр=5,8м/с.
Vрn =2,5·5,8=14,5 м/с
Необхідна витрата повітря Qв вентилятором для розділення вороху дорівнює:
Qв= qв, (38)    продолжение
--PAGE_BREAK--
k1·ρn
деk1–коефіцієнт,щовраховуєконцентраціюматеріалу,щовидаляється,уповітряномупотоці(k1=0,2...0,3).Приймаємоk1=0,3;
ρn–густинаповітря(рівна1,2кг/м3).
Повний тиск, що повинен створювати вентилятор становить
h=hs+hd (39)
де hs – статичний тиск, що затрачається на подолання опорів, Па;
hd – динамічний тиск, необхідний для надання повітрю кінетичної енергії, Па.
Динамічнийтиск
hd=Vрn2·ρn(40)
2
hd =14,52·1,2 = 126,15 Па
2
Статичний тиск
hs=hd(1-k2) (41)
k2
де k=Fе/F , тут F – площа вихідного отвору вентилятора, а Fе – площа еквівалентного отвору (за дослідними даними k=0,5).
hs=126,15(1-0,52) = 378,45 Па
0,52
h=hs+hd=378,45+126,15=504,6Па
Теоретичнийтиск(енергія1м3повітря)становить
Hт=h/ɳ(42)



Деɳ-ККДвентилятора(ɳ=0,7)
Hт=504,0,7=720,86Па
ДіаметрвхідногоотворуDо(рис.8)визначаєтьсязаформулою:
Dо= 2,57√∆·λ0·Qв,(43)
µ0·n·(1-φ0)
де∆-коефіцієнтвикористаннявхідногоотвору(∆=0,55);
λ=Dо/D1≈1,9–відношеннядіаметрувхідногоотворукожухаDоівнутрішньогодіаметраколесавентилятораD1;    продолжение
--PAGE_BREAK--
µ0–коефіцієнтпідтискуванняпотоку(µ0=1,0);
n–частотаобертанняколесавентилятора(n=1000об/хв);
φ–коефіцієнтпопередньогозакручуванняпотоку(φ0=0,42).
Dо=2,57√,55·1,9·22,4=2,57√0,04=2,57·0,02=0,51м
1·1000·(1-0,42)
/>
Рис.8.Схемавідцентровоговентиляторадвобічноговсмоктування.
ЗовнішнійдіаметрколесаD2дорівнює
/>
деα1іα2–кутинахилулопатідорадіус-векторавідповіднонавходітавиходіповітряногопотоку;
y1іy2–кутивідхиленняабсолютноїшвидкостіповітрявідпереносноївідповіднопривходіналопатьтасходженнізнеї;
r1=D1/2,r2=D2/2–внутрішнійтазовнішнійрадіусиколеса.
Дляпроектнихрозрахунківможнаприйматиα1≤25º;y1=45º;y2=2º;r1/r2=0,4.    продолжение
--PAGE_BREAK--



φ=1-0,161=0,99-0,16·1,89=0,69
1+0,17·0,041+0,47·1
α2=arcsin[(D1/D2)·sinα1](46)
α2=arcsin[(D1/D2)·sinα1]=arcsin[0,4·0,42]=arcsin[0,168]=9,7



Потужність,щовикористовуєтьсявентилятором,Nврівна



Nв=Qв·Hт(47)
ɳп
деɳп–ККДпередачі(ɳп=0,95)
Nв=22,4·720,86=16,997кВт
0,95
ШиринувентилятораВвприймаютьрівноюширинірешетаабогрохота.Висотувихідногоотворувентилятораsвизначаютьзаформулою:
/>



де a – координата переднього кінця решета відносно верхнього ребра каналу;
β – кут розширення потоку (β=12º);
δ – кут нахилу повітряного потоку до площини решета (δ=30º);    продолжение
--PAGE_BREAK--
k0'–коефіцієнт,щовраховуєвідхиленняпотокуповітрярешетом,(k0'=0,6).
a=(cosβ/sin(δ-β)-k0')·S–Lp=(cos12/sin(30-12)-0,6)·0,86-2,2=
= (0,97/0,29-0,6)·0,86-2,2=0,62 м
З (49) розраховується параметр a, після чого потрібно визначити координату b переднього кінця решета відносно верхнього ребра каналу (рис.8) за формулою:
b=a·tg(δ+β),(50)
b=0,62·0,9=0,56м
/>
Рис.9.Схемадовизначеннярозташуваннявихідногоканалувентилятора.
3.Обґрунтуваннядопобудовисхеммашин
3.1Обґрунтуванняфункціональноїсхеми
Завданнямобґрунтуванняфункціональноїсхемимашинивходитьвибіртипівробочихорганів,взаємногоїхрозташування,визначеннярозмірівтарежимівобробки,щозабезпечуютьвиконаннявимогтехнічногозавдання.Основним завданням на даному етапі проектування є забезпечення необхідного рівня агропоказників. Формальних методів побудови функціональної схеми не існує. Для побудови виходять з аналізу конструкцій машин аналогів. Використовуючи наведені вище дані будують можливі варіанти функціональної схеми, в якій сукупна дія робочих органів на оброблювальний матеріал забезпечує необхідну якість виконання робіт у сільськогосподарському виробництві. Ці варіанти логічно аналізують стосовно можливості у подальшому забезпечення виконання сукупності інших вимог технічного завдання: технологічних, ергономічних і т.д.
Таким чином може бути створено кілька варіантів функціональної схеми, логічний аналіз яких забезпечить вибір раціональнішої. При цьому враховується, що взаємне розташування робочих органів повинно забезпечувати стабільність та надійність робочих процесів, виконуваних робочими органами, їх раціональне завантаження, збереження необхідної якості оброблювального матеріалу. Функціональна схема є основою для побудови інших схем машини.
3.2Обґрунтуваннякінематичноїсхеми
Обґрунтування кінематичної схеми (КС) містить вирішення задач з вибору типів механізмів, приводу, регулювання та керування, передатних чисел чи співвідношень та визначення кінематичних характеристик елементів та ланок, що забезпечують виконання вимог технічного завдання. За результатами їх рішення необхідно отримати дані для побудови такої зв’язної послідовності кінематичних ланок, яка при передачі руху від джерела енергії забезпечує необхідний рух всіх основних та допоміжних органів за мінімального числа передатних механізмів, джерел енергії, найбільш простому контурі і раціональних зв’язках.    продолжение
--PAGE_BREAK--
3.2.1 Вибір типів механізмів. На цьому етапі обґрунтування КС вибираються передачі та інші механізми, з яких утворюються кінематичні ланцюги для здійснення руху робочих органів від джерел руху.
Так відомо, що заміна ланцюгових передач клинопасовими забезпечує зменшення витрат матеріалу, трудомісткість виготовлення і маси машини, а під час експлуатації – до усунення шуму та підвищення надійності роботи.
3.2.2 Удосконалення КС машини. У процесі вдосконалення КС машини покращують технічні показники призначення. Існують різноманітні шляхи покращення КС, один з них – вибір раціональної передачі. З основних шляхів раціоналізації слід відмітити також наступні: скорочення кількості ланок та механізмів; об’єднання привода для поряд розташованих робочих органів; силове розвантаження привода за рахунок швидкісного режиму; скорочення номенклатури ланок привода; об’єднання робочих органів.
3.2.3Обґрунтуваннякінематичниххарактеристикелементів.Підчасобґрунтуваннякінематичниххарактеристиквизначаютьсяпередатнічиславсьогоприводутаокремихелементів,частотиобертаннявалівіпопередньодляпасовихпередачдіаметришківів,типитарозмірипаса;дляланцюговихпередачтиптакрокланцюга,кількістьзубівзірочки;длязубчастих–типзчеплення,профіль,кількістьзубів,міжвісевувіддальіт.д.



3.2.4 Силовий розрахунок. На наступному етапі здійснюють розрахунок зусиль, що діють на елементи привода. Вихідними даними є зусилля, що діють на робочі органи та інерційні сили кінематичних ланок.
3.2.5Енергетичнийрозрахунок.УвипадкуколивідомезусилляопоруР,щодієнаробочийорган,тонеобхіднупотужністьдляйогоприводувизначаютьзаформулою
N=P·V
Де V – швидкість переміщення робочого органу, м/с.
У випадку коли відомий момент опору на робочому органі Т, то необхідну потужність для його приводу визначають за формулою
N=Т·ω,
Деω–кутовашвидкістьобертанняваланаякомузакріпленийробочийорган,с-1.
Зарозрахованимизначеннямипотужностітадіючихзусильможназдовідниківвибратистандартизованіелементикінематики(паси,ланцюги,муфти,шестерні,редуктори,карданніпередачііт.д.).Знаючипотужністьприводуробочихорганівможнавибратиджерелорухутарозрахувати,наприклад,длямобільноїмашинипотужністьнавалувідборупотужності.    продолжение
--PAGE_BREAK--
3.3Обґрунтуванняпринциповоїсхеми
Принципова схема, або як її називають на практиці компонувальна, визначає повний склад елементів сільськогосподарської машини і зв’язків між ними, і як правило, дає детальне уявлення про структуру та принцип роботи сільськогосподарської машини.
Загальне компонування розроблюваної машини, а саме розробка її принципової (компонувальної) схеми, виконується як правило тільки після вибору та обґрунтування робочих органів, механізмів приводу та керування і при необхідності способу агрегатування. Загальне компонування починається з розміщення робочих органів або їх елементів у порядку виконання заданого технологічного процесу роботи. Тобто при компонуванні важливо вміти виділяти головне з другорядного і встановлювати вірну послідовність розробки конструкції. Спочатку розміщають найгроміздкіші та найскладніші робочі органи, розташовуючи їх у порядку отриманому при виконанні функціональної схеми, а потім вже навколо них й відносно них компонують інші робочі органи, механізми приводу та виконавчі механізми, з урахуванням траєкторій руху та розмірами отриманими при обґрунтуванні кінематичної схеми
Робочі органи, допоміжні елементи, механізми приводу та керування виконують за необхідності, у прозорому вигляді, в дійсній або спрощеній формі для забезпечення можливості бачити будь-які конструктивні елементи виробу при накладанні їх один на одного у одній проекції.
Необхідно мати на увазі, що початковий варіант схеми може коригуватись при розробці робочої конструкторської документації – креслень складальних одиниць та деталей. В свою чергу побудова принципової схеми може вносити зміни у функціональну, кінематичну та інші схеми.
Принципову схему виконують з такою кількістю проекцій та видів, яка потрібна для визначення всіх необхідних розмірів виробу і забезпечення раціонального взаємного розташування всіх елементів конструкції.



4.Розробкаконструкціїскладальниходиницьідеталей
Розробкою робочих креслень конструкцій складальних одиниць і деталей закінчується створення графічної частини конструкторської документації і таким чином, закінчується робота конструктора над виконанням вимог “Технічного завдання ”.
При розробці складальних одиниць встановлюється такий склад, компонування, форма, основні розміри і спряження складових деталей та технічні вимоги, що забезпечують її працездатність.
Під час розробки конструкцій складальних одиниць і деталей доцільно дотримуватись наступної послідовності.
4.1. Вивчення, доповнення та формування вимог висунутих до конструкції складальної одиниці.
4.2. Аналіз конструкції складальної одиниці за схемами стосовно кращого виконання покладених на неї функцій і відповідності іншим висунутим вимогам до складальної одиниці, внесення за необхідності змін у схеми машини.
4.3. Аналіз конструкції складальної одиниці за схемами стосовно забезпечення надійності, довговічності, технологічності. Внесення відповідних змін до схем машини, оцінка раціональності розрахункової схеми, виду навантаження, вибору навантаженого січення, ступеня рівномірності міцності складових частин, компактності конструкції, способу фіксації деталей і точності їх взаємного розташування.
4.4. Виконання розрахунків пов’язаних з визначенням зусиль, що діють на складальну одиницю в різних її частинах з урахуванням режиму завантаженості, розрахунок на міцність, жорсткість, довговічність.
4.5. Формування технічних вимог, що забезпечують працездатність складальної одиниці (ГОСТ 2.316-68).
4.6. Вибір масштабу, позначення габаритів, розмірів і викреслювання осьових ліній та основних елементів конструкції складальної одиниці. Виконання креслення складальної одиниці найкраще здійснювати у масштабі 1:1, якщо дозволяють габаритні розміри об’єкту. За таких умов простіше вибрати необхідні розміри та січення деталей, отримати уявлення про співрозмірність складових частин складальної одиниці, міцність та жорсткість деталей та конструкції загалом. Розміри деталей при деталюванні можна брати безпосередньо з креслення.    продолжение
--PAGE_BREAK--
4.7. Виконання етапів 4.1.–4.6. стосується і розробки конструкції деталі. Креслення складальної одиниці і деталей виконують відповідно до ГОСТ 2.109-73 з постановкою необхідних розмірів, вказуванням технічних вимог та складанням специфікації на складальні одиниці.
4.8. На кресленні складальної одиниці проставляють три типи розмірів: робочі розміри, яких дотримуються або забезпечують під час збирання, складання; технологічні – розміри потрібні для вибору обладнання, пристосувань і необхідного місця для збирання (посадки, габаритні розміри і т.д.) та приєднувальні (параметри місць кріплення складальної одиниці до рами машини чи інших складальних одиниць, діаметри вихідних кінців валів і т.д.).
Трудомісткість виготовлення складальних одиниць та деталей є одним з об’єктивних показників технологічності конструкції. Перш за все трудомісткість залежить від досконалості конструкції складальної одиниці і деталей. Складна конфігурація, точність виготовлення, чистота обробки поверхні повинні бути мінімально допустимими. Тому вже на цьому етапі доцільно провести опрацювання складальної одиниці і деталей, визначивши зміни, що вносяться в їх конструкцію. У той же час не потрібно шкодувати затрат на виготовлення деталей, що визначають надійність складальної одиниці, оскільки в кінцевому рахунку це забезпечує позитив через збільшення сумарної корисної віддачі машини, зменшення простоїв та вартості ремонтів.
Деякі прийоми забезпечують покращення декількох технічних показників. Так уніфікація покращує придатність складальної одиниці до складання та розбирання, скорочує номенклатуру матеріалів, інструментів і обладнання в процесі виготовлення, експлуатації та ремонту, що в свою чергу визначає покращення технологічності і підвищення надійності складальної одиниці.



5.Організаціяробітіззастосуваннямпроектованоїмашини
Заходи з організації робіт розробляються з метою реалізації у процесі експлуатації показників технічного завдання. Вони включають допоміжні процеси з підготовки машини до роботи, з підготовки місця роботи (поля), із забезпечення роботи машини сільськогосподарськими та експлуатаційними матеріалами або транспортом для відвезення продукції.
5.1Заходизпідготовкимашинидороботи
Ці заходи повинні бути направлені на досягнення двоякої мети. По-перше, забезпечення необхідної якості виконання сільськогосподарських робіт шляхом регулювання робочих органів, встановленням відповідних зазорів, робочих кутів, режимів обробки. Для цього необхідно вказати, для чого та у яких межах та у якій послідовності слід проводити регулювання, використовуючи дані з обгрунтування функціональної і кінематичної (гідравлічної), пневматичної, електричної схем. По-друге, забезпечити необхідну надійність конструкції шляхом впровадження заходів технічного обслуговування та поточного ремонту. Для цього необхідно описати послідовність, періодичність проведення видів технічного обслуговування, їх зміст, вид сервісного обладнання, назву необхідних експлуатаційних матеріалів та запасних частин.
5.2Заходизпідготовкиполядороботи
Ці заходи спрямовані на скорочення невиробничого часу, що затрачається на здійснення холостих ходів у загінці і забезпечення необхідної продуктивності машини та агрегату. Для цього вказується раціональний спосіб руху в загоні (безпетлевий, човниковий, круговий і т.д.) з обґрунтуванням ширини гону, з урахуванням обкошувань, прокосів і протипожежного оборювання.
5.3Заходиіззабезпеченняпроектованоїмашиничиагрегатутранспортнимизасобами
Ці заходи спрямовані на зниження простоїв агрегату і забезпечення необхідної продуктивності. При цьому керуються співвідношенням транспортного циклу та часом заповнення бункера або витрат матеріалу, що є у ньому.
Списоклітератури
Азовцев Н.Г., Бакчеев В.Е. Практикум по зерноуборочным машинам. – М.: Агропромиздат, 1987. – 223 с.
Алферов С.А. Воздушно-решетные очистки зерноуборочных комбайнов. – М.: Агропромиздат, 1987. – 159 с.    продолжение
--PAGE_BREAK--
Войтюк Д.Г., Гаврилюк Г.Р. Сільськогосподарські машини. – К.: Каравела, 2004. – 552 с.
Гапоненко В.С., Войтюк Д.Г. Сільськогосподарські машини. – К.: Урожай, 1982. – 312 с.
Гевко Б.М. Технологія сільськогосподарського машинобудування. – К.: Кондор. 2006. – 486 с.
Карпенко А.Н. Сельскохозяйственные машины. – М.: Колос, 1979. – 472 с.
Кленин Н.И. и др. Сельскохозяйственные машины. – М.: Колос, 1970. – 456 с.
Комаристов В.Ю., Дунай М.Ф. Сільськогосподарські машини. – К.: Вища школа, 1987. – 486 с.
Листопад Г.Е. Сельскохозяйственные и мелиоративные машины. – М.: Агропромиздат, 1986. – 688 с.
Лур’є А.Б. Курсовое и дипломное проектирование по с/х и мелиоративным машинам. – М.: Колос,1981.
Лур’є А.Б. Сельскохозяйственные машины. – Л.: Колос, 1983. – 496 с.
Морозов А.Ф. Зерноуборочные комбайны. – М.: Агропромиздат, 1991. – 208 с.
Погорілець О.М. Зернозбиральні комбайни. – К.: Урожай, 1990. – 224 с.
Портнов М.Н. Зерноуборочные комбайны. – М.: Агропромиздат, 1985. – 304 с.
Устинов А.Н. Сельскохозяйственные машины. – М.: ИРПО, 2000. – 264 с.
Шмат К.І., Самарін О.Є. Теорія і розрахунок зернозбиральних комбайнів. – Херсон: ОЛДІ-плюс. 2003.